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Die
Erfindung betrifft eine Angussvorrichtung für Spritzgießwerkzeuge gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 1 sowie ein Verfahren zu dessen Herstellung
gemäß dem Oberbegriff
des Patentanspruchs 11.
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In
der Kunststoffspritzgusstechnik werden Spritzgießwerkzeuge verwendet, in die
die Form des Spritzgussteils eingearbeitet ist. Dazu werden meist zwei
zusammenfügbare
Werkzeugplatten vorgesehen, in denen die formgebenden Hohlräume enthalten
sind, die das eigentliche Formteil bilden. Dabei sind meist in der
einen Platte Zuführkanäle vorgesehen,
durch die die erhitzte Spritzgussmasse den eigentlichen Angusskanälen zugeführt wird.
Hingegen sind in der anderen Platte meist Auswerferteile vorgesehen,
durch die die erkalteten Formteile aus ihrem formgebenden Hohlraum
gelöst
werden können. Nach
dem Erkalten der Spritzgießmasse
sind diese Platten voneinander lösbar,
so dass das Spritzgießteil
und das Angussteil herausgelöst
werden kann. Zum Einleiten der erhitzten Spritzgießmasse in
den formgebenden Hohlraum sind mindestens in der einen Werkzeugplatte
neben den Zuführkanälen noch Angusskanäle eingearbeitet,
an deren Ende sich die sogenannten Anschnitte befinden, an denen
die Kanäle
in den formgebenden Hohlraum münden.
Für die
unterschiedlichen Anforderungen an die Spritzgießtechnik und die Formteile
sind verschiedene Ausführungen
von Längen
und Querschnitten der Angusskanäle
sowie verschiedene Arten und Lagen des Anschnitts gebräuchlich.
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Aus
einem Aufsatz von Sowa, „Wirtschaftlicher
Fertigen durch verbesserte Angußsysteme" im Sonderdruck aus
Plastverarbeiter, Heft 11/1978, Seite 587 bis 590 sind verschiedene
Angusssysteme beschrieben. Dabei wird insbesondere ein gebogener Tunnelanguss
empfohlen, der von unten in den formgebenden Hohlraum mündet, so
dass die Angussmarkierung an dieser Stelle im möglichst nicht sichtbaren Bereich
des Formteils liegt und somit nicht störend wirkt. Durch einen derartigen
Tunnelanguss ist an der Angussöffnung
eine Sollbruchstelle vorgesehen, die beim Entformen ein sicheres
Abreißen
an der Angussstelle gewährleistet,
so dass ein Nacharbeiten der Formeile weitgehend entfällt.
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Eine
bevorzugte Ausführungsform
eines derartigen Bananenangusses ist aus der
DE 198 51 320 A1 bekannt,
nach der Angusseinsätze
als Wechseleinsätze
offenbart sind. Dort sind Wechseleinsätze eines Bananenangusses beschrieben,
die als vorgefertigte Einsätze
vorgesehen sind und die über
unterschiedliche Bananen- und Anschnittgeometrien verfügen, die
für unterschiedliche
Anwendungszwecke sogleich in eine Aussparung der jeweiligen Formhälfte einsetzbar
sind. Diese wechselbaren Angusseinsätze leisten zwar auch ein selbsttätiges Abtrennen der
Angussteile von den formgebenden Spritzgießteilen beim Auswerfen, ermöglichen
aber auch nur eine Anspritzung von unten in die Formhohlräume bezogen
auf die Trennflächen
der beiden Formhälften.
Häufig
ist es allerdings notwendig, die Formkörper wegen dessen Formgebung
oder dessen Angussmarkierung im seitlichen Bereich anzuspritzen, was
mit einem derartigen Bananenanguss aber nicht möglich ist.
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Eine
derartige seitliche Anspritzung ist aus der
DD 276 592 A3 bekannt, in
der ein Angießsystem für nachbearbeitungsfreies
Spritzgießen
offenbart ist. Bei diesem Angießsystem
ist ein Tunnelanguss vorgesehen, der einen sogenannten Spitztunnelanschnitt
aufweist. Dazu ist in der Werkzeugmitte ein zentraler Angießkanal angeordnet,
der sich in zwei abzweigende Tunnelangusskanäle aufteilt, die seitlich schräg in einem
Winkel von 45° geradlinig
in den formgebenden Hohlraum des Spritzgießwerkzeugs einmünden. Diese
Angusskanäle
sind rund ausgebildet und verjüngen
sich leicht kegelförmig
in Richtung der Angussöffnung,
damit sie leicht entformbar sind. Vor den formgebenden Hohlraum
mündet
der Spitztunnelkanal auf einen Stauboden, dessen obere Kante eine
seitliche Angussöffnung
zum formgebenden Hohlraum, der zur Herstellung von Computerbandspulenkernen
dient, bildet. Durch die Hinterschneidung an dieser oberen Kante
der Angussöffnung werden
beim Entfernen der Computerbandspulenkerne diese selbsttätig vom
Angussanschnitt abgeschert und bedürfen somit keiner besonderen
Nachbearbeitung. Allerdings ist dieser Spitztunnelanguss ausschließlich zur
Herstellung von derartigen Computerbandspulenkernen geeignet, so
dass bei der Herstellung anderer Formkörper nicht nur die zu gießende Form,
sondern auch der gesamte Spitztunnelabschnitt neu hergesellt werden
muss.
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Eine
weitere Art ein Spritzgießformteil
seitlich anzuspritzen ist der sogenannte Filmanschnitt, der aus
der
DE 196 17 68 C2 bekannt
ist. Dieser wird vorzugsweise bei flachen großflächigen Kunststoffteilen wie
bei der Herstellung von sogenannten Smartcards angewandt. Hierzu
wird das verflüssigte Kunststoffmaterial über einen
verhältnismäßig breiten
Angussschlitz im Bereich der Schmalseite des Formhohlkörpers eingespritzt.
Dazu ist im Werkzeug ein Angusskanal vorgesehen, der senkrecht zur Trennebene
verläuft
und seitlich zum Formhohlkörper
einen Schlitz aufweist, durch den die Kunststoffschmelze seitlich
an einer Kante der Smartcard eingespritzt wird. Beim Entformen wird
der Anguss an der seitlichen Anspritzkante von der Smartcard mit Hilfe
einer separaten Vorrichtung (Kolben) abgeschert und bedarf somit
auch keiner zusätzlichen Nachbearbeitung
mehr. Da bei diesem Spritzgießwerkzeug
allerdings der Angusskanal als auch die schlitzförmige Angussöffnung direkt
ins Werkzeug eingearbeitet ist, muss bei einer Änderung des Formkörpers mit Änderungen
der Anspritzgeometrie nicht nur das Werkzeug, sondern auch der Angusskanal mit
seinem Angussschlitz neu hergestellt werden.
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Aus
der
DE 102 53 080
C1 ist ein vorgefertigter Einsatzkörper mit einem Bananenangusskanal bekannt,
der nachbearbeitbar und damit auch zum Spritzgießen unterschiedlicher Formkörper sowie verschiedener
Kunststoffschmelzen geeignet ist. Dazu ist der Einsatzkörper sowohl
an der Werkzeugtrennebene als auch am angrenzenden seitlichen Bereich
des zu gießenden
Formkörpers
nachbearbeitbar. Der Bananenangusskanal ist als Angusstunnel vorgesehen
und endet in seinem seitlichen Bereich in einem Stauboden. Durch
die Nachbearbeitung im Bereich der Trennebene wird im Einsatzkörper eine
Anschnittöffnung
eingearbeitet, die eine Einspritzung an der Unterseite des Formkörperhohlraums
vorsieht. Die Anschnittöffnung
wird dabei vorzugsweise als runde mit schräg verlaufenden Anschnittkanten
versehene Öffnung
ausgebildet, durch die die Spritzgießmasse in den Formkörperhohlraum von
unten eingespritzt wird. Dabei können
die runden Anschnittöffnungen
größenmäßig auf
die zu gießenden
Formkörper
durch Bearbeitung der Anspritzdüse abgestimmt
werden, wobei die Bohrungen durch spanabhebende Verfahren mit unterschiedlichen Durchmessern,
unterschiedlichen Seitenwandneigungen und einer äußeren Kalottenform nachgearbeitet
werden. Aufgrund des zusätzlichen
seitlichen Nachbearbeitungsbereichs kann die runde Anschnittöffnung auch
in eine halbrunde Öffnung
verkleinert werden, wobei durch die seitliche Öffnung des Angusskanals lediglich
die Staubodenwirkung veränderbar
ist, aber keine seitliche Anspritzung ermöglicht wird. Derartige Einsatzkörper sind
nicht nur durch die Bananentunnelgeometrie aufwändig in der Herstellung, sondern
auch wegen der komplizierten Nachbearbeitung der Angussöffnungen
kostenintensiv.
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Der
Erfindung liegt deshalb die Aufgabe zugrunde, bei einem Einspritzwerkzeug
eine seitliche Anspritzung in den formgeben den Hohlraum zu ermöglichen
und die Angussöffnung
optimal an die zu spritzenden Formkörper anpassbar zu gestalten.
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Diese
Aufgabe wird durch die in Patentanspruch 1 und 11 angegebene Erfindung
gelöst.
Weiterbildungen und vorteilhafte Ausführungsbeispiele der Erfindung
sind in den Unteransprüchen
angegeben.
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Die
Erfindung hat den Vorteil, dass durch die geradlinigen Tunnelangusskanäle eine
einfache und kostengünstige
Herstellung der nachbearbeitbaren Wechseleinsätze zum Spritzgießen von
unterschiedlichen Kunststoffteilen möglich ist. Dabei hat sich durch
die Anordnung eines Staubodens am Ende der Angusskanäle eine
besonders günstige
Geometrie zur individuellen Anpassung an die zu spritzenden Kunststoffteile
ergeben, da an diesem Angusskanal sowohl der Einspritzquerschnitt
als auch die Abrissgeometrie änderbar
ist. So kann durch einen größeren Nachbearbeitungsbereich
der Einspritzquerschnitt kontinuierlich vergrößert werden und damit vorteilhafterweise
an die einzuspritzende Menge, die Konsistenz und/oder die Kunststoffzusammensetzung
angepasst werden. Gleichzeitig verändert sich der Abrisswinkel
beim Entformen nicht, so dass auch bei größeren Anspritzöffnungen
beim Auswerfen des erkalteten Kunststoffteils stets der abscherende
Hinterschneidungswinkel erhalten bleibt und deshalb ein nachbearbeitungsfreier
Auswurf des Angussteils gewährleistet
ist.
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Durch
den geradlinigen Angusstunnelbereich ist gleichzeitig auch eine
vorteilhafte Auswerfung der erkalteten Angusstunnelabschnitte störungsfrei
möglich.
Insbesondere bei der Anspritzung über einen Filmangusskanal ist
ein gleichmäßiger Füllvorgang
auch in flache großflächige formgebende
Hohlräume
möglich,
der vorteilhafterweise auch einen kaum sichtbaren und leicht entformbaren
Abriss ermöglicht.
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Die
Erfindung hat weiterhin den Vorteil, dass durch die Anordnung des
Staubodens nicht nur die Querschnittsfläche d er Angussöffnung durch
einfache Bearbeitungsvorgänge
kontinuierlich vergrößerbar ist,
sondern dass dadurch auch bei größeren Öffnungsquerschnitten
kaum ein Druckabfall im Angusskanal auftritt. Gleichzeitig verhindert
ein derartig gerader verhältnismäßig großvolumiger
Angusskanal eine Scherwirkung auf die Kunststoffmasse beim Einspritzen
und eine Reduzierung der Freistrahlbildung, wodurch vorteilhafterweise
ein gleichmäßiges Kunststoffgefüge im formgebenden
Hohlraum ausbildbar ist, die auch eine gleichmäßige Oberflächenstruktur aufweist.
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Durch
die Nachbearbeitungsmöglichkeit
lassen sich vorteilhafterweise auch die Lage der Anspritzpunkte
aufgrund der Geometrie des Kunststoffformkörpers nachträglich bestimmen.
Insbesondere durch die Auswechselbarkeit der Angusseinsätze ist auf
einfache Weise eine ungünstige
Einspritzung aufgrund einer Besonderheit der Kunststoffschmelze oder
durch verschlissene Angussöffnungen
schnell behebbar, ohne dass dafür
größere Herstellungsunterbrechungen
oder ein hoher Kostenaufwand notwendig sind.
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Bei
einer vorteilhaften Ausführungsart
der Erfindung, bei der die Tunnelangusseinsätze aus Sinter-Metall- oder
Sinter-Keramik-Werkstoffen
in MIM-Technologie (Metall-Injektion-Molding) oder PIM-Technologie (Powder-Injektion
Molding) hergestellt werden, ist eine rasche und kostengünstige Herstellungsart
möglich,
da vorteilhafterweise die Angusstunnelgeometrie nicht durch ein
aufwändiges Metallbearbeitungsverfahren
hergestellt werden muss, sondern vorzugsweise um einen hochgenauen
Referenzformkörper
gespritzt wird und somit auch eine genaue Reproduzierbarkeit gewährleistet
ist. Derartige Formkörper
sind auch mit üblichen
spanabhebenden Metallbearbeitungsverfahren nacharbeitbar, so dass
sich insbesondere durch einfaches seitliches Anschleifen eine kostengünstige individuelle
Nacharbeitungsmöglichkeit
ergibt.
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Die
Erfindung wird anhand eines Ausführungsbeispiels,
das in der Zeichnung dargestellt ist, näher erläutert. Es zeigen:
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1:
ein Schnittbild in Seitendarstellung eines nachbearbeitbaren Angusseinsatzes
mit Spitztunnel;
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2:
eine Perspektivdarstellung eines bearbeiteten Angusseinsatzes mit
Spitztunnel;
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3:
ein Schnittbild in Seitendarstellung eines nachbearbeitbaren Angusseinsatzes
mit Filmtunnel, und
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4:
eine Perspektivdarstellung eines bearbeiteten Angusseinsatzes mit
Filmtunnel.
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In 1 der
Zeichnung ist ein Angusseinsatz als Schnittbild dargestellt, der
einen vorgefertigten Spitztunnelangusskanal 1 mit Stauboden 9 und
einen seitlichen Nachbearbeitungsbereich 2 enthält, der zur
späteren
Nacharbeitung der Anschnittöffnung 3 dient.
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Der
als Spitztunneleinsatz 16 ausgebildete Angusseinsatz besteht
aus einem quaderförmigen Einsatzkörper 4,
der in eine vorzusehende quaderförmige
Aussparung eines nicht dargestellten Spritzgießwerkzeugs einsetzbar ist.
Dabei schließt
der obere Bereich an der Trennebene 5 zweier Werkzeughälften ab,
in der die Zuführkanäle der erhitzten Formmasse
verlaufen. An der Unterseite des Einsatzkörpers 4 ist eine Gewindebohrung 6 und
ein Passzapfen 7 vorgesehen, mit dessen Hilfe der Einsatz
in einer der beiden Werkzeughälften
fixiert wird. Der Einsatzkörper 4 kann
aber auch zylinderförmig, oval
oder mit Eckradien ausgebildet sein, soweit das vom Einsatzzweck
vorteilhaft ist. In Spritzgießwerkzeugen
können
je nach Spritzgießteil
auch mehrere Aussparungen für
Einsatzkörper 4 vorgesehen
werden, so dass gleichzeitig an mehreren Stellen Kunststoffmasse
einspritzbar ist.
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Im
oberen Bereich des Einsatzkörpers 1 ist ein
leicht konischer Spitztunnel als Tunnelangusskanal 1 eingearbeitet,
der einen kreisrunden Querschnitt aufweist und im wesentlichen von
der Trennebene 5 zu einer Seitenfläche 8 im Bereich des
formgebenden Hohlraums verläuft.
Der Spitztunnelquerschnitt kann aber auch rechteckig oder oval ausgebildet
sein. Dabei weist der Spitztunnelangusskanal 1 zur oberen
Trennfläche 5 vorteilhafterweise
einen Neigungswinkel von 45° auf,
der eine einfache Herausarbeitung der Anschnittöffnung 3 und eine
scharfe Abrisskante zum selbsttätigen
Abtrennen beim Auswurf gewährleistet.
Es sind aber auch seitliche Neigungswinkel von ca. 20 bis 70° zur horizontalen Trennfläche 5 möglich, soweit
dies aufgrund des vorgegebenen seitlichen Angusspunktes notwendig
ist. Der Spitztunnelangusskanal 1 verläuft von der Trennebene 5 zur
seitlichen Anschnittebene an der Seitenfläche 8 geradlinig und
besitzt im Bereich der Trennebene 5 einen Durchmesser von
vorzugsweise 2 bis 6 mm und im Bereich des Staubodens 9 von
0,5 bis 3 mm. Im Bereich der Trennebene 5 geht der Spitztunnelangusskanal 1 in
eine nach oben offene halbrunde Zuführöffnung 10 über, die
bei geschlossenen Werkzeughälften
die Zuführung
mit der erhitzten Kunststoffmasse gewährleistet.
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Wie
aus 2 der Zeichnung im einzelnen ersichtlich ist,
die einen nachnachbearbeiteten Spitztunneleinsatz 16 darstellt,
erstreckt sich die Zuführöffnung 10 bis
etwa zur Mitte des bearbeiteten Einsatzkörpers 4. Bei dem dargestellten
Ausführungsbeispiel
besitzt der Einsatzkörper 4 etwa
eine Höhe von
ca. 20 mm und eine Länge
in unbearbeitetem Zustand von ca. 15 mm sowie eine Breite von ca.
10 mm. Dabei ist ein Nachbearbeitungsbereich 2 entlang
einer Seitenfläche 8 von
ca. 3 mm vorgesehen. Der Spitztunnel 1 ist dabei in seiner
Länge so
ausgebildet, dass er mit mindestens seiner oberen Kante in den Nachbearbeitungsbereich 2 hineinragt,
an der sich durch die Nachbearbeitung eine halbrunde Anguss- bzw.
Anschnittöffnung 3 ergibt.
Der Stauboden 9 wird vorteilhafterweise durch eine ebene
runde Fläche
gebildet, die senkrecht zur Spitzkanallängsachse 17 verläuft.
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Bei üblichen
thermo- oder duoplastischen Kunststoffspritzteilen werden üblicherweise
Anschnittöffnungen 3 von
0,25 bis 3mm Durchmesser vorgesehen, die eine schnelle und strömungsgünstige Einspritzung
der Schmelzmasse und eine selbsttätige saubere Abscherung beim
Auswurf gewährleisten,
sowie nur einen kleinen optisch unauffälligen Anspritzpunkt am fertigen
Spritzgussteil sichtbar machen. Durch den Stauboden 9 wird
nicht nur eine günstige
Nachbearbeitung ermöglicht,
sondern auch eine gleichbleibende Druckverteilung im Spitztunnelangusskanal 1 während des
Einspritzvorgangs gewährleistet.
Dabei ermöglicht
die seitliche Schrägstellung
und Anordnung des Staubodens 9 eine kontinuierliche Vergrößerung der
Anschnittöffnung 3 mit zunehmendem
Nachbearbeitungsbereich 2 in Einsatzkörperlängsrichtung. Durch eine nachträgliche Vergrößerung der
Anschnittöffnung 3 kann
durch praktische Versuche eine gute Anpassung an eine optimale Einspritzverteilung
der Füllmasse,
eine saubere Abtrennung beim Auswurf und eine möglichst geringe optische Wahrnehmung
des Anspritzpunktes erreicht werden, ohne dass dabei Arbeiten an
der Werkzeugform notwendig sind.
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Des
weiteren wird durch den Stauboden 9 gleichzeitig ein verhältnismäßig großvolumiger Spritztunnelangusskanal 1 gebildet,
durch den beim Einspritzvorgang kein nennenswerter Druckverlust
in dessen Längsrichtung
auftritt. Insbesondere fällt
der Einspritzdruck deshalb auch nicht gleich mit Einsetzen der Abkühlung ab,
so dass ein gewisser Nachfülldruck
weiterhin erhalten bleibt. Durch die Nachbearbeitungsmöglichkeit
der Einsatzkörper 4 kann
in die Anschnittöffnung 1 auch
eine andere Öffnungskontur eingearbeitet
werden, die z. B. die Strö mungsverhältnisse
beim Einspritzen verbessert oder den Anspritzpunkt optisch verändert. So
sind beispielsweise auch elliptische, runde oder eckige Öffnungskonturen denkbar.
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Ein
Einsatzkörper 4 mit
spezieller Ausbildung der Öffnungsstruktur
einer Anschnittöffnung 14 in
Form eines sogenannten Filmangusskanals 12 ist in 3 und 4 der
Zeichnung dargestellt. Dieser Einsatzkörper 4 ist ebenfalls
als Wechseleinsatz ausgebildet und besitzt etwa die äußere Gestaltung
wie der Einsatzkörper 4 nach 1 und 2 der
Zeichnung. Allerdings ist der Filmtunnelangusskanal 12 nicht
kegelförmig
rund, sondern durch einen flachen mittleren Tunnelbereich 13 verbreitert
und weist somit einen flachen seitlichen abgerundeten Querschnitt
auf, der sich zum Stauboden 9 geradlinig verjüngt. Dieser
Filmangusskanal 12 besitzt dabei vorzugsweise oben eine
Tunnelbreite von ca. 12 mm, durch den im bearbeiteten Zustand eine
flache schlitzförmige
Filmanschnittöffnung 14 von
ca. 0,25 bis 1,5 mm Höhe
und 5 bis 10 mm Breite ausgearbeitet wird. Derartige Einsatzkörper 4 werden
vorzugsweise zur seitlichen Anspritzung flacher Spritzgießteile eingesetzt,
bei denen die Trennung des Angusses optisch kaum sichtbar an einer
der Formkörperkanten
erfolgen soll. Durch die langgestreckte Formgebung ist auch ein
selbsttätiges
Abtrennen beim Auswerfen auch bei relativ flachen und elastischen Formkörpern möglich. Ansonsten
erhält
der Filmangusseinsatz 15 ebenfalls einen Passzapfen 7 und eine
Gewindebohrung 6 zur Fixierung des Einsatzkörpers 4 im
Spritzgießwerkzeug.
Die Einsatzkörper 4 mit
Filmtunnelangusskanälen 12 oder
mit Spitztunnelangusskanälen 1 können nicht
nur von unten, sondern auch von oben durch eingelassene Schraubenköpfe oder
klemmende Befestigungsmittel im Spritzgießwerkzeug fixiert werden.
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Derartige
Einsatzkörper 4 werden
vorteilhafterweise in einem zweiteiligen Spritzgießwerkzeug, das
aus zwei bewegbaren Formplatten besteht, eingesetzt. Dabei ist eine
dieser Platten mit Auswerfervorrichtungen ausgerüstet, die nach den Öffnen der Form
den erkalteten Formkörper
als auch den erkalteten Angussformkörper aus dieser Form löst. In der anderen
Formplatte sind Zuführkanäle eingearbeitet, die
die zu spritzende erhitzte Kunststoffmasse zum Formkörper führen. Dabei
enden diese Zuführkanäle in der
Zuführöffnung 10 des
Angusskanals 1, 12. Der fertige Angusseinsatz 15, 16 wird
in eine Aussparung einer der beiden Formplatten eingesetzt und schließt in der
Regel mit seiner Oberseite an der Trennfläche 5 beider Formplatten
ab.
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Die
Einsatzkörper 4 können je
nach Anwendungszweck aus Metallen, Keramiken oder Kunststoffen als
auch aus Verbund- und Sinter- Materialien der vorgenannten Werkstoffe
bestehen. Vorzugsweise werden derartige Einsatzkörper 4 aus einer härtbaren
Stahllegierung hergestellt, die eine lange Standzeit gewährleistet.
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Bei
einer besonders vorteilhaften Ausbildung der Einsatzkörper 4 werden
diese aus einem Metall-Sinter-Werkstoff, Keramik-Sinter-Werkstoff oder Verbundwerkstoff
gefertigt, der pulvermetallurgisch hergestellt wird. Dieser weist
vorzugsweise eine besondere Härte
auf und erfordert nur noch geringe Nachbearbeitungen. Dieser Werkstoff
wird aus Metall- oder Keramik-Pulver
und einem aushärtbaren Kunststoff
als Bindermaterial nach dem sogenannten MIM-Verfahren (metal injection
moulding) oder PIM-Verfahren (Powder-Injektion Molding) hergestellt.
Dazu wird ein Stahl-Metall-Pulver mit einem aushärtbaren bindenden Kunststoff
gemischt und zu einer Form gepresst, die der Form des Einsatzkörpers 4, 15, 16 mit
dem Angusskanal 1, 12 entspricht, deren Abmessungen
aber einem vorgegebenen Materialschwund berücksichtigen. In diesen bekannten Verfahren
(MIM, PIM) wird durch Hinzugabe eines Lösungsmittels die zuvor als
Bindemittel eingemischte Kunststoffmasse teilweise herausgelöst. Anschließend wird
das Verbundmaterial beim Sintern bis nahe dem Schmelzpunkt erhitzt,
und der nach dem entbinden verbleibende Kunststoffanteil zersetzt. Dieses
als Sintern (MIM) bekannte Verfahren erzeugt ein Bauteil, welches
annähernd
gleiche Materialeigenschaften besitzt wie herkömmlich hergestellte Stähle.
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Derartige
Einsatzkörper 4, 15, 16 werden vorzugsweise
spanend im Schleif- oder Fräsverfahren
nachgearbeitet, so dass eine hohe Passgenauigkeit der Einsätze sowie
eine hohe Genauigkeit der Anschnittöffnungen 3, 14 und
der Formkonturbereiche erzielbar ist. Dieses Verfahren hat insbesondere den
Vorteil, dass die Herausarbeitung der Tunnelangusskanäle 1, 12 im
sonst üblichen
funkenerosiven Verfahren entfällt,
welches sehr langwierig und kostenintensiv ist. Auf diese Weise
können
derartige vorgefertigte Einsatzkörper 4, 15, 16 in
kürzester
Zeit serienmäßig hergestellt
und auf einfache Weise nachgearbeitet werden. Hierdurch können insbesondere bei Änderungen
der Spritzgussteile im Bereich der Angusseinsätze diese in kurzer Zeit durch
die Nacharbeitung der vorgesehenen Nachbearbeitungsbereiche 2 fertiggestellt
werden.