DE102004042110B3

DE102004042110B3 - Schalldämpfer für eine Abgasanlage

Info

Publication number: DE102004042110B3
Application number: DE102004042110A
Authority: DE
Inventors: Jan Dr. Krüger; Manfred Nicolai; Kresimir Jambrosic
Original assignee: J Eberspaecher GmbH and Co KG
Current assignee: Eberspaecher Exhaust Technology GmbH and Co KG
Priority date: 2004-08-30
Filing date: 2004-08-30
Publication date: 2005-09-22
Anticipated expiration: 2024-08-31
Also published as: FR2874650B1; FR2874650A1

Abstract

Die Erfindung betrifft einen Schalldämpfer für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug, mit einer Hülle (2), die einen Abgaseinlass (3) und einen Abgasauslass (4) aufweist, wobei die Hülle (2) in wenigstens einem zwischen ihren axialen Enden (9, 10) angeordneten Längsabschnitt (5) einen Querschnitt (6) aufweist, dessen Innenkontur (7) entlang des Umfangs variierende Hüllenbiegeradien (8) besitzt, wobei in diesem Längsabschnitt (5) ein Zwischenboden (11) in die Hülle (2) eingesetzt ist, der randseitig einen umfangsmäßig umlaufenden, abgebogenen Bord (12) aufweist, über den sich der Zwischenboden (11) an der Innenkontur (7) abstützt.
Um die Kontaktierung zwischen Hülle (2) und Zwischenboden (11) entlang des gesamten Umfangs zu verbessern, ist eine Bordlänge (16), mit welcher der Bord (12) von einer Ebene (20) des Zwischenbodens (11) absteht, entlang des Umfangs proportional zum Verlauf des Hüllenbiegeradius (8) entlang des Umfangs gewählt.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Schalldämpfer für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug, mit den Merkmalen des Oberbegriffs des Anspruchs 1.

Aus der DE 102 43 225 A1 oder DE 38 26 707 A1 ist ein derartiger Schalldämpfer bekannt, der mit einer Hülle ausgestattet ist, die einen Abgaseinlass und einen Abgasauslass aufweist. Beim bekannten Schalldämpfer besitzt die Hülle entlang ihrer gesamten Länge einen Querschnitt, dessen Innenkontur entlang des Umfangs variierende Hüllenbiegeradien aufweist. In die Hülle sind zwei Zwischenböden eingesetzt, die jeweils randseitig einen umfangsmäßig umlaufenden, abgebogenen Bord aufweisen, über den sich der jeweilige Zwischenboden an der Innenkontur der Hülle abstützt. Beim bekannten Schalldämpfer ist eine Bordlänge, mit welcher der Bord von einer Ebene des Zwischenbodens absteht, entlang des Umfangs in herkömmlicher Weise konstant. Des Weiteren ist beim bekannten Schalldämpfer die Hülle in Zweischalenbauweise ausgeführt, so dass die Hülle durch zwei Halbschalen gebildet ist, die zwischen sich die Zwischenböden aufnehmen.

Aus der EP 0 911 497 A2 ist ein weiterer Schalldämpfer bekannt, dessen Hülle in Mantelbauweise ausgeführt ist und somit durch einen Mantel und zwei stirnseitige Böden gebildet ist. Auch bei diesem Schalldämpfer kann in die Hülle ein Zwischenboden eingesetzt sein.

Das Einsetzen eines Zwischenbodens in die Hülle des Schalldämpfers erfolgt unter anderem zu dem Zweck, die Hülle im Bereich des Zwischenbodens zu versteifen, um dadurch das Schwingungsverhalten der Hülle dahingehend zu beeinflussen, dass eine Schallabstrahlung von der Hülle in die Umgebung reduziert wird. Denn im Betrieb der Abgasanlage wird die Hülle durch den im Abgas transportierten Schall zu Schwingungen angeregt, die bei ihrer Abstrahlung in die Umgebung als störend empfunden werden können.

Wichtig für die erwünschte Aussteifungswirkung der Hülle durch den eingesetzten Zwischenboden ist dabei ein Kontakt zwischen dem Bord des Zwischenbodens und der Innenkontur der Hülle, und zwar möglichst entlang des gesamten Umfangs. Dies kann jedoch bei herkömmlichen Schalldämpfern nicht gewährleistet werden, da hierzu extrem hohe Anforderungen an die Maßhaltigkeit der Zwischenböden und der Hülle gestellt werden müssen. Denn bereits geringfügige Maßabweichungen können den Zusammenbau des Schalldämpfers erheblich erschweren und/oder einen vollständigen Kontakt entlang des Umfangs zwischen Hülle und Zwischenboden verhindern. Da jede Fertigung toleranzbehaftet ist, kann die angesprochene Problema tik auch durch eine besonders sorgfältige Montage nicht behoben werden. Des Weiteren kommt es im Betrieb des Schalldämpfers zu thermischbedingten Ausdehnungen, die in Abhängigkeit von Material und Temperaturverteilung innerhalb des Schalldämpfers unterschiedlich ausfallen können. Hierdurch können Spannungen entstehen ebenso wie Entspannungen, die zum Abheben der Hülle vom Bord des Zwischenbodens führen können.

Die vorliegende Erfindung beschäftigt sich mit dem Problem, für einen Schalldämpfer der eingangs genannten Art eine verbesserte Ausführungsform anzugeben, bei der insbesondere der Kontakt zwischen Zwischenboden und Hülle verbessert ist und die nach Möglichkeit prozessübliche Fertigungstoleranzen sowie übliche thermische Ausdehnungseffekte erlaubt.

Dieses Problem wird durch die Gegenstände der Ansprüche gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.

Die vorliegende Erfindung beruht auf dem allgemeinen Gedanken, eine Bordlänge, mit welcher der Bord von einer Ebene des Zwischenbodens absteht, entlang des Umfangs nicht konstant zu wählen, sondern in Abhängigkeit des Verlaufs des Hüllenbiegeradius entlang des Umfangs. Für die Abhängigkeit zwischen Bordlänge und Hüllenbiegeradius wird dabei ein proportionales Verhältnis gewählt. Das bedeutet, dass in einem Umfangsabschnitt, der mit einem größeren Hüllenbiegeradius gekrümmt ist, eine größere Bordlänge vorliegt als bei einem anderen Umfangsabschnitt, der mit einem kleineren Hüllenbiegeradius gekrümmt ist. Die Erfindung beruht dabei auf der Überlegung, dass in Umfangsbereichen mit kleineren Hüllenbiegeradien kleinere toleranzbedingte Maßabweichungen sowie kleinere thermischbedingte Ausdehnungen zu erwarten sind, so dass dort kleinere Bordlängen ausreichend sind, um die gewünschte Kontaktierung zwischen Hülle und Zwischenboden zu erreichen. Außerdem ist die Hülle im Bereich kleiner Hüllenbiegeradien meist bereits hinreichend steif, so dass dort nur eine geringe zusätzliche Abstützung durch den Zwischenboden erforderlich ist. Eine kürzere Bordlänge führt jedoch beim Zusammenbau des Schalldämpfers zu einer vereinfachten Montage. Im Unterschied dazu treten bei größeren Hüllenbiegeradien größere thermisch- und/oder toleranzbedingte Maßabweichungen auf, die dann durch die größere Bordlänge ausgeglichen werden können. Durch den erfindungsgemäßen Aufbau kann somit die Kontaktierung des Zwischenbodens mit der Hülle entlang des gesamten Umfangs verbessert werden. Hierdurch ergibt sich eine verbesserte Aussteifung der Hülle, was zu einer reduzierten Schallemission in die Umgebung führt.

Bei einer alternativen Bauweise, die auch kumulativ zur Anwendung kommen kann, ist der Bord entlang des Umfangs mittels mehrerer Aussparungen segmentiert. Auf diese Weise werden somit Bordsegmente gebildet, die jeweils wie einzelne Federelemente wirken. Durch unterschiedliche Erstreckungen in Umfangsrichtung können die Bordsegmente mit unterschiedlichen Federelastizitäten ausgestattet werden. Auch dies ermöglicht eine Anpassung an den Verlauf der Hüllenbiegeradien entlang des Umfangs. Dementsprechend kann auch mit Hilfe dieser Merkmale zum einen die Montage des Schalldämpfers vereinfacht werden. Zum anderen wird die Kontaktierung zwischen Hülle und Zwischenboden entlang des Umfangs verbessert.

Weitere wichtige Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, aus den Zeichnungen und aus der zugehörigen Figurenbeschreibung anhand der Zeichnungen.

Es versteht sich, dass die vorstehend genannten und die nachstehend noch zu erläuternden Merkmale nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der vorliegenden Erfindung zu verlassen.

Bevorzugte Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden in der nachfolgenden Beschreibung näher erläutert, wobei sich gleiche Bezugszeichen auf gleiche oder funktional gleiche oder ähnliche Bauteile beziehen.
Es zeigen, jeweils schematisch,
1 eine perspektivische Ansicht auf einen Schalldämpfer,
2 einen Längsschnitt durch den Schalldämpfer in einem Längsabschnitt, in dem ein Zwischenboden angeordnet ist,
3 bis 5 Draufsichten auf den Zwischenboden bei unterschiedlichen Ausführungsformen.
Entsprechend 1 umfasst ein Schalldämpfer 1 für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, die insbesondere in einem Kraftfahrzeug angeordnet sein kann, eine Hülle 2. Die Hülle 2 ist mit einem Abgaseinlass 3 und mit einem Abgasauslass 4 ausgestattet und besitzt zumindest in einem durch eine geschweifte Klammer gekennzeichneten Längsabschnitt 5, der sich hier zwischen Abgaseinlass 3 und Abgasauslass 4 befindet, einen Querschnitt 6. Dieser Querschnitt 6 besitzt eine Innenkontur 7, die entlang des Umfangs unterschiedliche Hüllenbiegeradien 8 aufweist. Im vorliegenden Fall ist die Innenkontur 7 elliptisch oder oval ausgestaltet, wodurch sich entlang des Umfangs der Hüllenbiegeradius 8 permanent ändert. Grundsätzlich kann die Innenkontur 7 in besagtem Längsabschnitt 5, abgesehen von einer Kreisform, bei welcher der Hüllenbiegeradius 8 in Umfangsrichtung konstant wäre, jede beliebige Form aufweisen. Des Weiteren ist bei der hier gezeigten Ausführungsform die Hülle 2 über ihre gesamte Länge mit etwa demselben Querschnitt 6, also mit etwa derselben Innenkontur 7 versehen. Auch hier sind grundsätzlich andere Bauformen möglich, insbesondere solche, bei denen sich der Querschnitt 6 bzw. die Innenkontur 7 der Hülle 2 in deren Längsrichtung ändert. Des Weiteren ist es nicht zwingend er forderlich, dass Abgaseinlass 3 und Abgasauslass 4 an stirnseitigen Enden der Hülle 2 angeordnet sind. Ebenso ist es möglich, den Abgaseinlass 3 und/oder den Abgasauslass 4 zwischen den Stirnseiten, also mantelseitig an die Hülle 2 anzuschließen. Wesentlich ist, dass sich der besagte Längsabschnitt 5 zwischen axialen Enden 9 und 10 der Hülle 2 befindet.
Im Bereich dieses Längsabschnitts 5 ist in die Hülle 2 ein Zwischenboden 11 eingesetzt. Obwohl bei der hier gezeigten Ausführungsform nur ein solcher Zwischenboden 11 dargestellt ist, können bei anderen Ausführungsformen auch zwei oder mehr derartige Zwischenböden 11 in entsprechend anderen Längsabschnitten 5 in die Hülle 2 eingesetzt sein.
Der Zwischenboden 11 ist randseitig mit einem Bord 12 (vergleiche auch 2) ausgestattet, der aus einer Ebene 20 des Zwischenbodens 11 abgebogen ist und umfangsmäßig umlaufend ausgebildet ist. Der Zwischenboden 11 ist über diesen Bord 12 an der Innenkontur 7 abgestützt. Zweckmäßig ist der Zwischenboden 11 ein Blechteil, das mit einem entsprechenden Biegeverfahren zur Ausbildung des Bords 12 randseitig verformt wird.
Bei der hier gezeigten Ausführungsform ist die Hülle 2 durch einen Mantel 13 gebildet, der stirnseitig, also an den Enden 9 und 10 durch Böden 14 und 15 verschlossen ist. Bei einer derartigen Bauweise der Hülle 2 wird der Zwischenboden 11 vor dem Verschließen des Mantels 13 axial in den Mantel 13 eingeschoben. Grundsätzlich kann die Hülle 2 bei einer anderen Ausführungsform auch mit Hilfe von zwei Halbschalen zusammengebaut sein, in welche der Zwischenboden 11 vor dem Aufeinanderlegen der Halbschalen eingesetzt wird. Die vorliegende Erfindung ist grundsätzlich vom Aufbau der Hülle 2 unabhängig.
Entsprechend 2 besitzt der Bord 12 eine Bordlänge 16, mit welcher der Bord 12 von der Ebene 20 des Zwischenbodens 11 absteht. Des Weiteren besitzt der Bord 12 einen Bordbiegeradius 17, mit dem der Bord 12 gegenüber der Ebene 20 des Zwischenbodens 11 abgebogen bzw. gekrümmt ist. Außerdem weist der Bord 12 einen Biegewinkel 18 auf, der zwischen der Ebene 20 des Zwischenbodens 11 und einer Tangente 21 an einen Endabschnitt des Bordes 12 aufgespannt ist.
Erfindungsgemäß ist nun vorgesehen, dass die Bordlänge 16 entlang des Umfangs proportional zum Verlauf des Hüllenbiegeradius 8 entlang des Umfangs variiert. Bevorzugt wird hierbei eine direkte oder lineare Proportionalität.
Das bedeutet, dass in einem Umfangsbereich, in dem der Hüllenbiegeradius 8 abnimmt, auch die Bordlänge 16 proportional dazu abnimmt. Umgekehrt nimmt auch die Bordlänge 16 proportional zu, wenn sich in einem anderen Umfangsabschnitt der Hüllenbiegeradius 8 vergrößert.
In den 3 und 4 sind Draufsichten auf den Zwischenboden 11 wiedergegeben, bei dem der proportionale Zusammenhang zwischen Bordlänge 16 und Hüllenbiegeradius 8 realisiert ist. Die Hülle 2 ist hierbei lediglich als unterbrochene Linie angedeutet. Dabei entspricht das mit 16' gekennzeichnete Maß in dieser Ansicht natürlich nicht direkt der Bordlänge 16, sondern eher einer radialen Bordbreite, die jedoch bei entsprechender Fertigung mit der Bordlänge 16 korreliert. Für die vereinfachte Darstellung wird hier ein derartiger korrelierter Zusammenhang zwischen Bordbreite 16' und Bordlänge 16 angenommen. Es sei jedoch ausdrücklich darauf verwiesen, dass dies bei anderen Ausführungsformen nicht zwingend erforderlich ist.
Die 3 und 4 zeigen deutlich, dass die Bordlänge 16' dort am größten ist, wo auch der Hüllenbiegeradius 8 am größten ist, und dort am kleinsten ist, wo auch der Hüllenbiegeradius 8 am kleinsten ist. Des Weiteren ist zwischen kleinster Bordlänge 16' und größter Bordlänge 16' ein fließender bzw. kontinuierlicher Übergang ausgestaltet, analog zum kontinuierlichen Übergang zwischen dem kleinsten Hüllenbiegeradius 8 und dem größten Hüllenbiegeradius 8.
Durch die erfindungsgemäße Formgebung des Zwischenbodens 11 bzw. des Bordes 12 kann die umfangsmäßige Kontaktierung zwischen Bord 12 und Innenkontur 7 entlang des gesamten Umfangs verbessert werden. Gleichzeitig wird für eine Montage, bei welcher der Zwischenboden 11 axial in die Hülle 2 eingeschoben werden muss, der Einschiebewiderstand verkleinert, da gerade in Bereichen mit kleinem Hüllenbiegeradius 8 eine entsprechend kleine Bordlänge 16 den Reibungswiderstand re duziert. Des Weiteren kann der erfindungsgemäß ausgestaltete Zwischenboden 11 bzw. der Bord 12 thermische Ausdehnungseffekte im Betrieb des Schalldämpfers 1 besser kompensieren. Denn die größten thermischen Effekte sind in den Bereichen der großen Hüllenbiegeradien 8 zu erwarten. Gerade dort besitzt der Bord 12 eine entsprechend große Bordlänge 16 und kann Lage- bzw. Maßabweichungen dadurch besser kompensieren.
Gemäß einer besonderen Ausführungsform kann auch der Bordbiegeradius 17 entlang des Umfangs proportional, vorzugsweise wieder linear proportional, zum Verlauf des Hüllenbiegeradius 8 entlang des Umfangs variieren. Auch diese Maßnahme ermöglicht es, die vom Hüllenbiegeradius 8 abhängigen thermischen Effekte besser zu kompensieren. Denn mit dem Bordbiegeradius 17 geht ein elastischer Federweg einher, den der Bord 12 in radialer Richtung durchführen kann.
Des Weiteren kann zusätzlich oder alternativ zum Bordbiegeradius 17 auch der Biegewinkel 18 entlang des Umfangs einen Verlauf besitzen, der proportional, insbesondere linear proportional, zum Verlauf des Hüllenbiegeradius 8 entlang des Umfangs gewählt sein kann. Auch der Biegewinkel 18 ist ein Maß für die Federelastizität des Bords 12 und ermöglicht durch seine Variation eine geschickte Anpassung an die entlang des Umfangs variierenden Erfordernisse. Insbesondere können hierdurch thermische Ausdehnungseffekte besonders günstig kompensiert werden.
Des Weiteren kann die Kontaktierung zwischen Hülle 2 und Zwischenboden 11 auch dadurch verbessert werden, dass im Vergleich zu herkömmlichen Zwischenböden 11 mit über dem Umfang konstanter Bordlänge 16 die Bordlänge 16 und/oder der Biegewinkel 18 und/oder der Bordbiegeradius 19 vergrößert wird bzw. werden. Beispielsweise kann die Bordlänge 16 umfangsmäßig gemittelt Werte zwischen 15 mm und 30 mm aufweisen. Beispielsweise kann der Biegewinkel 18 größer als 90° sein und insbesondere Werte zwischen 95° und 110° annehmen. Beispielsweise kann der Bordbiegeradius 17 umfangsmäßig gemittelt Werte zwischen 5 mm und 15 mm aufweisen.
Entsprechend den 4 und 5 kann der Bord 12 entlang des Umfangs mehrere Aussparungen 19 aufweisen. Mit Hilfe dieser Aussparungen 19 wird der Bord 12 segmentiert, das heißt, in mehrere Bordsegmente 12' unterteilt. Derartige Aussparungen 19 können beispielsweise durch Ausschneiden oder durch Ausstanzen oder Ausklinken hergestellt werden. Grundsätzlich können die Aussparungen 19 bereits vor dem Umformen des Randbereichs des Zwischenbodens 11 zur Ausbildung des Bords 12 hergestellt werden. Ebenso ist es möglich, die Aussparungen 19 nach dem Herstellen des Bords 12 auszubilden. Grundsätzlich können der Bord 12 und die Aussparungen 19 in einem geeigneten Werkzeug quasi gleichzeitig am Zwischenboden 11 ausgebildet werden.
Die Aussparungen 19 erstrecken sich dabei im wesentlichen über den gesamten abgebogenen Randbereich und enden radial außen insbesondere offen. Durch diese Weise werden die ein zelnen Bordsegmente 12' in Umfangsrichtung voneinander getrennt.
Durch die Segmentierung des Bords 12 wird die Steifigkeit des Bords 12 geschwächt. Die einzelnen Bordsegmente 12' besitzen dadurch eine erhöhte Federelastizität. Auch diese Maßnahme kann bei einer entsprechenden Dimensionierung von Bordlänge 16 und/oder Bordbiegeradius 17 und/oder Biegewinkel 18 zu einer verbesserten Anlage zwischen Hülle 2 und Zwischenboden 11 entlang des gesamten Umfangs führen. Des Weiteren können die in radialer Richtung federelastischen Bordsegmente 12 thermischbedingte Ausdehnungen besonders einfach kompensieren.
Gemäß 4 kann die Ausbildung derartiger Aussparungen 19 ohne weiteres mit dem proportionalen Zusammenhang zwischen Bordlänge 16 und Hüllenbiegeradius 8 entlang des Umfangs kombiniert werden. Hierdurch können die einzelnen Effekte zur Verbesserung der umfangsmäßigen Kontaktierung zwischen Bord 12 und Innenkontur 7 sowie zur Kompensierung von thermischen Ausdehnungseffekten kombiniert werden. Bevorzugt sind dann die Aussparungen 19 – wie hier in 4 – an Übergängen zwischen größeren und kleineren Hüllenbiegeradien 8 angeordnet. Ebenso können die Aussparungen 19 jeweils im Bereich der kleinsten Hüllenbiegeradien 8 entlang des Umfangs angeordnet sein. Auf diese Weise können die Federelastizitäten der so gebildeten Bordsegmente 12' deutlich unterschiedlich ausgestaltet und besser an die durch die Hüllenbiegeradien 8 vorgegebenen Bedürfnisse angepasst werden.
Gemäß 5 kann die Segmentierung des Bords 12 mit Hilfe der Aussparungen 19 auch alternativ, also unabhängig vom proportionalen Zusammenhang zwischen Bordlänge 16 und Hüllenbiegeradius 8 entlang des Umfangs realisiert werden. Auf diese Weise kann ebenfalls – zwar im reduzierten Umfang – die Kontaktierung zwischen Hülle 2 und Zwischenboden 11 verbessert werden, um toleranzbedingte und thermischbedingte Maßabweichungen auszugleichen. Bevorzugt wird jedoch eine Kombination der vorstehend erläuterten Maßnahmen, um insgesamt eine möglichst sichere Anlage des Bords 12 entlang des gesamten Umfangs an der Innenkontur 7 gewährleisten zu können, und zwar sowohl bei vergleichsweise großen Herstellungstoleranzen als auch bei vergleichsweise großen thermischen Ausdehnungseffekten.

Claims

Schalldämpfer für eine Abgasanlage einer Brennkraftmaschine, insbesondere in einem Kraftfahrzeug, – mit einer Hülle (2), die einen Abgaseinlass (3) und einen Abgasauslass (4) aufweist, – wobei die Hülle (2) in wenigstens einem zwischen ihren axialen Enden (9, 10) angeordneten Längsabschnitt (5) einen Querschnitt (6) aufweist, dessen Innenkontur (7) entlang des Umfangs variierende Hüllenbiegeradien (8) besitzt, – wobei in diesem Längsabschnitt (5) ein Zwischenboden (11) in die Hülle (2) eingesetzt ist, der randseitig einen umfangsmäßig umlaufenden, abgebogenen Bord (12) aufweist, über den sich der Zwischenboden (11) an der Innenkontur (7) abstützt, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bordlänge (16), mit welcher der Bord (12) von einer Ebene (20) des Zwischenbodens (11) absteht, entlang des Umfangs proportional zum Verlauf des Hüllenbiegeradius (8) entlang des Umfangs gewählt ist.
Schalldämpfer nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Proportionalität zwischen der Bordlänge (16) und dem Hüllenbiegeradius (8) entlang des Umfangs linear ist.
Schalldämpfer nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, – dass ein Bordbiegeradius (17), mit dem der Bord (12) gegenüber der Ebene (20) des Zwischenbodens (11) abgebogen ist, entlang des Umfangs proportional, insbesondere linear proportional, zum Verlauf des Hüllenbiegeradius (8) entlang des Umfangs gewählt ist, und/oder – dass ein Bordbiegeradius (17), mit dem der Bord (12) gegenüber der Ebene (20) des Zwischenbodens (11) abgebogen ist, umfangsmäßig gemittelt zwischen 5 mm und 15 mm beträgt.
Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, – dass ein Biegewinkel (18) zwischen der Ebene (20) des Zwischenbodens (11) und einer Tangente (21) an einen Endabschnitt des Bordes (12) entlang des Umfangs proportional, insbesondere linear proportional, zum Verlauf des Hüllenbiegeradius (8) entlang des Umfangs gewählt ist, und/oder – dass ein Biegewinkel (18) zwischen der Ebene (20) des Zwischenbodens (11) und einer Tangente (21) an einen Endabschnitt des Bordes (12) größer ist als 90° und insbesondere zwischen 95° und 110° liegt.
Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Bordlänge (16) umfangsmäßig gemittelt zwischen 15 mm und 30 mm beträgt.
Schalldämpfer nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Bord (12) entlang des Umfangs mittels mehrerer Aussparungen (19) segmentiert ist.
Schalldämpfer nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (19) durch Ausschneiden oder Ausstanzen hergestellt sind.
Schalldämpfer nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Aussparungen (19) an Übergängen zwischen größeren und kleineren Hüllenbiegeradien (8) oder im Bereich der kleinsten Hüllenbiegeradien ausgebildet sind.
Schalldämpfer nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, – dass die Hülle (2) durch zwei Halbschalen gebildet ist oder – dass die Hülle (2) durch einen Mantel (13) und zwei stirnseitige Böden (14, 15) gebildet ist.