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Die
Erfindung betrifft ein Lenksystem für ein Fahrzeug, insbesondere
eine Servolenkung für
ein Kraftfahrzeug, nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
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Zur
Erfassung einer Position einer axialverschiebbaren Stange, Zahnstange,
Lenkspindel oder Kolbenstange in Lenksystemen von Fahrzeugen sind
vielfältige
Lösungen
bekannt. Die Erfassung der Position der Stange dient zur Bestimmung
eines Drehwinkels einer Lenkhandhabe des Lenksystems und zur gesteuerten
Begrenzung des Hubes der Stange.
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Aus
der
EP 0410583 B1 ist
eine Vorrichtung zur Erfassung der Position einer Zahnstange in
einem Lenkgetriebe als Maß für den Lenkwinkel
bekannt, bei der Oberflächeneigenschaften
der Zahnstange über
einen magnetoresistiven Sensor als Maß für die Zahnstangenposition erfasst
werden. Alternativ dazu wird die Position eines mit der Zahnstange
axial verschiebbaren Gleitstabes und dessen sich verjüngenden
ferromagnetischen Flächen
mit Hilfe des magnetoresistiven Sensors erfasst. Die Signale des
magnetoresistiven Sensors werden über eine Verstärkerschaltung
zur Anzeige gebracht.
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Aus
der
DE 102 22 761
A1 ist eine Zahnstangenlenkung mit Stellungserfassung der
Zahnstange insbesondere einer steer-by-wire Lenkung bekannt, die
bevorzugt über
Linear-Sensoren die Position der Zahnstange erfasst und gleichzeitig
Mittel zur Hubbegrenzung der Zahnstange im Sinne einer elektronischen,
gesteuerten Anschlagsbegrenzung der Zahnstange aufweist.
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Die
DE 197 54 278 A1 beschreibt
ein Lenksystem für
ein Fahrzeug, insbesondere eine Servolenkung für ein Kraftfahrzeug, mit einem
Lenkgetriebe, das eine Rotationsbewegung eines ersten, als Ritzel
ausgebildeten Getriebeelements, in eine axiale Verschiebebewegung
einer als Zahnstange ausgebildeten Stange, umformt. Die Zahnstange
ist mit einer Kolbenstange eines hydraulischen Servozylinders in
Reihe geschaltet. Die Zahnstange und die Kolbenstange sind zwischen
einem ersten und einem zweiten axialen Anschlag verschiebbar. Mindestens
ein Positionssensor, vorzugsweise zwei mit Abstand an dem Servozylinder
angeordnete Positionssensoren erfassen den Ort des Kolbens und damit
den Verschiebeweg und die Verschiebeposition der Zahnstange. Eine
Steuereinheit mit einem elektrischen Steuerventil dämpft und
verzögert
die Verschiebebewegung des Kolbens, wenn dieser sich einem axialen
Anschlag nähert
und/oder verringert die Förderleistung
einer Hydraulikpumpe des Lenksystems.
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Die
bekannten Lenksysteme mit Erfassung der Verschiebebewegung und -position
einer Stange zur Lenkwinkelverstellung eines Rades sind entweder
Speziallösungen
oder setzen aufwändige
Sensoren, wie Linearsensoren ein, oder sind bei der Anwendung ausschließlich periodischer
Winkelsensoren nicht sicher in der Erfassung der absoluten Position
der Stange und damit in der Bestimmung eines Lenkwinkels einer Lenkhandhabe
des Lenksystems.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Lenksystem anzugeben,
das eine einfache, sichere Erfassung und Bestimmung eines Lenkwinkels
und eine gesteuerte Hubbegrenzung einer Stange zur Lenkwinkelverstellung
eines Rades bei geringer Energieaufnahme ermöglicht.
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Die
Aufgabe wird mit einem Lenksystem mit den Merkmalen des Anspruchs
1 gelöst.
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Zur
sicheren Bestimmung des Lenkwinkels in Richtung und Größe und zur
gesteuerten Hubbegrenzung der Stange ist vorgesehen, an der Stange
oder an einem mit der Stange in gleicher Richtung verschiebbaren
Bauteil des Lenksystems eine erste Referenzinformation und eine
zweite Referenzinformation jeweils in der Nähe des ersten Anschlages und
des zweiten, dem ersten Anschlag gegenüberliegenden Anschlag anzuordnen.
Als Referenzinformationen werden die an dem jeweiligen Ort der Stange,
diese verändernde
Eigenschaftsmerkmale, optischer, mechanischer, magnetischer oder
sonstiger Art bezeichnet. Durch eine Steuer- und/oder Regelungseinrichtung
werden die durch die Referenzinformationen generierten Signale des
Positionssensors mit periodischen Signalen eines vorzugsweise hochauflösenden Drehwinkelsensors,
der die Rotation des ersten Getriebeelementes oder die Rotation
einer Welle eines Servomotors des Lenksystems mißt, verknüpft, sodaß bei einem Überstreichen
des relativ zu der Stange feststehenden Positionssensors durch die Referenzinformationen
die jeweilige Position der Stange sicher erfasst ist. Eine sichere
Erfassung der Position der Stange und eine absolute Kalibrierung
des Drehwinkelsensors ist damit gegeben.
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Bevorzugte
Ausführungen
ergeben sich aus den Unteransprüchen.
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Die
in die Stange eingeprägten
Referenzinformationen können
aus je einer Kerbe in der Nähe
der Anschläge
der Stange und insbesondere aus den Flanken der Kerben gebildet
sein. Dabei können
die Flanken der Kerben mit unterschiedlichem Abstand zueinander
ausgebildet sein.
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Es
kann auch zweckmäßig sein,
die Flanken beider Kerben mit gleichem Abstand zueinander auszubilden,
wobei dann zur Erfassung der Verschiebeposition der Stange von der
Mitte zwischen den Kerben jeweils eine dritte Referenzinformation,
vorgesehen ist, die wiederum aus Flanken einer Kerbe oder aus Eigenschaftsmerkmalen
der Stange, wie einer oder zwei axialen Nuten, oder Spuren, die
ein gleichförmiges,
voneinander verschiedenes Signal des Positionssensors erzeugen und
sich zu der ersten und zweiten Referenzinformation hin erstrecken,
gebildet sein kann.
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Die
dritte oder vierte Referenzinformation kann eine in axialer Richtung
in die Stange eingelassene Nut konstanter Tiefe sein. Es kann auch
zweckmäßig sein,
die dritte und vierte Referenzinformation jeweils aus einer axialen
Nut zu bilden, wobei die Nuten in tangentialer Richtung der Stange
versetzt zueinander angeordnet sind und jeder Nut ein Messelement
des Positionssensors zur Detektion der jeweiligen Nut zugeordnet
ist. Auf diese Weise lässt
sich auf der Stange ein Binärcode
verwirklichen.
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Die
erste, die zweite und die dritte Referenzinformation lässt sich
auch aus einem ersten Paar Referenzmarken mit definiertem Abstand,
einem zweiten Paar Referenzmarken mit definiertem, anderem Abstand und
einem dritten Paar Referenzmarken mit anderem, definierten Abstand
bilden.
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Um
die Signale des Positionssensors für eine vorzugsweise elektronisch
gesteuerte Hubbegrenzung der Stange heranzuziehen, ist die erste
und zweite Referenzinformation oder das erste und zweite Paar Referenzmarken
mit gleichem Abstand zu den Anschlägen auf der Stange oder dem
mit ihr in gleicher Richtung verschiebbaren Bauteil angeordnet.
Die auf diese Weise gewonnene absolute Lenkwinkelinformation kann
zur Dämpfung
des mechanischen Anschlages und für einen aktiven Rücklauf der
Stange angewandt werden. Zur schnelleren Erfassung des absoluten
Lenkwinkels ist es zweckmäßig, mittig
zwischen dem ersten Anschlag und dem zweiten Anschlag eine weitere
Referenzinformation auf der Stange oder dem Bauteil anzuordnen. Die
Steuer- und/oder Regelungseinrichtung induziert nach dem Überstreichen
des Positionssensors durch jeweils eine Referenzinformation oder
ein Paar Referenzmarken eine Dämpfung
und/oder eine Hubbegrenzung der Stange über die Ansteuerung des die
Stange verschiebenden Servomotors. Die Position der Referenzinformationen
oder Referenzmarken auf der Stange oder auf dem mit ihr verschiebbaren
Bauteil werden in einem Speicher der Steuer- und/oder Regelungseinrichtung
oder des Lenksystems abgespeichert. Ebenso die zu dem jeweiligen
Messwert gehörende
Drehwinkelinformation. Durch den definierten Abstand der ersten
und zweiten Referenzinformationen oder Referenzmarken von dem jeweils
dazugehörigen
mechanischen Anschlag der Stange ist eine komfortable Bedienung
des Lenksystems ermöglicht.
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Um
bei der Inbetriebnahme des Lenksystems eine Fehlkalibrierung zu
vermeiden indem die Position des Positionssensors etwa zwischen
dem jeweiligen mechanischen Anschlag und der diesem jeweils benachbarten, äußeren Referenzmarke
oder des ersten oder zweiten Referenzmarkenpaares oder der ersten
und zweiten Referenzinformation sich befindet, ist vorgesehen, das
Lenksystem so zu bilden, dass zumindest eine Komponente des Lenksystems
eine Rückstellkraft
auf die Stange bewirkt, wodurch die Stange relativ zu dem Positionssensor
zwischen dem ersten und zweiten Referenzmarkenpaar oder zwischen
der ersten und zweiten Referenzinformation zu liegen kommt. Durch
diese konstruktive Maßnahme
ist eine definierte Startposition der Stange und ihrer Referenzmarkenpaare
oder Referenzinformationen relativ zu dem Positionssensor gewährleistet.
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Die
Stange ist bevorzugt eine Zahnstange einer Zahnstangen-Hilfskraft-
oder Fremdkraftlenkung eines Kraftfahrzeuges. Die Stange kann gleichwohl
als Teil einer Kugelmutter-Umlauflenkung, eines Lenkaktuators einer
elektrischen oder elektrohydraulischen Lenkung oder eine Spurstange
einer Fremd- oder Hilfskraftlenkung sein. Die Stange oder das mit
ihr verschiebbare Bauteil des Lenksystems kann auch eine Kolbenstange
eines hydraulischen Servomotors sein. Die Referenzmarken oder Referenzinformationen
können
durch Gestaltsmerkmale der Stange, wie etwa durch Bohrungen oder
Senken gebildet sein. Es kann in Abhängigkeit von der gewählten Bauform
des Positionssensors (magnetoresistiv, Hall-, optischer Sensor usw.)
auch zweckmäßig sein,
die eingeprägten
Referenzinformationen durch magnetische oder optische Kodierungen
zu bilden.
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Zur
schnelleren Erfassung des absoluten Lenkwinkels mit Hilfe von Referenzmarken
oder Referenzinformationen an der Stange kann es zweckmäßig sein,
mehr als drei Paare Referenzmarken oder drei Referenzinformationen
an der Stange oder an dem mit ihr verschiebbaren Bauteil des Lenksystems
anzuordnen. Die Referenzmarken-Paare
oder Referenzinformationen lassen sich beispielsweise mit einem
Abstand zueinander anordnen, der einem Drehwinkel von jeweils etwa
90° an der
Lenkhandhabe des Lenksystems entspricht.
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Bevorzugt
ist der Positionssensor in der Mitte des Verschiebeweges der Stange
angeordnet und insbesondere an dem Ort, an dem ein Druckstück die Stange
radial belastet. Vorzugsweise ist der Positionssensor in dem Druckstück integriert.
Es kann auch zweckmäßig sein,
den Positionssensor neben dem ersten Getriebeelement, wie etwa neben
einem Ritzel, das mit einer als Zahnstange ausgebildeten Stange
kämmt,
anzuordnen. Ist die Stange als Zahnstange ausgebildet, so kann es
zweckmäßig sein,
die Zähne
oder Gestaltsveränderungen
an den Zähnen
der Zahnstange als Referenzmarken oder Referenzinformationen zu
benutzen. In der Nähe
des ersten Anschlages der Zahnstange können zwei aufeinander folgende
Zähne das
erste Paar Referenzmarken oder die erste Referenzinformation bilden
und an dem zweiten Anschlag zwei Zähne mit einem Zahn Abstand
das zweite Paar Referenzmarken oder die zweite Referenzinformation
bilden.
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Zusätzlich zu
dem beschriebenen Verfahren der Bestimmung der Position der Stange
oder eines Lenkwinkels eines Rades des Fahrzeugs ist eine Hilfsschaltung
in dem Lenksystem vorgesehen, die einen geringen Energieverbrauch
aufweist und in der Lage ist, Änderungen
in der Position der Stange oder des Lenkwinkels, die durch das Bewegen
einer Lenkhandhabe des Fahrzeugs bei ausgeschalteter Zündung herrühren, durch
vorzugsweise ein Auszählen
von phasenversetzten Sinussignalen des Drehwinkelsensors zu erfassen. Der
Betrag und die Richtung der Signale des Drehwinkelsensors werden
bei ausgeschalteter Zündung
des Fahrzeugs beispielsweise in dem Speicher des Lenksystems abgelegt.
Nach Einschalten der Zündung
werden die gespeicherten Werte mit aktuellen Signalen des Drehwinkelsensors
verknüpft
und die Position der Stange oder die Größe des tatsächlichen, sich bei ausgeschalteter
Zündung
eventuell verändert
habenden Lenkwinkels hochgenau bestimmt.
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Bei
ausgeschalteter Zündung
werden die Signale des Drehwinkelsensors für das erste Getriebeelement
oder für
eine Abtriebswelle des Servomotors des Lenksystems periodisch in
einem Intervall von etwa 10 ms erfasst. Nach jeder Änderung
des Signals des Drehwinkelsensors verbleibt die Hilfsschaltung und/oder
die Zählereinrichtung
in einem aktivierten Modus. Die Schrittweite der Signale des Drehwinkelsensors
beträgt
bevorzugt 45° Drehwinkel
von dem ersten Getriebeelement oder der Abtriebswelle des Servomotors
des Lenksystems. Der absolute Drehwinkel des ersten Getriebeelements
oder der Abtriebswelle des Servomotors (absoluter Rotorwinkel) kann
mit dem erfindungsgemäßen Lenksystem
mit einer Genauigkeit von etwa 2° oder besser
ermittelt werden.
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Der
durch die Steuer- und/oder Regelungseinrichtung ermittelte Lenkwinkel
oder die Position der Stange kann stetig durch die Signale des Positionssensors
für die
Stange plausibilisiert werden. Eine Fehlfunktion der Hilfsschaltung
und/oder der Zählereinrichtung
ist damit sicher feststellbar. Auch kann mit der Hilfsschaltung
und/oder der Zählereinrichtung
die Funktion eines externen Lenkwinkelsensors überprüft werden.
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Die
beschriebene Weise der Erfassung der Verschiebeposition der Stange
und damit der Bestimmung des absoluten Drehwinkels des ersten Getriebeelements
oder der Lenkhandhabe oder der Welle des Servomotors, verbunden
mit der gesteuerten, vorzugsweise elektronisch gesteuerten Hubbegrenzung
der Stange eignet sich insbesondere für den Einsatz in einer elektrisch
unterstützten
Servolenkung oder einer steer-by-wire Lenkung, da hier der vorhandene
Rotordrehzahlsensor des Servomotors als Drehwinkelsensor angewandt werden
kann.
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Die
Erfindung wird nun näher
anhand eines Ausführungsbeispieles
beschrieben und anhand der beiliegenden Zeichnung wiedergegeben.
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1 zeigt
ein schematisches Blockschaltbild eines erfindungsgemäßen Lenksystems,
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2 zeigt
die Signalfolge der Sensoren des Lenksystems in 1,
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3 zeigt
eine weitere Signalfolge eines Lenksystems,
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4.
zeigt eine Draufsicht auf eine Stange in einem weiteren Lenksystem
und eine dazugehörende Signalfolge,
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5 zeigt
Querschnitte der Stange in 4.
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In 1 ist
in einem schematischen Blockschaltbild ein Lenksystem 1 für ein Kraftfahrzeug
dargestellt. Das Lenksystem 1 ist als Zahnstangen-Servolenkung
dargestellt, wobei ein Getriebe 4, zur Umformung einer Rotationsbewegung
eines ersten Getriebeelements 2 in eine axiale Verschiebebewegung
einer Stange 3 in einem Getriebegehäuse 30 dient. Die
Stange 3 ist als Zahnstange 25 ausgebildet auf
der das als Ritzel 31 ausgebildete, eingangsseitige, erste
Getriebeelement 2 kämmt.
Die Zahnstange 25 ist zwischen einem ersten axialen Anschlag 5 und
einem zweiten gegenüberliegenden
axialen Anschlag 6 verschiebbar. Die Zahnstange 25 ist
mit nicht gezeigten Spurstangen und Radlenkhebeln von lenkbaren
Rädern
des Kraftfahrzeuges zu deren Lenkwinkelverstellung verbunden. Eine
an einer Lenkhandhabe, wie etwa einem Lenkrad des Kraftfahrzeugs, eingebrachte
Drehbewegung oder Verstellbewegung induziert über eine an sich bekannte elektronische
Koppelung der Lenkhandhabe mit einem Servomotor eine Rotationsbewegung
des Ritzels 31. Die Drehbewegung des Ritzels 31 oder
der Servomotorwelle wird mit einem Drehwinkelsensor 11 in
Richtung und Umdrehungszahl erfasst und ein Drehwinkelsignal Id an eine Steuer- und/oder Regelungseinrichtung 8 des
Lenksystems 1 geleitet. In 2 ist das
integrierte Drehwinkelsignal Id in linear
sich in Abhängigkeit
von der Zahnstangenposition verändernder
Weise dargestellt. Das Drehwinkelsignal ist von einem rechten, ersten
mechanischen Anschlag 5 zu einem linken, zweiten mechanischen
Anschlag 6 steigend.
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Ein
Positionssensor 7 ist neben dem Ritzel 31 in dem
Getriebegehäuse 30 über der
Verzahnung der Zahnstange 25 angeordnet und detektiert
ein erstes Paar Referenzmarken 21, 21', ein zweites
Paar Referenzmarken 22, 22' und ein drittes, in der Mitte 14 der
Zahnstange 25 angeordnetes Paar Referenzmarken 23, 23'. Das erste
und das zweite Paar Referenzmarken 21, 21' und 22, 22' und insbesondere
deren zweiten, äußeren Referenzmarken 21' und 22' sind mit gleichem
Abstand d von dem ersten und zweiten mechanischen Anschlag 5, 6 und
in Anschlagsnähe
angeordnet.
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Das
erste und zweite Paar Referenzmarken 21, 21' und 22, 22' dient zur Erfassung
der Absolutposition der Zahnstange 25 und zur Darstellung
einer gesteuerten, insbesondere von der Steuer- und/oder Regelungseinrichtung 8 gesteuerten
Hubbegrenzung der Zahnstange 25. Der Signalverlauf des
Signals Is des Positionssensors 7 ist
in 2 dargestellt. Beide Signale, Is und
Id, werden der Steuer- und/oder Regelungseinrichtung 8 zugeführt und
verknüpft
um einen Abgleich des Drehwinkelsensor-Signals Id zu
ermöglichen
und um eine über
den Verschiebeweg der Zahnstange 25 kontinuierliche exakte
Bestimmung der Position der Zahnstange 25 und der Lenkhandhabe
zu erhalten.
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Wird
von dem Positionssensor 7 die jeweils innere, erste Referenzmarke 21, 22 detektiert,
wird die interne Drehwinkelinformation aus dem periodischen Signal
Idp des Drehwinkelsensors 11 (vgl. 2)
in einem Speicher 24 gespeichert. Bei Erreichen der jeweils
zweiten, äußeren Referenzmarke 21', 22', die mit dem
Abstand d zu den Anschlägen 5, 6 der
Zahnstange 25 angeordnet sind, wird mittels der internen
Drehwinkelinformation und der Drehrichtung des Ritzels 31 von
der Steuer- und/oder Regelungseinrichtung 8 bestimmt, an welcher
Position sich die Zahnstange 25 momentan befindet. In 1 ist
unten die Position der Zahnstange 25 an ihrem linken, zweiten
mechanischen Anschlag 6 und oben die Position der Zahnstange 25 an
ihrem rechten, ersten mechanischen Anschlag 5 gezeigt.
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In
dem gezeigten Ausführungsbeispiel
sind alle Referenzmarken 21, 21', 22, 22', 23, 23' durch die Zähne 26, 27, 28, 29, 32, 33 der
Zahnstange 25 und durch Gestaltsmerkmale an den Zähnen, wie
Bohrungen, Senken oder Kerben gebildet. Das erste Paar Referenzmarken 21, 21' wird durch
zwei unmittelbar aufeinanderfolgende Zähne 26, 27 mit
dem Abstand a gebildet, während
das zweite Paar Referenzmarken 22, 22' durch zwei
Zähne 28, 29 mit
einem Zahn Abstand (b) dazwischen gebildet ist. Das dritte Paar
Referenzmarken 23, 23' wird durch zwei Zähne 32, 33 mit
zwei Zähnen
Abstand gebildet.
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In 3 ist
ein Längsschnitt
durch eine Stange 3 eines weiteren Lenksystems und ein
dazugehörige Signalfolge
gezeigt. Die Stange 3 weist in der Nähe ihres ersten Anschlages 5 eine
in Form einer Kerbe 12 eingeprägte Referenzinformation 9 auf.
In der Nähe
ihres zweiten Anschlages 6 weist die Stange 3 eine
zweite Referenzinformation 10 in Form einer zweiten Kerbe 13 auf.
Die der Mitte 14 der Stange 3 zugewandte Flanken 12', 13' und die dem
jeweiligen Anschlag 5, 6 zugewandten Flanken 12'', 13'' sind
mit gleichem Abstand a, b angeordnet. Die in dem Sonderfall gezeigte
zweite Kerbe 13 ist invers dargestellt, sodaß auf diese
Weise eine von der jeweiligen Position des Positionssensors 7 zu
der Stange 3 unabhängige
Möglichkeit
gegeben ist, nach Inbetriebnahme und im Betrieb des Lenksystems 1 die
Stangenposition stets und sofort erfassen zu können.
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Der
Positionssensor 7 erfaßt
in dem gezeigten Beispiel links der Mitte 14 die Kerbe 12 als
logisch „1" und rechts der Mitte 14 als
logisch „0". Die die Kerben 12, 13 definierende
dritte Referenzinformation 15 und vierte Referenzinformation 16,
die sich links und rechts der Mitte 14 zu den Kerben 12, 13 erstrecken,
erzeugen ein gleichförmiges,
voneinander unterschiedliches Signal. In dem in 3 gezeigten
Ausführungsbeispiel
bildet eine in die Stange 3 von der Mitte 14 bis
zu der Flanke 13' der
Kerbe 13 verlaufende Nut 17 konstanter Tiefe die
vierte Referenzinformation 16.
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Wie
in
4 gezeigt ist, kann eine weitere Nut
18,
tangential um eine Nutbreite versetzt und von der Mitte
14 nach
links verlaufend, die dritte Referenzinformation
15 bilden.
Die Nuten
17,
18 in
4 werden
von je einem Messelement
19,
20 des Positionssensors
7 erfaßt, wobei
sich eine in
4 oben gezeigte Signalfolge
ergibt. Die Meßelemente
können
Hallsensoren sein.
5 zeigt in zwei Querschnitten
A-A, B-B durch die Stange
3 in
4. BEZUGSZEICHENLISTE EM Nr. 044a
| 1 | Lenksystem |
| 2 | Getriebeelement,
erstes |
| 3 | Stange |
| 4 | Getriebe |
| 5 | Anschlag,
erster |
| 6 | Anschlag,
zweiter |
| 7 | Positionssensor |
| 8 | Steuer-
und/oder Regelungseinrichtung |
| 9 | Referenzinformation,
erste |
| 10 | Referenzinformation,
zweite |
| 11 | Drehwinkelsensor |
| 12 | Kerbe,
erste |
| 13 | Kerbe,
zweite |
| 14 | Mitte |
| 15 | Referenzinformation,
dritte |
| 16 | Referenzinformation,
vierte |
| 17 | Nut |
| 18 | Nut |
| 19 | Messelement |
| 20 | Messelement |
| 21, 21' | Referenzmarke |
| 22, 22' | Referenzmarke |
| 23, 23' | Referenzmarke |
| 24 | Speicher |
| 25 | Zahnstange |
| 26 | Zahn |
| 27 | Zahn |
| 28 | Zahn |
| 29 | Zahn |
| 30 | Getriebegehäuse |
| 31 | Ritzel |
| 32 | Zahn |
| 33 | Zahn |
| a | Abstand
zw. 21, 21';
zw. 12', 12'' |
| b | Abstand
zw. 22, 22';
zw. 13', 13'' |
| d | Abstand |
| 12', 12'' | Flanke
v. 12 |
| Is | Signal
v. 7 |
| Id | Signal
v. 11 |
| Idp | Periodisches
Signal v. 11 |
| 13', 13'' | Flanke
v. 13 |