Der
Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verschlusssystem zu schaffen,
das die Nachteile des Standes der Technik nicht oder zumindest nicht
in dem Umfang aufweist und das insbesondere einen sicheren, dauerhaften
und reversiblen Verschluss von Gegenständen wie Beutel, Tüten, Verpackungen
gewährleistet, ohne
dabei im geöffneten
Zustand zum Verschmutzen zu neigen.
Zur
Lösung
dieser Aufgabe schlägt
die Erfindung ein reversibles Verschlusssystem zum Verschließen von
Gegenständen
wie Beutel, Tüten,
Verpackungen oder ähnlichen
mit zwei Haftstreifen, die jeweils eine obere und eine untere Seite
aufweisen, wobei
- • die Haftstreifen jeweils einen
Träger
haben, dessen untere Seite mit einer Klebemasse beschichtet ist,
- • diese
Klebemasse expandierte Mikroballons zu einem Anteil von 1 Gew.-%
bis 40 Gew.-%, insbesondere 5 Gew.-% bis 30 Gew.-%, ganz besonders
10 Gew.-% bis 20 Gew.-% enthält,
- • sich
jeweils die obere Seite der Haftstreifen auf dem zu verschließenden Gegenstand
befindet,
- • zum
Verschließen
des Gegenstandes die zwei Haftstreifen mit jeweils ihrer unteren
Seite aufeinander gefügt
werden.
Geeignet
als Klebemasse sind alle bekannten Lösungsmittelselbstklebemassen
oder wässrige
Haftklebemassen, insbesondere Kautschuk- und Acrylathaftklebemassen.
Vorteilhafterweise
ist die Klebemasse gewählt
aus der Gruppe der Naturkautschuke oder der Synthesekautschuke oder
sie besteht aus einem beliebigen Blend aus Naturkautschuken und/oder
Synthesekautschuken, wobei der Naturkautschuk oder die Naturkautschuke
grundsätzlich
aus allen erhältlichen
Qualitäten wie
zum Beispiel Crepe-, RSS-, ADS-, TSR- oder CV-Typen, je nach benötigtem Reinheits-
und Viskositätsniveau,
und der Synthesekautschuk oder die Synthesekautschuke aus der Gruppe
der statistisch copolymerisierten Styrol-Butadien-Kautschuke (SBR),
der Butadien-Kautschuke (BR), der synthetischen Polyisoprene (IR),
der Butyl-Kautschuke (IIR), der halogenierten Butyl-Kautschuke (XIIR),
der Acrylatkautschuke (ACM) und/oder deren Blends gewählt werden
können.
Weiterhin
vorzugsweise können
der Klebemasse zur Verbesserung der Verarbeitbarkeit thermoplastische
Elastomere mit einem Gewichtsanteil von 10 bis 50 Gew.-% zugesetzt
werden, und zwar bezogen auf den Gesamtelastomeranteil.
Stellvertretend
genannt seien an dieser Stelle vor allem die besonders verträglichen
Styrol-Isopren-Styrol-(SIS) und Styrol-Butadien-Styrol (SBS)-Typen.
Als
klebrigmachende Harze sind die vorbekannten und in der Literatur
beschriebenen Klebharze einsetzbar. Genannt seien stellvertretend
die Kolophoniumharze, deren disproportionierte, hydrierte, polymerisierte,
veresterte Derivate und Salze, die aliphatischen und aromatischen
Kohlenwasserstoffharze, Terpenharze und Terpenphenolharze. Beliebige
Kombinationen dieser und weiterer Harze können eingesetzt werden, um
die Eigenschaften der resultierenden Klebmasse wunschgemäß einzustellen.
Auf die Darstellung des Wissensstandes im „Handbook of Pressure Sensitive
Adhesive Technology" von
Donatas Satas (van Nostrand, 1989) sei ausdrücklich hingewiesen.
Als
Weichmacher können
alle aus der Klebebandtechnologie bekannten weichmachenden Substanzen
eingesetzt werden. Dazu zählen
unter anderem die paraffinischen und naphthenischen Öle, (funktionalisierte)
Oligomere wie Oligobutadiene, -isoprene, flüssige Nitrilkautschuke, flüssige Terpenharze,
pflanzliche und tierische Öle
und Fette, Phthalate, funktionalisierte Acrylate.
Zum
Zwecke der thermisch induzierten chemischen Vernetzung sind bei
dem erfindungsgemäßen Verfahren
alle vorbekannten thermisch aktivierbaren chemischen Vernetzer wie
beschleunigte Schwefel- oder Schwefelspendersysteme, Isocyanatsysteme,
reaktive Melamin-, Formaldehyd- und (optional halogenierter) Phenol-Formaldehydharze
beziehungsweise reaktive Phenolharz- oder Diisocyanatvernetzungssysteme
mit den entsprechenden Aktivatoren, epoxidierte Polyester- und Acrylat-Harze
sowie deren Kombinationen einsetzbar.
Die
Vernetzer werden vorzugsweise aktiviert bei Temperaturen über 50 °C, insbesondere
bei Temperaturen von 100 °C
bis 160 °C,
ganz besonders bevorzugt bei Temperaturen von 110 °C bis 140 °C.
Die
thermische Anregung der Vernetzer kann auch durch IR-Strahlen oder
hochenergetische Wechselfelder erfolgen.
Weiter
vorzugsweise ist die Klebemasse daher mit einem oder mehreren Additiven
wie Alterungsschutzmitteln, Vernetzern, Lichtschutzmitteln, Ozonschutzmitteln,
Fettsäuren,
Harzen, Weichmachern und Vulkanisationsmitteln, Elektronenstrahlhärtungspromotoren
oder UV-Initiatoren abgemischt.
Des
Weiteren ist bevorzugt, wenn die Klebemasse mit einem oder mehreren
Füllstoffen
wie Ruß,
Zinkoxid, Kieselsäure,
Silikaten und Kreide gefüllt
ist.
Die
Klebemasse ist in einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform
ganz oder teilweise chemisch oder physikalisch mittels ionisierender
Strahlung vernetzt.
Vorteilhafterweise
ist die Klebemasse eine Acrylatklebemasse aus Lösung oder eine Acrylatdispersion.
Weiter
vorzugsweise bestehen die Klebmassen aus harzabgemischten Acrylatmassen.
Diese
werden zum Beispiel im D. Satas [Handbook of Pressure Sensitive
Adhesive Technology, 1989, Verlag VAN NOSTRAND REINHOLD, New York]
erwähnt.
Eine
vorteilhafte Weiterentwicklung verwendet eine Haftklebemasse,
- • welche
durch eine radikalische Polymerisation erhältlich ist,
- • welche
zu mindestens 65 Gew.-% auf zumindest einem acrylischen Monomer
aus der Gruppe der Verbindungen der folgenden allgemeinen Formel
basiert:
wobei R1 = H oder CH3 ist
und der Rest R2 = H oder CH3 ist
oder gewählt
wird aus der Gruppe der verzweigten oder unverzweigten, gesättigten
Alkylgruppen mit 2 bis 20, bevorzugt mit 4 bis 9 Kohlenstoffatomen,
bei
welcher das mittlere Molekulargewicht der Haftklebemasse mindestens
650.000 beträgt,
und
welche, sofern sie auf einen Träger
aufgetragen ist, eine Vorzugsrichtung besitzt, wobei der in Vorzugsrichtung
gemessene Brechungsindex nMD größer ist
als der in einer Richtung senkrecht zur Vorzugsrichtung gemessene
Brechungsindex nCD, und wobei die Differenz Δn = nMD – nCD mindestens 1 × 10–5 beträgt.
Als
nicht ausschließliche
Beispiele für
Alkylgruppe, welche für
den Rest R2 in bevorzugter Weise Anwendung
finden können,
seien im folgenden genannt Butyl-, Pentyl-, Hexyl-, Heptyl-, Octyl-,
Isooctyl-, 2-Methylheptyl-, 2-Ethylhexyl-, Nonyl-, Decyl-, Dodecyl-,
Lauryl-, oder Stearyl(meth)acrylat oder (Meth)acrylsäure.
Weiterhin
ist eine Haftklebemasse vorteilhaft, welche zu bis zu 35 Gew.-%
auf Comonomere in Form von Vinylverbindungen basiert, insbesondere
auf eine oder mehrere Vinylverbindungen gewählt aus der folgenden Gruppe:
Vinylester,
Vinylhalogenide, Vinylidenhalogenide, Nitrile ethylenisch ungesättigter
Kohlenwasserstoffe.
Im
Sinne der Verwendung fallen auch Acrylverbindungen mit funktionellen
Gruppen unter die Bezeichnung „Vinylverbindung". Solche funktionelle
Gruppen enthaltenden Vinylverbindungen sind Maleinsäureanhydrid,
Styrol, Styrol-Verbindungen, Vinylacetat, (Meth)acrylamide, N-substituierte
(Meth)acrylamide, β-Acryloyloxypropionsäure, Vinylessigsäure, Fumarsäure, Crotonsäure, Aconitsäure, Dimethylacrylsäure, Trichloracrylsäure, Itaconsäure, Vinylacetat,
Hydroxyalkyl(meth)acrylat, aminogruppenhaltige (Meth)acrylate, hydroxygruppenhaltige
(Meth)acrylate, besonders bevorzugt 2-Hydroxyethyl(meth)acrylat,
2-Hydroxypropyl-(meth)acrylat, und/oder 4-Hydroxybutyl(meth)acrylat
und mit Doppelbindung funktionalisierte Photoinitiatoren; die vorstehende
Aufzählung
ist nur beispielhaft und nicht abschließend.
Für die Haftklebemassen
ist es besonders vorteilhaft, wenn die Zusammensetzung der entsprechenden
Monomere derart gewählt
wird, dass die resultierenden Klebemassen entsprechend D. Satas
[Handbook of Pressure Sensitive Adhesive Technology, 1989, Verlag
VAN NOSTRAND REINHOLD, New York] haftklebende Eigenschaften besitzen.
Hierfür sollte
die Glasübergangstemperatur
der Acrylathaftklebemasse zum Beispiel unterhalb 25 °C liegen.
Die
für die
Verwendung herangezogenen Haftklebemassen, insbesondere die vorstehend
als vorteilhaft ausgelobten Polyacrylathaftklebemassen, werden bevorzugt
durch eine radikalisch initiierte Polymerisation hergestellt. Ein
hierfür
sehr geeignetes Verfahren zeichnet sich durch die folgenden Schritte
aus:
- • Polymerisation
eines Gemisches enthaltend zumindest ein Monomer auf Vinyl-, Acryl- oder Methacrylbasis
oder eine Kombination dieser Monomere, wobei das mittlere Molekulargewicht
der entstehenden Polymere oberhalb von 650.000 liegt,
- • anschließender Extrusionsbeschichtung
der Polymermasse,
- • anschließender Vernetzung
der Polymermasse auf dem Träger
durch Bestrahlung mit Elektronenstrahlen.
Die
freie radikalische Polymerisation kann in Gegenwart eines organischen
Lösungsmittels
oder in Gegenwart von Wasser oder in Gemischen aus organischen Lösungsmitteln
und Wasser oder in Substanz durchgeführt werden. Bevorzugt wird
so wenig Lösungsmittel
wie möglich
eingesetzt. Die Polymerisationszeit beträgt – je nach Umsatz und Temperatur – zwischen
sechs und 48 h.
Bei
der Lösungsmittelpolymerisation
werden als Lösemittel
vorzugsweise Ester gesättigter
Carbonsäuren
(wie Ethylacetat), aliphatische Kohlenwasserstoffe (wie n-Hexan
oder n-Heptan), Ketone (wie Aceton oder Methylethylketon), Siedegrenzbenzin
oder Gemische dieser Lösungsmittel
verwendet. Für
die Polymerisation in wässrigen
Medien bzw. Gemischen aus organischen und wässrigen Lösungsmitteln werden zur Polymerisation
die dem Fachmann zu diesem Zwecke bekannten Emulgatoren und Stabilisatoren
zugesetzt. Als Polymerisationsinitiatoren werden übliche radikalbildende
Verbindungen wie beispielsweise Peroxide, Azoverbindungen und Peroxosulfate
eingesetzt. Auch Initiatorgemische können verwendet werden. Bei
der Polymerisation können
weitere Regler zur Molekulargewichtssenkung und Verringerung der
Polydispersität
eingesetzt werden. Als so genannte Polymerisationsregler können beispielsweise
Alkohole und Ether verwendet werden. Das Molekulargewicht der Acrylathaftklebemassen
liegt vorteilhaft zwischen 650.000 und 2.000.000 g/mol, mehr bevorzugt
zwischen 700.000 und 1.000.000 g/mol.
In
einer weiteren Vorgehensweise wird die Polymerisation in Polymerisationsreaktoren
durchgeführt, die
im allgemeinen mit einem Rührer,
mehreren Zulaufgefäßen, Rückfluss kühler, Heizung
und Kühlung
versehen sind und für
das Arbeiten unter N2-Atmosphäre und Überdruck
ausgerüstet
sind.
Nach
der Polymerisation in Lösemittel
kann das Polymerisationsmedium unter vermindertem Druck entfernt
werden, wobei dieser Vorgang bei erhöhten Temperaturen, beispielsweise
im Bereich von 80 bis 150 °C
durchgeführt
wird. Die Polymere können
dann in lösemittelfreiem
Zustand, insbesondere als Schmelzhaftkleber, eingesetzt werden.
In manchen Fällen
ist es auch von Vorteil, die erfindungsgemäßen Polymere in Substanz herzustellen.
Zur
Herstellung der Acrylathaftklebemassen können die Polymere in üblicher
Weise modifiziert werden. Beispielsweise können klebrigmachende Harze,
wie Terpen-, Terpenphenol-, C5-, C9-, C5/C9-Kohlenwasserstoff-,
Pinen-, Inden- oder Kolophoniumharze auch in Kombination miteinander
zugesetzt werden. Weiterhin können
auch Weichmacher, verschiedene Füllstoffe
(zum Beispiel Fasern, Ruß,
Zinkoxid, Titandioxid, Mikrovollkugeln, Voll- oder Hohlglaskugeln,
Kieselsäure,
Silikaten, Kreide, blockierungsfreie Isocyanate), Alterungsschutzmittel,
Lichtschutzmittel, Ozonschutzmittel, Fettsäuren, Weichmacher, Keimbildner
und/oder Beschleuniger als Zusätze
verwendet werden. Zusätzlich
können
Vernetzer und Promotoren zur Vernetzung beigemischt werden. Geeignete
Vernetzer für
die Elektronenstrahlvernetzung sind beispielsweise bi- oder multifunktionelle
Acrylate, bi- oder multifunktionelle Isocyanate oder bi- oder multifunktionelle
Epoxide.
In
einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist die unexpandierte
Mikroballons enthaltende Klebemasse eine Dicke von 5 μm bis 200 μm auf, insbesondere
10 μm bis
100 μm auf.
In
einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist die expandierte
Mikroballons enthaltende Klebemasse eine Dicke von 20 μm bis 500 μm auf.
Weiter
als bevorzugt hat sich erwiesen, wenn der Träger zur Verbesserung der Haftung
der Klebmassen Haftvermittler aufweist.
In
einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist der Träger eine
Kunststofffolie, Papier, Gewebe, Vlies, Trennpapier oder Trennfolie.
Als
Trägermaterial
für das
Klebeband können
alle bekannten textilen Träger
wie Gewebe, Gewirke oder Vliese verwendet werden, wobei unter „Vlies" zumindest textile
Flächengebilde
gemäß EN 29092
(1988) sowie Nähwirkvliese
und ähnliche
Systeme zu verstehen sind.
Ebenfalls
können
Abstandsgewebe und -gewirke mit Kaschierung verwendet werden. Derartige
Abstandsgewebe werden in der
EP 0 071 212 B1 offenbart. Abstandsgewebe
sind mattenförmige
Schichtkörper mit
einer Deckschicht aus einem Faser- oder Filamentvlies, einer Unterlagsschicht
und zwischen diesen Schichten vorhandene einzelne oder Büschel von
Haltefasern, die über
die Fläche
des Schichtkörpers
verteilt durch die Partikelschicht hindurchgenadelt sind und die
Deckschicht und die Unterlagsschicht untereinander verbinden. Als
zusätzliches,
aber nicht erforderliches Merkmal sind gemäß
EP 0 071 212 B1 in den Haltefasern Partikel
aus inerten Gesteinspartikeln, wie zum Beispiel Sand, Kies oder
dergleichen, vorhanden.
Die
durch die Partikelschicht hindurch genadelten Haltefasern halten
die Deckschicht und die Unterlagsschicht in einem Abstand voneinander
und sie sind mit der Deckschicht und der Unterlagsschicht verbunden.
Abstandsgewebe
oder -gewirke sind u. a. in zwei Artikeln beschrieben, und zwar
einem
Artikel aus der Fachzeitschrift "kettenwirk-praxis
3/93", 1993, Seiten
59 bis 63 "Raschelgewirkte
Abstandsgewirke"
und
einem
Artikel aus der Fachzeitschrift "kettenwirk-praxis
1/94", 1994, Seiten
73 bis 76 "Raschelgewirkte
Abstandsgewirke"
auf
deren Inhalt hiermit Bezug genommen wird und deren Inhalt Teil dieser
Offenbarung und Erfindung wird.
Als
Vliesstoffe kommen besonders verfestigte Stapelfaservliese, jedoch
auch Filament-, Meltblown- sowie Spinnvliese in Frage, die meist
zusätzlich
zu verfestigen sind. Als mögliche
Verfestigungsmethoden sind für
Vliese die mechanische, die thermische sowie die chemische Verfestigung
bekannt. Werden bei mechanischen Verfestigungen die Fasern meist
durch Verwirbelung der Einzelfasern, durch Vermaschung von Faserbündeln oder durch
Einnähen
von zusätzlichen
Fäden rein
mechanisch zusammengehalten, so lassen sich durch thermische als
auch durch chemische Verfahren adhäsive (mit Bindemittel) oder
kohäsive
(bindemittelfrei) Faser-Faser-Bindungen erzielen. Diese lassen sich
bei geeigneter Rezeptierung und Prozessführung ausschließlich oder
zumindest überwiegend
auf Faserknotenpunkte beschränken,
so dass unter Erhalt der lockeren, offenen Struktur im Vlies trotzdem
ein stabiles, dreidimensionales Netzwerk gebildet wird.
Besonders
vorteilhaft haben sich Vliese erwiesen, die insbesondere durch ein Übernähen mit
separaten Fäden
oder durch ein Vermanschen verfestigt sind.
Derartige
verfestigte Vliese werden beispielsweise auf Nähwirkmaschinen des Typs „Malivlies" der Firma Karl Meyer,
ehemals Malimo, hergestellt und sind unter anderem bei den Firmen
Naue Fasertechnik und Techtex GmbH beziehbar. Ein Malivlies ist
dadurch gekennzeichnet, dass ein Querfaservlies durch die Bildung von
Maschen aus Fasern des Vlieses verfestigt wird.
Als
Träger
kann weiterhin ein Vlies vom Typ Kunitvlies oder Multiknitvlies
verwendet werden. Ein Kunitvlies ist dadurch gekennzeichnet, dass
es aus der Verarbeitung eines längsorientierten
Faservlieses zu einem Flächengebilde
hervorgeht, das auf einer Seite Maschen und auf der anderen Maschenstege
oder Polfaser-Falten aufweist, aber weder Fäden noch vorgefertigte Flächengebilde
besitzt. Auch ein derartiges Vlies wird beispielsweise auf Nähwirkmaschinen
des Typs „Kunitvlies" der Firma Karl Mayer
schon seit längerer
Zeit hergestellt. Ein weiteres kennzeichnendes Merkmal dieses Vlieses
besteht darin, dass es als Längsfaservlies in
Längsrichtung
hohe Zugkräfte
aufnehmen kann. Ein Multiknitvlies ist gegenüber dem Kunitvlies dadurch
gekennzeichnet, dass das Vlies durch das beidseitige Durchstechen
mit Nadeln sowohl auf der Ober- als auch auf der Unterseite eine
Verfestigung erfährt.
Schließlich sind
auch Nähvliese
als Vorprodukt geeignet, eine erfindungsgemäße Eindeckung und ein erfindungsgemäßes Klebeband
zu bilden. Ein Nähvlies
wird aus einem Vliesmaterial mit einer Vielzahl parallel zueinander
verlaufender Nähte
gebildet. Diese Nähte
entstehen durch das Einnähen
oder Nähwirken
von durchgehenden textilen Fäden.
Für diesen
Typ Vlies sind Nähwirkmaschinen
des Typs „Maliwatt" der Firma Karl Mayer,
ehemals Malimo, bekannt.
Weiterhin
besonders vorteilhaft ist ein Stapelfaservlies, das im ersten Schritt
durch mechanische Bearbeitung vorverfestigt wird oder das ein Nassvlies
ist, das hydrodynamisch gelegt wurde, wobei zwischen 2 % und 50
% der Fasern des Vlieses Schmelzfasern sind, insbesondere zwischen
5 % und 40 % der Fasern des Vlieses.
Ein
derartiges Vlies ist dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern nass
gelegt werden oder zum Beispiel ein Stapelfaservlies durch die Bildung
von Maschen aus Fasern des Vlieses oder durch Nadelung, Vernähung beziehungsweise
Luft- und/oder Wasserstrahlbearbeitung vorverfestigt wird.
In
einem zweiten Schritt erfolgt die Thermofixierung, wobei die Festigkeit
des Vlieses durch das Auf- oder Anschmelzen der Schmelzfasern nochmals
erhöht
wird.
Als
Ausgangsmaterialien für
den textilen Träger
sind insbesondere Polyester-, Polypropylen-, Viskose- oder Baumwollfasern
vorgesehen. Die vorliegende Erfindung ist aber nicht auf die genannten
Materialien beschränkt,
sondern es können,
für den
Fachmann erkenntlich ohne erfinderisch tätig werden zu müssen, eine Vielzahl
weiterer Fasern zur Herstellung des Vlieses eingesetzt werden.
Als
Träger
eignen sich auch solche, die aus Papier, aus einem Laminat oder
aus einer Folie (zum Beispiel PP, PE, PET, PA, PU) bestehen.
In
einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform weist die Kunststofffolie
eine Dicke von 12 μm
bis 100 μm,
insbesondere 23 μm
bis 50 μm
auf.
Bei
den Mikroballons handelt es sich um elastische, thermoplastische
Hohlkugeln, die eine Polymerhülle
aufweisen. Diese Kugeln sind mit niedrigsiedenden Flüssigkeiten
oder verflüssigtem
Gas gefüllt.
Als Polymere für
die Hülle
sind insbesondere Acrylnitril, PVDC, PVC oder Acrylate geeignet.
Als niedrigsiedende Flüssigkeit
kommen Kohlenwasserstoffe wie die niederen Alkane, beispielsweise
Pentan, als verflüssigtes
Gas Chemikalien wie Isobutan in Frage.
Besonders
vorteilhafte Eigenschaften zeigen sich, wenn es sich bei den Mikroballons
um solche handelt, die bei 25 °C
einen Durchmesser aufweisen von 3 μm bis 40 μm, insbesondere 5 μm bis 20 μm.
Durch
Wärmeeinwirkung
dehnen sich die Kapseln irreversibel aus und expandieren dreidimensional. Die
Expansion ist beendet, wenn der Innen- und Außendruck sich ausgleichen.
So erzielt man einen geschlossenzelligen Schaum, welcher sich durch
gutes Auffließverhalten
und hohe Rückstellkräfte auszeichnet.
Nach
der thermischen Expansion aufgrund erhöhter Temperatur größer 70 °C weisen
die Mikroballons vorteilhafterweise einen Durchmesser von 10 μm bis 200 μm, insbesondere
40 μm bis
100 μm,
auf.
Vorzugsweise
werden bei dem erfindungsgemäßen reversiblen
Verschlusssystem die zwei Haftstreifen mittels einer Selbstklebemasse,
einer Heißsiegelmasse,
einem Faden oder eines Flüssigklebers
auf dem zu verschließendem
Gegenstand befestigt.
Besonders
vorteilhaft lässt
sich das erfindungsgemäße Verschlusssystem
zum Verschließen
von Gegenständen
wie Beutel, Tüten,
Verpackungen oder ähnlichen
einsetzen.
Vorteile
des erfindungsgemäßen Verschlusssytems
sind, dass Beutel, Tüten,
Verpackungen sicher und dauerhaft verschlossen werden können aufgrund
der hohen Haftkräfte
der beiden Haftstreifen aufeinander. Im geöffneten Zustand tritt hingegen
kaum Verschmutzung auf, die Haftstreifen zeigen kein Haftvermögen zu anderen
Oberflächen.
Weitere
Vorteile sind die Reversibilität
der Verklebung und der Ersatz von teuren Klettverschlüssen.
Im
Folgenden soll die Erfindung anhand mehrerer Beispiele näher beschrieben
werden, ohne damit die Erfindung unnötig einschränken zu wollen.
Beschreibung
der Messmethoden:
Beispiel 1
Klebemasse auf Naturkautschukbasis
mit 10% Mikroballongehalt
Rezeptur
der selbstklebenden Naturkautschukmasse:
| | Gew.-% |
| • Naturkautschuk
V145 | 44 |
| • Kreide
Mikrosöhl | 10 |
| • Harz Hercurez
C | 44 |
| • Alterungsschutzmittel
(Sontal) | 0,6 |
| • MBI (Mercaptobenzimidazol) | 0,4 |
| • TiO2 | 1 |
Die
berechnete und abgewogene Naturkautschukmasse wird in den Z-Kneter
gegeben, anschließend wird
1/3 des benötigten
Benzins hinzugeben (nicht gleich alles verwenden, da sich sonst
die Naturkautschukmasse nicht vollständig löst, also Klümpchen entstehen). Ca. 30 min
wird die Masse geknetet. Wenn sich die Masse gut homogen aufgelöst hat,
wird das nächste
Drittel hineingegossen. Nach einer weiteren halben Stunde wird der
Rest des Lösungsmittels
zugeführt.
Bei
der Berechnung des Mikroballonanteils ist außerdem zu beachten, dass die
Mikroballons mit 30 % Benzin vermischt sind, damit diese nicht mehr
stauben. Zum Schluss werden die Mikroballons unter die Masse geknetet,
aber nur für
ca. 15 min, da die Mikroballons durch zu langes Kneten eventuell
zerstört
werden könnten.
Anschließend wird
die Klebemasse auf dem Träger
mit 13 g/m2 aufgetragen und bei max. 70 °C getrocknet,
um Vorschäumung
zu vermeiden.
Bei
einer Lagerung von 3 min und 130 °C
beträgt
die Schäumungsrate
600 %.
Die
Schäumung
findet bei 100 °C
bis 150 °C,
besonders bei 130 °C
statt. Die Schäumungsdauer
und -temperatur richten sich nach angestrebter Schäumungsrate.
Trennkraft
in Abhängigkeit
vom Mikroballongehalt (13 g/m
2 Masseauftrag)
Dynamische
Zugkraft in Abhängigkeit
vom Mikroballongehalt (13 g/m
2 Masseauftrag)
Klebkraft
in Abhängigkeit
vom Mikroballongehalt (13 g/m
2 Masseauftrag)
Beispiel 2
Klebemasse auf Acrylatbasis
mit 15% Mikroballongehalt
Die
folgenden Monomergemische (Mengenangaben in Gew.-%) werden in Lösung copolymerisiert. Die
Polymerisationsansätze
bestehen aus 60 bis 80 Gew.-% der Monomergemische sowie aus 20 bis
40 Gew.-% Lösungsmittel
wie Benzin 60/95 und Aceton.
Die
Lösungen
werden in üblichen
Reaktionsgefäßen aus
Glas oder Stahl (mit Rückflusskühler, Ankerrührer Temperaturmesseinheit
und Gaseinleitungsrohr) zunächst
durch Spülen
mit Stickstoff vom Sauerstoff befreit und dann zum Sieden erwärmt.
Durch
Zusatz von 0,1 bis 0,4 Gew.-% eines für die radikalische Polymerisation üblichen
Peroxid- oder Azo-Initiators, wie zum Beispiel Dibenzoylperoxid
oder Azobisisobutyronitril, wird die Polymerisation ausgelöst. Während der
Polymerisationszeit von etwa 20 Stunden wird je nach Viskositätsanstieg
gegebenenfalls mehrmals mit weiterem Lösungsmittel verdünnt, so
dass die fertigen Polymerlösungen
einen Feststoffgehalt zwischen 25 bis 65 Gew.-% aufweisen.
Im
Folgenden sind an Beispielen Masserezepturen in Kombination mit
entsprechend geeigneten Vernetzungsarten sowie die durch die Schäumung hervorgerufenen
Effekte beschrieben.
Acrylat, Chelat-Vernetzung,
Abmischung
Es
wird eine Masse der Monomerzusammensetzung der folgenden Zusammensetzung
hergestellt:
| | Gew.-% |
| 2-Ethylhexylacrylat | 21 |
| n-Butylacrylat | 21 |
| tert.
Butylacrylat | 50 |
| Acrylsäure | 8 |
Bezogen
auf den Polymeranteil wird die Masse mit 0,2 Gew.-% Titanchelat
und 15 Gew.-% Mikroballons (FQ 2134, Firma Follmann) abgemischt,
auf eine Kunststofffolie mit ca. 35 g/m2 beschichtet
und bei 60 bis 70°C
getrocknet.
Das
Material wird anschließend
3 min bei 130 °C
geschäumt.
Die
Schäumungsrate
beträgt
600 %.
Trennkraft
in Abhängigkeit
vom Mikroballongehalt (35 g/m
2 Masseauftrag)
Klebtechnische
Eigenschaften von Mustern mit unterschiedlichem Vernetzergehalt
und 15% Mikroballongehalt
