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Die
Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes.
Sie betrifft insbesondere die Herstellung eines Klebebandes, dessen
klebende Seite klebende und nicht-klebende Bereiche aufweist.
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Aus
dem Stand der Technik sind Klebebänder mit strukturierten Klebeflächen bekannt.
Die strukturierten Klebflächen
bestehen aus klebenden und aus nicht-klebenden Bereichen. Die Klebefläche besteht
im einfachsten Fall aus Klebstoffstreifen, die von einander durch
nichtklebende streifenförmige Bereiche
getrennt werden. Derartige Klebebänder können nach zwei Methoden hergestellt
werden.
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In
einer ersten Methode wird der Klebstoff streifenförmig auf
ein Trägerband
aufgetragen. Dazu können
spezielle Beschichtungsköpfe
verwendet werden. Bekannte Beschichtungsköpfe berühren die Trägerfolie und weisen Öffnungen
auf, aus denen Klebstoff herausgepresst wird, wodurch er mit der Trägerfolie
in Kontakt kommt und auf dieser haftet. Alternativ können auch
Düsen eingesetzt
werden, mit deren Hilfe Klebstoffstränge erzeugt werden können, die
dann auf die Träger
aufgebracht werden. In einer dritten Variante werden Blenden eingesetzt,
um nur bestimmte Abschnitte der Trägerfolie mit dem Klebstoff
zu beschichten.
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In
einer zweiten Methode wird die Trägerfolie vollständig mit
einem Klebstoff beschichtet. Die Klebstoffschicht wird dann teilweise
mit einem Deckmaterial abgedeckt, indem das Deckmaterial auf einzelne, voneinander
beabstandete Abschnitte der Klebstoffschicht aufgebracht wird. Bei
dem Deckmaterial kann es sich beispielsweise um Papier oder deckende
antiadhäsive
Farbstoffe handeln. Wird Papier oder eine Kunststofffolie verwendet,
um die Klebstoffschicht abzudecken, so kann dies erreicht werden,
indem das Papier oder die Kunststofffolie auf die Klebstoffschicht
kaschiert wird. Antiadhäsive
Farbstoffe können
auf die Klebstoffschicht gedruckt werden.
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Beide
Methoden sind jedoch mit Schwierigkeiten verbunden. Die erste Methode,
die eine selektive Beschichtung der Trägerfolie mit dem Klebstoff vorsieht,
erfordert einen hohen maschinellen Aufwand, um Klebstoffstreifen
gleicher Höhe
und Breite auf die Trägerfolie
aufzutragen. Wird der Klebstoff unter Verwendung von Beschichtungsköpfen aufgetragen,
so ist eine Glättung
der Klebstoffoberfläche, die
der Trägerfolie
abgewandt ist, erforderlich. Dies gelingt gegenwärtig jedoch nur bei Klebstoffen
mit niedriger Viskosität,
das heißt
unterhalb von 10 000 Centipoise) mit hinreichender Qualität. Bei der
Verwendung von Düsen
werden in der Regel Klebstoffstreifen mit nahezu rundem Querschnitt
erhalten, so dass auch hier eine Glättung erforderlich wäre, um flache
Klebstoffstreifen mit gleicher Höhe
in Bezug auf die Trägerfolie
zu erhalten. Vielfach wird auf eine Glättung jedoch verzichtet, so
dass diese Klebbänder dann
nur für
Anwendungen eingesetzt werden können,
bei denen keine hohen Anforderungen an die Qualität der Haftung
zwischen Trägerfolie
und einem zu verklebenden Material gestellt werden, wie dies beispielsweise
bei Kartonklebebändern
der Fall ist.
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Die
zweite Methode bietet den Vorteil, dass eine gleichmäßige Klebstoffschicht
auf der Trägerfolie
ausgebildet werden kann. Allerdings bereitet hier das selektive
Aufbringen des Trägermaterials Schwierigkeiten.
Zum einen muss der Höhenunterschied
zwischen der Oberfläche
der Klebstoffschicht, die der Trägerfolie
abgewandt ist, und dem Deckmaterial möglichst gering sein, um den
Kontakt zwischen dem Klebstoff und dem zu verklebenden Material
nicht zu beeinträchtigen.
Aus diesem Grund muss das Deckmaterial sehr dünn sein und der Abstand zwischen
nicht-klebenden Bereichen, das heißt Bereichen, die mit dem Deckmaterial
beschichtet sind, hinreichend groß sein. Dies bereitet insbesondere bei
der Kaschierung der Klebstoffschicht mit Papier oder einer Kunststofffolie
Schwierigkeiten, da es in einem kontinuierlichen Fertigungsverfahren
nicht einfach ist, eine sehr dünne
und Aussparungen aufweisende Papierschicht oder Kunststofffolie
auf die Klebstoffschicht aufzubringen. Das Bedrucken mit einem deckenden
adhäsiven
Farbstoff ist vor allem dann problematisch, wenn die Klebstoffschicht
mit einem Farbstoff bedruckt werden soll, der in den Klebstoff eindringen
kann. Ist dies der Fall, so wird keine Deckschicht ausgebildet,
so dass kein Klebeband mit einer strukturierten Oberfläche erhalten
wird. Der Farbstoff muss jedoch hinreichend fließfähig sein, wenn er auf die Klebstoffmasse
aufgebracht wird. Der Klebstoff selbst kann nicht verändert werden,
da dessen adhäsive
Eigenschaften die Qualität
des Klebebandes wesentlich bestimmen. Ein Bedrucken von Klebebändern mit
einem deckenden adhäsiven
Farbstoff ist daher auf wenige Anwendungsfälle begrenzt. In jedem Fall
ist eine sorgfältige
Abstimmung des Farbstoffes auf den verwendeten Klebstoff erforderlich.
Ferner müssen
das Volumen und das Gewicht des Deckmaterials so gering wie möglich sein,
damit ein Klebeband mit geringem Volumen erhalten wird
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Aufgabe
der Erfindung ist es, die Nachteile nach dem Stand der Technik zu
beseitigen. Es soll insbesondere ein Verfahren zur Herstellung von
Klebebändern
angegeben werden, das eine einfachere und prozesssichere Ausbildung
von Klebstoffoberflächen
mit klebenden und nicht-klebenden Bereichen ermöglicht.
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Gelöst wird
diese Aufgabe durch ein Verfahren, wie es im Hauptanspruch niedergelegt
ist. Gegenstand der Unteransprüche
sind dabei vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung.
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Nach
Maßgabe
der Erfindung ist ein Verfahren zur Herstellung eines Klebebandes
vorgesehen, das einen Träger
mit einer ersten Seite und einer zweiten Seite umfasst, wobei die
erste Seite mit einer Klebstoffmasse beschichtet ist und voneinander
beabstandete Bereiche der Oberfläche
der Klebstoffmasse, die dem Träger
abgewandt ist, mit einem Deckmaterial beschichtet sind. Das erfindungsgemäße Verfahren
umfasst
- (a) das Bereitstellen eines Trägers, dessen
erste Seite mit einer Klebstoffmasse beschichtet ist;
- (b) das Beschichten von Bereichen eines Transfermaterials mit
einem Deckmaterial unter Ausbildung eines teilweise beschichteten
Transfermaterials; und
- (c) das Kaschieren der Klebstoffmasse mit dem teilweise beschichteten
Transfermaterial derart, dass das Deckmaterial auf die Klebstoffmasse aufgebracht
wird.
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Das
so hergestellte Klebeband weist somit eine mit einer Klebstoffmasse
beschichtete Seite auf, wobei diese Seite klebende und nicht-klebende
Bereiche besitzt. Das Wesen der Erfindung besteht darin, dass ein
Transfermaterial mit der Struktur bedruckt wird, die auf die Klebstoffmasse übertragen wird,
wobei die bedruckten Bereiche des Transfermaterials die nicht-klebenden
Bereiche des Klebebandes darstellen. Die nichtbedruckten Bereiche
des Transfermaterials stellen die klebenden Bereiche des Klebebandes
dar. Somit kann auf einfache, kostengünstige und flexible Art und
Weise eine vorgegebene Struktur von klebenden und nicht-klebenden
Bereichen auf einem Klebeband ausgebildet werden.
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Das
erfindungsgemäße Verfahren
kann als kontinuierliches Verfahren ausgeführt werden. Zweckmäßigerweise
umfasst das Verfahren auch das Beschichten der ersten Seite des
Trägers
mit der Klebstoffmasse. Alternativ kann jedoch ein bereits mit der
Klebstoffmasse beschichteter Träger
verwendet werden.
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Es
ist nicht erforderlich, die Beschichtung des Transfermaterials mit
dem Deckmaterial unmittelbar vor dem Kaschieren auszuführen. Vielmehr können sowohl
der mit der Klebstoffmasse beschichtete Träger als auch das mit dem Deckmaterial
teilweise beschichtete Transfermaterial unabhängig voneinander hergestellt,
gelagert und dann in Schritt (c) aufeinander kaschiert werden. In
diesem Fall wird zweckmäßigerweise
nur Schritt kontinuierlich ausgeführt.
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Ist
im Folgenden von einem beschichteten Transfermaterial die Rede,
so ist darunter das teilweise mit dem Deckmaterial beschichtete
Transfermaterial zu verstehen.
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Die
Bereiche des Transfermaterials, die mit dem Deckmaterial beschichtet
sind, entsprechen den Bereichen der Haftklebemasse, die nach dem
Kaschieren mit der Deckschicht beschicht sind. Durch das Beschichten
von Bereichen des Transfermaterials mit dem Deckmaterial werden
Bereiche des Deckmaterials auf dem Transfermaterial erhalten. Diese
Bereiche des Deckmaterials werden auf die Oberfläche der Klebstoffmasse, die
der ersten Seite des Trägers
abgewandt ist, kaschiert, so dass die Bereiche des Transfermaterials
auf der Klebstoffmasse abgebildet werden. Zum Kaschieren des Deckmaterials
auf die Klebstoffmasse wird das mit dem Deckmaterial beschichtete
Transfermaterial auf die Oberseite der Klebstoffmasse aufgebracht,
so dass das Deckmaterial die Klebstoffmasse berührt. Es versteht sich von selbst,
dass die Bereiche des Transfermaterials, die mit dem Deckmaterial
beschichtet werden, Oberflächenbereiche
einer Oberfläche
des Transfermaterials sind.
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Das
Transfermaterial sollte ein bandförmiges, vorzugsweise ein bandförmiges folienartiges Material
sein.
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Prinzipiell
können
zur Herstellung des Transfermaterials alle filmbildenden und extrusionsfähigen Polymere
eingesetzt werden. Das Transfermaterial besteht in einer bevorzugten
Auslegung der Erfindung aus einer Trägerfolie, die beidseitig mit
einem Releaselack, bevorzugt auf Silikonbasis ausgestattet ist.
Die Releaselacke können
abgestuft sein, das heißt,
die Trennwerte unterscheiden sich auf der oberen und unteren Seite.
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In
einer bevorzugten Auslegung werden als Trägermaterial für das Transfermaterial
Polyolefine eingesetzt. Bevorzugte Polyolefine werden aus Ethylen,
Propylen, Butylen und Hexylen hergestellt, wobei jeweils die reinen
Monomere polymerisiert werden können
oder Mischungen aus den genannten Monomeren copolymerisiert werden.
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In
einer weiteren bevorzugten Auslegung werden als Trägermaterial
für das
Transfermaterial Polyvinylacetate eingesetzt. Polyvinylacetate können neben
Vinylacetat auch Vinylalkohol als Comonomer enthalten, wobei der
freie Alkoholanteil in weiten Grenzen variiert werden kann.
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In
einer weiteren bevorzugten Auslegung werden als Trägermaterial
für das
Transfermaterial Polyester eingesetzt, insbesondere Polyester auf
Basis von Polyethylenterephthalat (PET).
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In
einer weiteren bevorzugten Auslegung werden als Trägermaterial
für das
Transfermaterial Polyvinylchloride (PVC), Polyamide und/oder Polymethacrylate
eingesetzt.
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In
einer weiteren bevorzugten Auslegung werden als Trägermaterial
für das
Transfermaterial Polycarbonate, Vinylaromaten und Vinylheteroaromaten
basierende Polymere und Copolymere eingesetzt.
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Zur
Herstellung kann es angebracht sein, Additive und weitere Komponenten
hinzuzugeben, die die filmfördernden
Eigenschaften verbessern, die Neigung zur Ausbildung von kristallinen
Segmenten vermindern und die mechanischen Eigenschaften gezielt
verbessern oder auch gegebenenfalls verschlechtern.
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In
einer weiteren Auslegung der Erfindung werden als Trägermaterial
Polyoxymethylen oder Polyoxyethylen oder Kombinationen aus diesen
oder ähnlichen
Polyoxyalkylenen eingesetzt.
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In
einer weiteren bevorzugten Auslegung der Erfindung können auch
zweischichtige Transferfolien eingesetzt werden. In diesem Fall
besitzen die Folien selbst antihaftende Eigenschaften. In diesem
Fall werden besonders bevorzugt Fluor enthaltende Polymere eingesetzt,
wobei durch Steigerung des Fluoranteils im Polymer die antihaftenden
Eigenschaften verstärkt
werden.
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Die
Releaseschichten oder -lacke basieren in einer bevorzugten Auslegung
auf Silikonbasis oder fluorierten Polymeren.
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Weiterhin
können
Siliconkautschuke der Reihe ELASTOSIL® von
Wacker als anwendungsfertige Einkomponentenmassen von fließfähiger bis
standfester Konsistenz eingesetzt werden. Diese reagieren mit der
Feuchtigkeit der Luft zu einem elastischen Silicongummi.
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Weiterhin
können
auch Silikonwachse als Trennschichten eingesetzt werden.
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Geeignete
Transfermaterialien sind zum Beispiel mit Silikon beschichtete Folien
auf Basis PET, PP und PE der Firma Silico-Nature.
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Vorzugsweise
wird das Transfermaterial mit dem Deckmaterial bedruckt. Dies bietet
den Vorteil, dass Druckverfahren, die aus der Druckindustrie bekannt
sind, verwendet werden können,
so dass die Herstellung der mit der Deckschicht bedruckten Transfermaterialien
sehr billig ist.
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Das
Transfermaterial kann nach dem Kaschieren der Klebstoffmasse mit
dem Deckmaterial dekaschiert, vorzugsweise abgezogen werden. Dies kann
unmittelbar nach dem Kaschieren geschehen. Alternativ kann das Transfermaterial
als Schutzschicht auf der Klebstoffmasse und dem Deckmaterial verbleiben,
bis das Klebeband verwendet werden soll. Erst unmittelbar vor der
Verwendung des Klebebandes wird dann das Transfermaterial entfernt.
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Das
Kaschieren und Dekaschieren kann an der Aufrollung einer Beschichtungsanlage
stattfinden. Geeignete Beschichtungsanlagen sind Hängebeschichtungsanlagen.
Das Transfermaterial kann nach dem Dekaschieren wiederverwendet
werden. Das Kaschieren kann auch im einfachen Konverterbetrieb durchgeführt werden.
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Das
Deckmaterial sollte ein Material sein, das auf der Klebestoffmasse
haftet, ohne in die Klebstoffmasse einzudringen. Vorzugsweise ist
das Deckmaterial antiadhäsives
Material. Das Deckmaterial muss sowohl auf dem Transfermaterial
als auch auf der Klebstoffmasse fest anhaften. Beim Dekaschieren
des Transfermaterials muss es sich von dem Transfermaterial vollständig ablösen, ohne
dass die Haftung des Deckmaterials auf der Klebstoffmasse vermindert
oder zerstört
wird. Aus diesem Grunde ist eine Abstimmung von Klebstoff, Deckmaterial
und Transfermaterial aufeinander erforderlich.
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Die
Eigenschaften des Deckmaterials können, sofern es in dem beschriebenen
Maße an
dem Transfermaterial und der Klebstoffmasse haftet und von dem Transfermaterial
verlustfrei ablösbar
ist, beliebig gewählt
werden. Das Deckmaterial kann ein Farbstoff sein, kann den elektrischen
Strom oder Wärme
leiten oder mehrere dieser Eigenschaften aufweisen. Das Deckmaterial
hat vorzugsweise eine Schichtdicke von 10 μm oder weniger nach dem Kaschieren
auf die Klebstoffmasse.
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Bei
dem Träger
kann es sich um jedes Material handeln, das für ein Klebeband als Träger verwendet
wird oder verwendet werden kann. Der Träger kann aus Tuch, Papier,
Metallfolie oder Kunststofffolie bestehen. Geeignete Kunststofffolien
sind beispielsweise Polypropylen, Polyethylen, Copolymere von Polypropylen
und Polyethylen, Polyester und Vinylacetate. Ein geeignetes Papier
ist beispielsweise Krepp.
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Der
Träger
kann eine Folie (zum Beispiel aus PUR, PE oder PP, PET, PA), ein
Vlies, ein Gewebe, ein Schaum, eine metallisierte Folie, ein Verbundstoff,
ein mehrschichtiges Laminat, eine geschäumte Folie, ein Papier sein.
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Erfindungsgemäß hervorragend
als Folien einsetzen lassen sich monoaxial und biaxial gereckte Folien
auf Basis von Polyolefinen, dann Folien auf Basis von gerecktem
Polyethylen oder gereckten Copolymeren, enthaltend Ethylen- und/oder
Polypropyleneinheiten.
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Beispielsweise
ist auch ein metallocen-Polyethylen-Vliesstoff geeignet.
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Als
Träger
können
dann alle bekannten textilen Träger
wie Maschenwaren, Gewebe, Gewirke oder Vliese verwendet werden,
wobei unter „Vlies" zumindest textile
Flächengebilde
gemäß EN 29092 (1988)
sowie Nähwirkvliese
und ähnliche
Systeme zu verstehen sind.
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Ebenfalls
können
Abstandsgewebe und -gewirke mit Kaschierung verwendet werden. Derartige Abstandsgewebe
werden in der
EP 0
071 212 B1 offenbart. Abstandsgewebe sind mattenförmige Schichtkörper mit
einer Deckschicht aus einem Faser- oder Filamentvlies, einer Unterlagsschicht
und zwischen diesen Schichten vorhandene einzelne oder Büschel von
Haltefasern, die über
die Fläche des
Schichtkörpers
verteilt durch die Partikelschicht hindurchgenadelt sind und die
Deckschicht und die Unterlagsschicht untereinander verbinden. Als
zusätzliches,
aber nicht erforderliches Merkmal sind gemäß
EP 0 071 212 B1 in den Haltefasern
Partikel aus inerten Gesteinspartikeln, wie zum Beispiel Sand, Kies
oder dergleichen, vorhanden.
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Die
durch die Partikelschicht hindurch genadelten Haltefasern halten
die Deckschicht und die Unterlagsschicht in einem Abstand voneinander
und sie sind mit der Deckschicht und der Unterlagsschicht verbunden.
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Abstandsgewebe
oder -gewirke sind u. a. in zwei Artikeln beschrieben, und zwar
einem
Artikel aus der Fachzeitschrift "kettenwirk-praxis
3/93", 1993, Seiten
59 bis 63 "Raschelgewirkte Abstandsgewirke"
und
einem
Artikel aus der Fachzeitschrift "kettenwirk-praxis
1/94", 1994, Seiten
73 bis 76 "Raschelgewirkte Abstandsgewirke"
auf deren Inhalt
hiermit Bezug genommen wird und deren Inhalt Teil dieser Offenbarung
und Erfindung wird.
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Als
Vliesstoffe kommen besonders verfestigte Stapelfaservliese, jedoch
auch Filament-, Meltblown- sowie Spinnvliese in Frage, die meist
zusätzlich
zu verfestigen sind. Als mögliche
Verfestigungsmethoden sind für
Vliese die mechanische, die thermische sowie die chemische Verfestigung
bekannt. Werden bei mechanischen Verfestigungen die Fasern meist
durch Verwirbelung der Einzelfasern, durch Vermaschung von Faserbündeln oder
durch Einnähen
von zusätzlichen
Fäden rein
mechanisch zusammengehalten, so lassen sich durch thermische als
auch durch chemische Verfahren adhäsive (mit Bindemittel) oder
kohäsive
(bindemittelfrei) Faser-Faser-Bindungen
erzielen. Diese lassen sich bei geeigneter Rezeptierung und Prozessführung ausschließlich oder
zumindest überwiegend
auf Faserknotenpunkte beschränken,
so dass unter Erhalt der lockeren, offenen Struktur im Vlies trotzdem
ein stabiles, dreidimensionales Netzwerk gebildet wird.
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Besonders
vorteilhaft haben sich Vliese erwiesen, die insbesondere durch ein Übernähen mit separaten
Fäden oder
durch ein Vermaschen verfestigt sind.
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Derartige
verfestigte Vliese werden beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Malivlies" der Firma Karl Meyer,
ehemals Malimo, hergestellt und sind unter anderem bei den Firmen
Naue Fasertechnik und Techtex GmbH beziehbar. Ein Malivlies ist
dadurch gekennzeichnet, dass ein Querfaservlies durch die Bildung
von Maschen aus Fasern des Vlieses verfestigt wird.
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Als
Träger
kann weiterhin ein Vlies vom Typ Kunitvlies oder Multiknitvlies
verwendet werden. Ein Kunitvlies ist dadurch gekennzeichnet, dass
es aus der Verarbeitung eines längsorientierten
Faservlieses zu einem Flächengebilde
hervorgeht, das auf einer Seite Maschen und auf der anderen Maschenstege
oder Polfaser-Falten aufweist, aber weder Fäden noch vorgefertigte Flächengebilde
besitzt. Auch ein derartiges Vlies wird beispielsweise auf Nähwirkmaschinen
des Typs „Kunitvlies" der Firma Karl Mayer schon
seit längerer
Zeit hergestellt. Ein weiteres kennzeichnendes Merkmal dieses Vlieses
besteht darin, dass es als Längsfaservlies
in Längsrichtung hohe
Zugkräfte
aufnehmen kann. Ein Multiknitvlies ist gegenüber dem Kunitvlies dadurch
gekennzeichnet, dass das Vlies durch das beidseitige Durchstechen
mit Nadeln sowohl auf der Ober- als auch auf der Unterseite eine
Verfestigung erfährt.
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Schließlich sind
auch Nähvliese
als Vorprodukt geeignet, ein erfindungsgemäßes Klebeband zu bilden. Ein
Nähvlies
wird aus einem Vliesmaterial mit einer Vielzahl parallel zueinander
verlaufender Nähte gebildet.
Diese Nähte
entstehen durch das Einnähen oder
Nähwirken
von durchgehenden textilen Fäden. Für diesen
Typ Vlies sind Nähwirkmaschinen
des Typs „Maliwatt" der Firma Karl Mayer,
ehemals Malimo, bekannt.
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Weiterhin
besonders vorteilhaft ist ein Stapelfaservlies, das im ersten Schritt
durch mechanische Bearbeitung vorverfestigt wird oder das ein Nassvlies
ist, das hydrodynamisch gelegt wurde, wobei zwischen 2 % und 50
% der Fasern des Vlieses Schmelzfasern sind, insbesondere zwischen
5% und 40 % der Fasern des Vlieses.
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Ein
derartiges Vlies ist dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern nass
gelegt werden oder zum Beispiel ein Stapelfaservlies durch die Bildung von
Maschen aus Fasern des Vlieses oder durch Nadelung, Vernähung beziehungsweise
Luft- und/oder Wasserstrahlbearbeitung vorvertestigt wird.
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In
einem zweiten Schritt erfolgt die Thermofixierung, wobei die Festigkeit
des Vlieses durch das Auf- oder Anschmelzen der Schmelzfasern nochmals erhöht wird.
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Die
Verfestigung des Vliesträgers
lässt sich auch
ohne Bindemittel beispielsweise durch Heißprägen mit strukturierten Walzen
erreichen, wobei über Druck,
Temperatur, Verweilzeit und die Prägegeometrie Eigenschaften wie
unter anderem Festigkeit, Dicke, Dichte, Flexibilität gesteuert
werden können.
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Maschenwaren
sind textile Flächengebilde hergestellt
aus einem oder mehreren Fäden
oder Fadensystemen durch Maschenbildung (Fadenschleifen), im Unterschied
zu Webwaren (Geweben), bei der die Fläche durch Verkreuzen von zwei
Fadensystemen (Kett- und Schussfäden)
hergestellt wird und den Vliesen (Faserverbundstoffen), bei denen
ein loser Faserflor durch Wärme,
Nadelung, Nähen
oder durch Wasserstrahlen verfestigt wird.
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Maschenwaren
lassen sich in Gestricke, bei denen die Fäden in Querrichtung durch das
Textil laufen, und in Gewirke einteilen, bei denen die Fäden längs durch
das Textil laufen. Maschenwaren sind durch ihre Maschenstruktur
prinzipiell nachgiebige, anschmiegsame Textilien, weil sich die
Maschen in Länge
und Breite dehnen können
und das Bestreben haben, in ihre Ausgangslage zurückzukehren.
Sie sind bei hochwertigem Material sehr strapazierfähig.
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Als
Ausgangsmaterialien für
den textilen Träger
sind insbesondere Polyester-, Polypropylen-, Viskose- oder Baumwollfasern
vorgesehen. Die vorliegende Erfindung ist aber nicht auf die genannten
Materialien beschränkt,
sondern es können,
für den Fachmann
erkenntlich ohne erfinderisch tätig
werden zu müssen,
eine Vielzahl weiterer Fasern zur Herstellung des Vlieses eingesetzt
werden.
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Bei
der Klebestoffmasse kann es sich um jedes Material handeln, das
für ein
Klebeband als Klebstoffmasse verwendet wird oder verwendet werden kann.
Geeignete Klebstoffmassen sind beispielsweise alle Haftkleber. Die
Klebstoffmassen können
Zusammensetzungen sein, die Polyacrylat, Polyvinylether, Dienkautschuk,
wie Naturkautschuk, Polyisopren und Polybutadien, Polyisobutylen,
Polychloropren, Butylkautschuk, Butadien-Acrylnitril-Polymer, thermoplastisches
Elastomer, Blockcopolymere, wie Styrol-Isopren- und Styrol-Isopren-Styrol-(SIS)-Blockcopolymere,
Ethylen-Propylen-Dien-Polymere und Styrol-Butadien-Polymere, Poly-alpha-Olefin,
amorphes Polyolefin, Silikon, ethylenhaltiges Copolymer, wie Ethylenvinylacetat,
Ethylacrylat und Ethylmethacrylat, Polyurethan, Polyamid, Epoxyharz,
Polyvinylpyrrolidon- und Vinylpyrrolidon-Copolymere, Polyester,
Polyethylenvinylacetat (EVA) und Gemische dieser Verbindungen enthalten
oder auf diesen basieren. Die Klebstoffmassen können Additive wie beispielsweise
Klebrigmacher, Weichmacher, Füllstoffe,
Antioxidationsmittel, Stabilisatoren, Pigmente, Diffusionsmaterialien,
Vulkanisationsmittel, Fasern, Filamente und Lösungsmittel enthalten. Heißschmelzadditive
sind zum Auftragen von Streifen bevorzugt. Einzelheiten zu Haftklebern
können
folgenden Quellen entnommen werden: Encyclopedia of Polymer Science
and Engineering, Bd. 13, New York, 1988, und Encyclopedia of Polymer
Science and Technology, Bd. 1, New York, 1964.
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Eine
Strahlenvernetzung der Klebmasse, insbesondere durch Elektronenstrahlhärtung, ist
zur Steigerung der Kohäsion
möglich.
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Die
Klebmasse kann zur Erzielung ergänzender
gewünschter
Eigenschaften abgemischt sein mit einem oder mehreren Additiven
wie Klebharzen, Weichmachern, Alterungsschutzmitteln oder Füllstoffen.
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Klebharze
zur Steigerung der adhäsiven
Eigenschaften des Klebers sind beispielsweise Kohlenwasserstoffharze
(zum Beispiel aus ungesättigten C5- oder C7-Monomeren),
Terpenphenolharze, Terpenharze aus Rohstoffen wie α- oder β-Pinen, aromatische
Harze wie Cumaron-Inden-Harze oder Harze aus Styrol oder α-Methylstyrol,
bevorzugt aber Kolophonium und seine Folgeprodukte wie disproportionierte,
dimerisierte oder veresterte Harze, wobei Glycole, Glycerin oder
Pentaerythrit zur Veresterung eingesetzt werden können sowie
weitere wie aufgeführt in
Ullmann's Enzyklopädie der
technischen Chemie, Band 12, Seiten 525 bis 555 (4. Auflage), Weinheim. Besonders
geeignet sind alterungsstabile Harze ohne olefinische Doppelbindung
wie zum Beispiel hydrierte Harze.
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Optional
zu verwendende Weichmacher sind beispielsweise aliphatische, cycloaliphatische
und aromatische Mineralöle,
Di- oder Poly-Ester der Phthalsäure, Trimellitsäure oder
Adipinsäure,
Polyether sowie flüssige
Kautschuke (zum Beispiel Nitril- oder
Polyisoprenkautschuke), flüssige
Polymerisate aus Buten und/oder Isobuten, Acrylsäureester, Polyvinylether, Flüssig- und
Weichharze auf Basis der Rohstoffe zu Klebharze, Wollwachs und andere Wachse
oder flüssige
Silikone.
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Um
die Klebmasse noch beständiger
gegen UV-Einfluss zu machen, ist der Zusatz von Lichtschutzmitteln
möglich.
Ihre Funktion besteht vorrangig in der Vermeidung der Zersetzung
der Klebmasse. Insbesondere HALS-Lichtschutzmittel wie zum Beispiel
Dimethylsuccinat-Polymer mit 4-Hydroxy-2,2,6,6-tetramethyl-1-piperidinethanol
(CAS-Nr. 65447-77-0), Bis(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidinyl)sebacat
(CAS-Nr. 52829-07-9) oder Poly[[6-[(1,1,3,3-tetramethyl butyl) amino]-1,3,5-triazine-2,4-diyl][[(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) imino] hexamethylene
[(2,2,6,6-tetramethyl-4-piperidyl) imino]] (CAS-Nr. 70624-18-9)
sind für
die erfindungsgemäße Klebmasse
geeignet.
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Geeignete
Füllstoffe
und Pigmente sind beispielsweise Ruß, Titandioxid, Calciumcarbonat,
Zinkcarbonat, Zinkoxid, Silicate oder Kieselsäure.
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Die
Erfindung bietet den Vorteil, dass das Deckmaterial nach dem Aufbringen
auf das Transfermaterial nachbehandelt werden kann. Beispielsweise kann
ein als Deckmaterial verwendeter Farbstoff, der in fließfähiger Form
auf das Transfermaterial gedruckt wurde, getrocknet werden. Der
getrocknete Farbstoff wird beim Kaschieren auf die Klebstoffmasse
nicht in diese eindringen, so dass ein wesentliches Problem des
Standes der Technik unter Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens
gelöst
werden kann. Die Erfindung ermöglicht
es somit auch, raue und offene Klebstoffmassen (zum Beispiel Vliese)
zu beschichten.
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Das
Kaschieren kann unter Einwirkung von Druck und Wärme auf das Transfermaterial,
das Deckmaterial und/oder die Klebstoffmasse durchgeführt werden.
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In
einer Ausführungsform
der Erfindung wird auf das Transfermaterial nicht nur ein Deckmaterial aufgebracht.
Vielmehr umfasst Schritt (b) das Beschichten von Oberflächenbereichen
des Transfermaterials mit einem ersten Deckmaterial und das Beschichten
des ersten Deckmaterials mit einem zweiten Deckmaterial. Bei dem
zweiten Deckmaterial kann es sich um einen Farbstoff handeln, bei
dem zweiten Deckmaterial um einen Primer, der vorzugsweise dünn (mit
einer Schichtdicke von 50 μm
oder weniger) auf das erste Deckmaterial gedruckt wird. Das erste
Deckmaterial wurde zuvor auf das Transfermaterial gedruckt. Die
Klebstoffmasse wird mit diesem Transfermaterial derart kaschiert,
dass das zweite Deckmaterial sich in Kontakt mit der Klebstoffmasse
befindet. Auf diese Weise kann ein Abstandshalter zwischen dem (ersten)
Deckmaterial und der Klebstoffmasse ausgebildet werden. Das erste
Deckmaterial und das zweite Deckmaterial sollten zusammen eine Schichtdicke
von 30 bis 60 μm
nach dem Kaschieren auf die Klebstoffmasse aufweisen.
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Vorzugsweise
werden streifenförmige
Bereiche des Transfermaterials mit dem Deckmaterial beschichtet,
so dass dann streifenförmige
Abschnitte des Deckmaterials auf dem Transfermaterial und nach dem
Kaschieren auf der Klebstoffmasse erhalten werden. Besonders bevorzugt
sind die streifenförmigen
Bereiche des Transfermaterials voneinander beabstandete, quer zur
Längsrichtung
des Klebebandes verlaufende Streifen. Allerdings können die Bereiche
des Transfermaterials jede beliebige Form aufweisen, solange sie
voneinander beabstandete Bereiche auf einer Oberfläche des
Transfermaterials sind. Die Bereiche des Transfermaterials, können kreisförmig rechteckig,
sternförmig
oder quadratisch sein. Selbstverständlich können die Bereiche unterschiedliche
Formen aufweisen.
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Zusätzlich zu
der ersten Seite des Klebebandes kann auch die zweite Seite des
Klebebandes beschichtet sein. Beispielsweise kann die zweite Seite mit
einer Klebemasse beschichtet sein, wobei die Klebemasse, mit der
die erste Seite beschichtet ist, gleichen oder von dieser verschieden
sein kann. Auch die Klebemasse auf der zweiten Seite kann teilweise
mit einem Deckmaterial beschichtet sein, so dass klebende und nichtklebende
Bereiche auf der zweiten Seite des Klebebandes ausgebildet sind.
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Vorzugsweise
sind Träger,
Klebstoffmasse, Deckmaterial und Transfermaterial als Trägerschicht, Klebstoffschicht,
Deckmaterialschicht und Transfermaterialschicht ausgebildet.
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Die
Erfindung wird nachstehend anhand von Zeichnungen näher erläutert. Dabei
zeigen
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1a–d schematische
Längsschnittdarstellungen
einer ersten Ausführungsform
der des erfindungsgemäßen Verfahrens;
und
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2a–d schematische
Längsschnittdarstellungen
einer zweiten Ausführungsform
der des erfindungsgemäßen Verfahrens.
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Die
Figuren zeigen jeweils Schnittdarstellungen längs zur Längsachse des Klebebandes oder des
Transfermaterials.
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1a zeigt
eine Längsschnittdarstellung
eines Ausschnittes aus einer bandförmigen Transferfolie 2,
die mit Streifen 3 eines Deckmaterials beschichtet ist.
Die Transferfolie 2 ist das Trägermaterial. Die Streifen 3 verlaufen
quer zur Längsrichtung
der Transferfolie 2 und sind voneinander beabstandet. Die
Transferfolie 2 und die Deckmaterialstreifen 3 stellen
das teilweise beschichtete Transfermaterial 1 dar. Das
teilweise beschichtete Transfermaterial 1 wird erhalten,
indem streifenförmige
Bereiche der Transferfolie 2 mit dem Deckmaterial, beispielsweise einem
Farbstoff bedruckt werden. Dabei werden die Deckmaterialstreifen 3 erhalten.
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1b zeigt
eine Längsschnittdarstellung eines
Ausschnittes aus einer bandförmigen
Trägerfolie 5,
deren erste Seite mit einer Klebstoffmasse 6 beschichtet
ist, wobei die Klebstoffmasse 6 eine geschlossene Klebstoffschicht
auf der Trägerfolie
bildet. Die Trägerfolie 5 stellt
den Träger
dar. Die mit der Klebstoffmasse 6 beschichtete Trägerfolie 5 ist
die klebstoffbeschichtete Trägerfolie 4.
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1c zeigt
die in 1b dargestellte klebstoffbeschichtete
Trägerfolie
nach dem Kaschieren mit dem teilweise beschichteten Transfermaterial 1. Dazu
wurde das teilweise beschichtete Transfermaterial 1 so
auf die klebstoffbeschichtete Trägerfolie 4 aufgebracht,
dass die Deckmaterialstreifen 3 die Klebstoffmasse 6 berühren. Das
so erhaltene Klebeband 7 besteht somit aus der bandförmigen Trägerfolie 1 und
der darauf befindlichen Schicht der Klebstoffmasse, die teilweise
mit einem Deckmaterialstreifen 3 bedeckt ist. Die Oberfläche der
Deckmaterialstreifen, die nicht in Kontakt mit der Klebemasse 6 stehen,
sind von der Transferfolie 2 bedeckt, die als Schutzfolie
dienen kann.
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Aus 1c ist
zu erkennen, dass die Bereiche der Transferfolie 2, die
mit den Deckmaterialstreifen 3 bedeckt sind, die Bereiche
bestimmen, die nach dem Kaschieren der klebstoffbeschichteten Trägerfolie 4 mit
den Deckmaterialstreifen 3 die nicht klebenden Bereiche
des Klebebandes (nach dem Entfernen der Transferfolie) darstellen.
Die nicht von dem Deckmaterialstreifen 3 bedeckten Bereiche 9 der
Klebstoffmasse, d. h. die Abschnitte zwischen den Deckmaterialstreifen 3,
bilden die klebenden Bereiche 9. Insofern werden die beschichteten
und unbeschichteten Bereiche der Trägerfolie 2 auf der Klebstoffmasse 6 abgebildet.
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1d zeigt
das Klebeband 8 nach dem Entfernen (Dekaschieren) der Transferfolie 2 von dem
Klebeband 7, wobei die Deckschichtstreifen 3 auf
der Klebstoffmasse 6 verblieben sind.
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Die
in den 2a bis 2d dargestellte zweite
Ausführungsform
des erfindungsgemäßen Verfahrens
entspricht der ersten Ausführungsform, außer das
auf das erste Deckmaterial 3 ein zweites Deckmaterial 3' aufgedruckt
ist.
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2a zeigt
eine Längsschnittdarstellung
eines Ausschnittes aus einer bandförmigen Transferfolie 2,
die mit Streifen aus einem ersten Deckmaterial 3' und einem zweiten
Deckmaterial 3'' beschichtet
ist. Die Transferfolie 2 ist das Trägermaterial. Die Streifen verlaufen
quer zur Längsrichtung
der Transferfolie 2 und sind voneinander beabstandet. Die
Transferfolie 2 und die Deckmaterialstreifen stellen das
teilweise beschichtete Transfermaterial 1 dar. Das teilweise
beschichtete Transfermaterial 1 wird erhalten, indem streifenförmige Bereiche
der Transferfolie 2 mit dem ersten Deckmaterial 3', beispielsweise
einem Farbstoff, bedruckt werden. Anschließend wird das erste Deckmaterial 3' mit dem zweiten
Deckmaterial 3'', beispielsweise
einem Primer, bedruckt. Dabei werden die Deckmaterialstreifen erhalten.
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In 2b zeigt
eine Längsschnittdarstellung eines
Ausschnittes aus einer bandförmigen
Trägerfolie 5,
deren erste Seite mit einer Klebstoffmasse 6 beschichtet
ist, wobei die Klebstoffmasse 6 eine geschlossene Klebstoffschicht
auf der Trägerfolie
bildet. Die Trägerfolie 5 stellt
den Träger
dar. Die mit der Klebstoffmasse 6 beschichtete Trägerfolie 5 ist
die klebstoffbeschichtete Trägerfolie 4.
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2c zeigt
die in 2b dargestellte klebstoffbeschichtete
Trägerfolie
nach dem Kaschieren mit dem teilweise beschichteten Transfermaterial 1'. Dazu wurde
das teilweise beschichtete Transfermaterial 1' so auf die
klebstoffbeschichtete Trägerfolie 4 aufgebracht,
dass das zweite Deckmaterial 3'' der Deckmaterialstreifen
die Klebstoffmasse 6 berührt. Das so erhaltene Klebeband 7' besteht somit
aus der bandförmigen
Trägerfolie 1 und
der darauf befindlichen Schicht der Klebstoffmasse 6, die
teilweise mit einem Deckmaterialstreifen aus dem zweiten Deckmaterial 3'' und dem ersten Deckmaterial 3' bedeckt ist.
Das zweite Deckmaterial 3'' befindet sich
zwischen der Klebstoffmasse 6 und dem ersten Deckmaterial 3' und bildet
so einen Abstandshalter zwischen der Klebstoffmasse 6 und
dem ersten Deckmaterial 3'.
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Die
Oberfläche
der Deckmaterialstreifen, die nicht in Kontakt mit der Klebemasse 6 stehen,
sind von der Transferfolie 2 bedeckt, die als Schutzfolie dienen
kann.
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Aus 2c ist
zu erkennen, dass die Bereiche der Transferfolie 2, die
mit den Deckmaterialstreifen bedeckt sind, die Bereiche bestimmen,
die nach dem Kaschieren der klebstoffbeschichteten Trägerfolie 4 mit
den Deckmaterialstreifen die nicht-klebenden Bereiche des Klebebandes
(nach dem Entfernen der Transferfolie) darstellen. Die nicht von
dem Deckmaterialstreifen 3 bedeckten Bereiche 9 der
Klebstoffmasse, d. h. die Abschnitte zwischen den Deckmaterialstreifen,
bilden die klebenden Bereiche 9. Insofern werden die beschichteten
und unbeschichteten Bereiche der Trägerfolie 2 auf der Klebstoffmasse 6 abgebildet.
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2d zeigt
das Klebeband 8' nach
dem Entfernen (Dekaschieren) der Transferfolie 2 von dem
Klebeband 7',
wobei die Deckschichtstreifen auf der Klebstoffmasse 6 verblieben
sind.
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- 1
- teilweise
beschichtetes Transfermaterial
- 2
- Transferfolie
- 3
- Deckmaterialstreifen
- 3'
- erstes
Deckmaterial
- 3''
- zweites
Deckmaterial
- 4
- klebstoffbeschichtete
Trägerfolie
- 5
- Trägerfolie
- 6
- Klebstoffmasse
- 7,
7'
- Klebeband
mit Transferfolie
- 8,
8'
- Klebeband
ohne Transferfolie
- 9
- klebende
Bereiche