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Die
Erfindung bezieht sich auf eine Verbundscheibe mit den Merkmalen
des Oberbegriffs des Patentanspruchs 1 und auf eine Haltekonstruktion
mit mindestens einer solchen Verbundscheibe.
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In
zunehmenden Maße
werden in der Architektur Ganzglasfassaden und Konstruktionselemente aus
Glas eingesetzt, wobei aus Sicherheitsgründen in den meisten Fällen Verbundsicherheitsglas
verwendet wird. Dabei müssen
die Glaseinheiten aus Verbundsicherheitsglas in geeigneter Weise
an einer Unterkonstruktion, einem Fundament, an Halteschienen oder
-profilen, Seilen oder dgl. befestigt werden, wobei man zunehmend
verlangt, dass auch im Bruchfall eine sichere Befestigung der Scheibe
erhalten bleibt.
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EP 320 674 A2 beschreibt
eine Verbundscheibe mit den Gattungsmerkmalen, die an einer Konstruktion
mithilfe von flexiblen Halteelementen festgelegt ist, die einerseits
in die Verbund-Zwischenschicht eingelegt sind und andererseits wenigstens über zwei
einander gegenüber
liegende Stirnkanten der Verbundscheibe hinausragen. Diese Halteelemente
werden auch als Lappen bezeichnet und bestehen mindestens zum Teil
aus einem Gewebe und/oder Geflecht und/oder Gewirke, das Fasern
aus Metall, Glas oder Kunststoff enthalten kann. Entlang einer Kante
können
zwei oder mehr Halteelemente mit gegenseitigen Abständen verteilt
angeordnet sein. Während
die Verbundscheiben an sich mit der Unterkonstruktion durch Aufkleben
auf Rahmen verbunden werden (dies wird auch als „structural glazing" bezeichnet), werden
die Halteelemente unabhängig
von der Verklebung gesondert mechanisch mit der Unterkonstruktion
verbunden. Mit dieser Gestaltung wird das Risiko des Herunterfallens
von Glasbruchstücken
aus der Plattenkonstruktion selbst bei einem eventuellen Versagen
der Verklebung stark vermindert.
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DE 23 12 491 A1 beschreibt
Windschutzscheiben insbesondere für Flugzeuge, die ebenfalls mit
in die Zwischenschicht eingesetzten Glasfaser-Gewebematten randseitig
besonders fest und zuverlässig
an den Fensterrahmen angebunden sind, damit auch im Bruchfall die
Scheibe noch im Rahmen gehalten werden kann. Jedoch sind bei dieser
relativ alten Konstruktion so große Abmessungen der Scheibendicken
und der Zwischenschichten vorgesehen, dass sie für normale Einsatzzwecke nicht
in Frage kommen können.
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Außerdem erstreckt
sich dieser hochfeste Einsatz gemäß dieser Beschreibung kontinuierlich um
den gesamten Umfang der betreffenden Verbundscheibe.
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Bei
einer aus
DE 41 25
182 A1 bekannten Verbundglasscheibe sind in die thermoplastische Zwischenfolie
einer aus mindestens zwei Einzelscheiben bestehenden Verbundglasscheibe
eigensteife Halteelemente eingelegt, die stirnseitig aus der Verbundglasscheibe
herausgeführt
werden. Die Halteelemente weisen plattenförmige Bereiche aus mit Durchbrüchen versehenem
Flachmaterial auf, mit denen sie in Randbereichen der Verbundglasscheibe in
die Verbindungsschicht zwischen zwei Einzelglasscheiben eingelegt
sind. Entlang einer Kante der Verbundscheibe können mehrere Halteelemente
mit relativ kurzen Längen
mit Abstand zueinander eingesetzt werden. Die Verbindungsschicht
soll in die besagten Durchbrüche
eindringen und nach dem Aushärten
eine formschlüssige
Verbindung mit den Halteelementen bilden. Die Fließfähigkeit
der üblicherweise
verwendeten organischen Zwischenschichten reicht in der Regel jedoch
nicht aus, die Durchbrüche auszufüllen. Dadurch
wird nicht nur die Festigkeit des Glaselements verringert, sondern
es können
sich auch Blasen bilden. Es wird auch eine Variante erwähnt, in
der lediglich der in den Verbund eingebettete Abschnitt der Halteelemente
plattenförmig
ist, während
der zum Verbinden mit der Unterkonstruktion vorgesehene Abschnitt
auch zu einem Befestigungselement geformt sein kann, z. B. hakenförmig oder
aus Rundmaterial bestehend.
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Unter
dem Produktnamen „Sentryglas
® Plus" (Sentryglas ist
eine eingetragene Marke der Firma DuPont) ist eine Zwischenschichtfolie
für Verbundglas
verfügbar,
die wesentlich festere Verbindungen erlaubt als die herkömmlichen
PVB-Folien, die für
normale Verbundglasscheiben sehr verbreitet verwendet werden.
US 6,559,230 B2 beschreibt
eine wärmehärtbare Zusammensetzung
zum Herstellen einer Verbundsicherheitsglas-Zwischenschicht.
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Der
Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ausgehend von
EP 320 674 A2 eine weiter
verbesserte Verbundscheibe mit mindestens zwei starren Scheiben
und einer diese flächig-adhäsiv miteinander
verbindenden Zwischenschicht für
eine hochfeste und dauerhafte Verankerung in einer Wand- oder Deckenkonstruktion
vorzubereiten, sowie auch eine Haltekonstruktion mit mindestens
einer solchen Verbundscheibe anzugeben.
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Diese
Aufgabe wird erfindungsgemäß mit den
Merkmalen des Patentanspruchs 1 hinsichtlich der Verbundscheibe
und des unabhängigen
Anspruchs 14 hinsichtlich der Haltekonstruktion gelöst. Die
Merkmale der den unabhängigen
Ansprüchen
jeweils nachgeordneten Unteransprüche geben vorteilhafte Weiterbildungen
dieser Erfindung an.
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Der
nebengeordnete Anspruch 21 bezieht sich auf eine Gebäude-Verglasung
mit mindestens einer Verbundscheibe und/oder Haltekonstruktion gemäß der Erfindung.
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Mit
Platte, Scheibe, Einzelscheibe sind hier plattenförmige Elemente
gemeint, die vorzugsweise aus Glas, Glaskeramik oder Kunststoff
bestehen und vorzugsweise transluzent oder transparent sind. Es ist
aber auch möglich,
opake plattenförmige
Elemente aus Metall oder einem anderen undurchsichtigen Werkstoff
einzusetzen. Die verschiedenen Materialien können auch in Kombinationen
in der erfindungsgemäßen Verbundscheibe
verwendet werden. Diese Verbundscheiben können ihrerseits wiederum Teil
eines (weiteren) Verbundes nach Art einer Verbund- und/oder Isolierglasscheibe
sein.
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Indem
man den äußeren Bereich
jedes Halteelements mittels hochfester Fäden, Fasern oder Gewebe mit
dem innen liegenden, im Verbund eingebetteten Flächenabschnitt der Halteelemente
verbindet, wird abgesehen von der hohen Festigkeit der Fäden, Fasern
oder Gewebe selbst eine sehr hohe Reißfestigkeit des gesamten Halteelements
erreicht.
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Wenn
der nach außen
ragende flexible Abschnitt des Halteelements nicht direkt mit einer
Halte- oder Unterkonstruktion verklebt oder verklemmt wird, sollten
daran Mittel zum Befestigen wie Lochbohrungen oder -ösen, oder
Haltekörper
wie Anschweißmuttern,
Profilabschnitte, Stifte, Rohre oder ähnliches angebracht sein. Natürlich können auch
abgewinkelte Bereiche zum Befestigen vorgesehen werden. Insgesamt
werden Lösungen
bevorzugt, bei denen die Halteelemente sich nicht über die
Hauptflächen
der Verbundscheiben erheben.
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Da
zugehörige
Haltekörper
außerhalb
der fertigen Verbundscheiben flexibel an die Halteelemente angebunden
sind, besteht nur ein sehr geringes Risiko einer Vorschädigung bei
Transport, Handhabung und Montage. Außerdem erlaubt diese flexible
Ausgestaltung auch im eventuellen Schadenfall ein quasi elastisches
Auffangen der beschädigten Verbundscheibe,
wobei diese wegen der eingebetteten Zwischenschicht flächig-strukturell
noch erhalten bleibt und jedenfalls eine gewisse Abdeck- und Dämpfungswirkung
beibehält.
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Man
hat Muster solcher Halteelemente hergestellt, in Verbundscheiben
eingebettet, und dann Zugversuche mit ihnen angestellt. Es wurden überaus hohe
Widerstandskräfte
erreicht. Ein Versagen trat in allen Fällen im Bereich der Fäden oder
Gewebestränge
auf. In keinem Fall konnte ein Halteelement zur Gänze aus
dem Verbund herausgerissen werden. Letztlich lässt sich also mit einer geeigneten Wahl
eines Materials für
Fäden oder
Gewebe eine Festigkeit erreichen, die an die Reißkräfte oder -lasten sogar der
starren Scheiben heranreicht.
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Als
Materialien für
die Halteelemente und Haltekörper
kommen Metalle (z. B. Titan, Edelstahl), Kunststoffe, Kunststoff-Metall-Verbünde und
dgl. in Frage. Gute Ergebnisse erzielte man mit Halteelementen,
deren Flachabschnitte aus mit Glasfasern oder Kohlefasern verstärkten hochfesten
Kunststoffen bestanden. Natürlich
wird eine raue Oberfläche der
Flachabschnitte die Adhäsion
zu den Klebe-Zwischenschichten noch weiter verbessern. Für die Fäden oder
Gewebestränge
wurde Kevlar verwendet, auch hierzu gibt es jedoch Alternativen,
die je nach Lastfall ausgewählt
werden können.
Die Fäden
oder Gewebe können
ferner gesponnen, geflochten, in Faserform vorliegen und verarbeitet
werden.
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In
einer Ausführungsform
bestehen eine oder mehrere der Scheiben der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe
aus vorgespanntem Glas. Dies ist zwar nicht unbedingt aus Sicherheitsgründen erforderlich,
da die einzelnen Scheiben ja mit einer adhäsiven Verbindungsschicht untereinander
verklebt sind. Das Vorspannen erhöht aber die Zug- und Biegefestigkeit
sowie die Temperaturwechselbeständigkeit
der Glasscheiben. Glas kann bekanntlich chemisch oder thermisch
vorgespannt werden, wobei das thermische Vorspannen bei den relativ
großen Dicken
der Gläser
für Glaskonstruktionen
kostengünstiger
ist. Selbst wenn solche vorgespannten Glasscheiben im Bruchfall
in viele kleine Bruchstücke zerfallen,
bleiben letztere doch infolge der guten Adhäsion zu der Zwischenschicht
als (nachgiebiger) Körper
erhalten, der Eindringversuchen immer noch einen verhältnismäßig hohen
Widerstand entgegen setzt. Letzteres trifft insbesondere in einer
Kombination mit einer hochfesten Folie oder Zwischenschicht des
vorstehend erwähnten
Produkttyps der Fa. DuPont zu. Als Zwischenschicht kommen jedoch
auch alle derzeit bekannten Materialien in Frage bzw. auch jene
welche in Zukunft Verwendung finden werden, solange sie zum Einbetten
von Halteelementen des hier beschriebenen Typs tauglich sind.
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Die
Verbindung der Scheiben untereinander und mit dem Halteelement erfolgt
zweckmäßig mit
einem an sich bekannten Verbindeverfahren unter Anwendung von Wärme und/oder
Druck. Als organische Verbindungsschicht hat sich dabei eine thermoplastische
Klebefolie aus Polyvinylbutyral bewährt. Es können aber auch andere geeignete
adhäsive Verbindungsschichten
z. B. des vorgenannten hochfesten Typs eingesetzt werden, da damit
eine besonders hohe Klebfestigkeit und Widerstandsfähigkeit erreicht
wird. Das Verbindeverfahren muss in diesem Fall natürlich an
die Verarbeitung dieser Zwischenschichten angepasst werden.
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Die
adhäsiven
Verbindungsschichten für
die starren Scheiben können
auch weitere Aufgaben erfüllen,
beispielsweise Schalldämmung,
Filterung der UV-Strahlung des Sonnenlichts oder Farbgebung der Verbundscheibe.
Außerdem
ist es möglich,
eine oder mehrere der die einzelnen Scheiben und/oder das Halteelement
verbindenden Verbindungsschichten als Laminat mit einer zusätzlichen
Funktion auszugestalten. Dieses besteht dann aus zwei Verbindungsschichten,
zwischen die eine weitere Kunststofffolie, etwa aus Polyethylenterephthalat
eingelegt ist. Diese Kunststofffolie kann zum Beispiel selbst eingefärbt sein
oder mit einer ein bestimmtes Spektrum elektromagnetischer Strahlung,
insbesondere Infrarot-Strahlen, reflektierenden, optisch transparenten Dünnschicht
versehen sein.
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Weitere
Einzelheiten und Vorteile des Gegenstands der Erfindung gehen aus
der Zeichnung eines Ausführungsbeispiels
ohne einschränkenden Charakter
und deren sich im folgenden anschließender eingehender Beschreibung
hervor.
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Es
zeigen in vereinfachter, nicht maßstäblicher Darstellung
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1 eine
Ansicht eines Klemmbeschlags in einer Plattenkonstruktion, z. B.
einer Fassadenverglasung, der vier Ecken von Verbundscheiben fixiert;
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2 eine
Schnittansicht des Klemmbeschlags nach 1 mit den
einander gegenüber
liegenden Ecken zweier erfindungsgemäß ausgeführter Verbundscheiben;
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3 eine
vergrößerte Detailansicht
aus 2;
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4a und 4b zwei
Bauformen von Halteelementen zum Einsetzen in Verbundscheiben.
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Gemäß 1 umfasst
eine Haltekonstruktion 1, von deren Unterkonstruktion hier
nur einen vertikalen Profilträger
schematisch repräsentiert
ist, mindestens einen Klemmbeschlag 2, der je nach statischen
Anforderungen als Fest- oder Loslager mit der Haltekonstruktion
verbunden sein kann. Anstelle des Profilträgers könnte auch ein Seilspannsystem
oder ähnliche
geeignete Konstruktionselemente vorgesehen werden.
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Der
Klemmbeschlag 2 erfasst und überdeckt die (hier rechtwinkligen)
Ecken von vier Verbundscheiben 3, die somit an diesen Ecken
von dem Klemmbeschlag 2 an der Haltevorrichtung fixiert sind.
Mit strichpunktierten Linien sind die Kanten von in die Verbundscheiben 3 eingesetzten
Halteelementen 4 angedeutet, deren Aufbau und Funktion
in der Schnittdarstellung der 2 besser
erkennbar sind.
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Abweichend
von dieser Darstellung könnten die
erfindungsgemäßen einlaminierten
oder eingebetteten Halteelemente auch im Längsverlauf einer oder mehrerer
Kanten der Verbundscheiben eingelegt werden. Man wird dann auch
an den entsprechenden Punkten der Unterkonstruktion geeignete Aufnahmemaßnahmen
vorsehen. Z. B. kommt eine solche Konfiguration, bei der Sicherungs-
oder Halteelemente im Kantenverlauf der Verbundscheiben angeordnet
sind, bei solchen Verglasungen in Frage, die ohnehin die Verbundscheiben
in einen vollständigen
oder jedenfalls abschnittweisen Rahmen einfassen.
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Selbstverständlich kann
man abhängig
von der Konstruktionsweise auch Ecken- und Kantensicherungen miteinander
kombinieren.
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In 2 erkennt
man wieder die nur schematisch angedeutete Haltekonstruktion 1,
an der der Klemmbeschlag 2 mit nur durch senkrechte strichpunktierte
Linien angedeuteten Schrauben oder dgl. lösbar befestigt ist. Der Klemmbeschlag 2 umfasst mehrere
Einzelteile, nämlich
einen Sockel 5, ein Verschlussstück 6 und eine nur
durch ihre Mittellinie repräsentierte
zentrale Schraube 7, deren Kopf in 1 erkennbar
ist.
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Der
Sockel 5 und das Verschlussstück 6 bilden zwischen
jeweils an sie angeformten Schultern 5S bzw. 6S Aufnahmefächer 8 für die Ecken
der Verbundscheiben 3. Letztere werden in den Aufnahmefächern 8 zwischen
elastischen Kunststoff-Zwischenlagen 9 eingefasst. Diese
können
als Standard-Zwischenlagen aus jedem für den direkten Kontakt mit Glas-
oder Kunststoffoberflächen
geeigneten Material ausgeführt
sein. Sie können
aber auch eine zusätzliche
adhäsive
Festlegung der Verbundscheiben in den Klemmhaltern sowie auch eine
gewisse Versiegelung der Aufnahmefächer – und damit des zwischen dem
Sockel und dem Verschlussstück
eingeschlossenen Raums – nach
außen
besorgen. Eine Versiegelung und Adhäsion wird beispielsweise durch
Einbringen einer geeigneten adhäsiven
und dauerelastischen Masse – z.
B. Standardsilikon – nach
dem Fügen
des Verschlussstücks 6 erreicht. Diese
adhäsive
Unterstützung
der Festlegung der Verbundscheiben 3 ist jedoch im Vergleich
zu der der einlaminierten Halteelemente eher gering.
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Man
erkennt die Zwischenschicht 3S der Verbundscheiben zwischen
den beiden starren Scheiben 3.1 und 3.2. Im Bereich
der Ecken, die in den Aufnahmefächern 8 liegen,
sind in dieser Zwischenschicht die Halteelemente 4 eingebettet,
die aus einem in der Zwischenschicht liegenden Flachabschnitt sowie
einem fest mit diesem verbundenen, außerhalb des Verbundes befindlichen
Haltekörper 4K bestehen.
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Es
versteht sich, dass die Verbundscheiben abweichend von dieser Darstellung
auch aus mehr als zwei starren Scheiben und mehr als einer Zwischenschicht
aufgebaut werden können.
Halteelemente der hier erörterten
Art könnten
dann in nur einer Zwischenschicht oder auch in mehreren Zwischenschichten
eingebettet sein.
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Die
Haltekörper 4K sind
jeweils in einem Aufnahmeraum 11 eingeschlossen, der durch
entsprechend eingeformte Ausnehmungen zwischen dem Sockel 5 und
dem Verschlussstück 6 gebildet
ist und der über
eine schmale Fuge oder einen schmalen Spalt 12 zu den Aufnahmefächern 8 hin
geöffnet
ist. Der flächige
Abschnitt der Halteelemente 4 durchdringt diesen Spalt/diese
Fuge ohne Berührung
mit dessen/deren Wänden.
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Der
Sockel 5 und das Verschlussstück 6 sind zugleich
so aufeinander abgestimmt, dass sie mithilfe der Schraube 7 fest
(in der Regel unter Drehmomentvorgabe) aufeinander spannbar sind,
und dabei eine definierte Resthöhe
der Aufnahmefächer 8 erhalten
bleibt. Diese Resthöhe
erlaubt es, in Abstimmung auf die Dicke der Verbundscheiben 3 eine
sichere und spielfreie Befestigung der Verbundscheiben an der Haltekonstruktion
sicher zu stellen. Maßabweichungen
und Toleranzen können
durch die (wählbare)
Dicke der Zwischenlagen 9, in geringem Maß natürlich unmittelbar
durch deren Elastizität, ausgeglichen
werden. Man vermeidet mit dieser Konstruktion übermäßige Zwängkräfte, welche die Zwischenschicht
und/oder die starren Scheiben schädigen könnten. Zugleich ist ein begrenztes
Gleiten und Ausrichten der Verbundscheiben jedenfalls vor dem endgültigen Festziehen
der Schraube 7 möglich.
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Auch
die Haltekörper 4K werden
nicht mechanisch formschlüssig
in den Aufnahmeräumen 11 eingespannt;
man vermeidet damit insbesondere unerwünschte Zwängungen und Beeinträchtigungen der
vordefinierten Klemmkräfte
zwischen dem Sockel 5 und dem Verschlussstück 6.
Abweichend von der Darstellung können
die Haltekörper
natürlich
als Hohlkörper
oder auch mit anderen Querschnitten als dem hier gezeigten Rundquerschnitt
ausgeführt
werden.
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Es
ist jedoch auch denkbar, die Aufnahmeräume 11 nach dem endgültigen Fixieren
der Verbundscheiben mit einer geeigneten aushärtenden oder dauerelastischen
Gießmasse
aufzufüllen.
Dabei wird man ggf. nicht alle Aufnahmeräume 11 bzw. nicht
alle Aufnahmefächer 8 vergießen, sondern
man wird bei jeder Verbundscheibe nur einen Festpunkt vorsehen (voll
vergossen) und in den anderen Klemmpunkten Freiheitsgrade zum Dehnungs- und Kraftausgleich
belassen.
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In
der vergrößerten Detaildarstellung
in 3 sind gleiche Bauteile wieder mit denselben Bezugszeichen
wie in 1 und 2 versehen. Es ist hier noch
gezeigt, dass die Zwischenschicht 3S jedenfalls ursprünglich – vor dem
endgültigen
Herstellen des Klebeverbundes – in
drei Lagen 3S1 , 3S2 , 3S3 aufgeteilt ist, wobei letztere Lage
die mittlere ist. Sie ist gegenüber
den beiden äußeren Lagen
im Bereich der Einbettung des Halteelements 4 zurück geschnitten,
damit man in die Lücke
den Flachabschnitt des Halteelements 4 einlegen kann. Die
drei (vorzugsweise thermoplastischen) Lagen verschmelzen oder verfließen miteinander
während
der Verbundherstellung, so dass sie in der fertigen Verbundscheibe
an sich nicht mehr ohne weiteres sichtbar sind. Hier werden sie
nur zur Veranschaulichung des Ausschnittes gezeigt.
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Es
wäre natürlich grundsätzlich auch
möglich,
die starren Scheiben 3 mithilfe eines Gießharzes oder
dgl. flächig-adhäsiv zu verbinden
und bei diesem Vorgang auch die Halteelemente 4 in die
Zwischenschicht einzubetten. Dazu ist allerdings ein gewisser Mehraufwand
beim Positionieren der Halteelemente 4 an den Ecken (und/oder
an den Kanten) und möglichst
exakt in der Mitte der Zwischenschicht-Ebene erforderlich. Hingegen
entfiele damit das Aufschichten und Zuschneiden dreier Zwischenschicht-Folien.
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Als
weitere Option für
die Herstellung eines Freiraums für die einzubettenden Halteelemente könnte man
auch die starren Scheiben im betroffenen Aufnahmebereich flächig ausfräsen (jeweils
auf ihrer später
im Verbund innen liegenden Fläche),
wobei jede Scheibe um die Hälfte
der Dicke des Flachabschnitts des Halteelements abgetragen würde. Bei Verwendung
von Kunststoffscheiben, die im Spritzgießverfahren hergestellt werden,
zum Herstellen der hier beschriebenen Verbundscheiben können solche Aussparungen
natürlich
schon in der Spritzform erzeugt werden.
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Bei
dieser Variante mit Ausnehmungen in den Scheibenflächen muss
man nicht nur keine Zwischenschicht-Lage zurückschneiden, sondern könnte zur
Gänze auf
die dritte (mittlere) Lage 3S3 gemäß 3 verzichten.
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Auch
das Halteelement 4 ist hier detaillierter gezeigt. Man
erkennt, dass der Flachabschnitt von mehreren Perforationen 4P durchdrungen
ist, und dass eine Anzahl von Fadensträngen 4F durch oder um
diese Perforationen geführt
ist, sodann beidseits längs
des Flachabschnitts und durch den Spalt 12 bis in den Aufnahmeraum 11 geführt ist
und dort schließlich
den Haltekörper 4K umschlingt.
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Die
erwähnten
Fadenstränge
kann man aus einem einzigen, durchlaufenden Faden oder dgl. fertigen,
der dann eben mehrfach durch Perforationen 4P und um den
Haltekörper 4K geschlungen
wird, und dessen beide Enden dann fest miteinander verbunden (verknotet,
verschweißt,
geklammert...) werden. Man kann auch jede Schlinge aus einem einzelnen
Faden fertigen, oder man kombiniert beide vorerwähnten Optionen (es werden mehrere
Fäden verwendet,
deren jeder aber mehrere Perforationen durchläuft und auch mehrfach um den
Haltekörper 4K geschlungen
wird).
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Man
kann die Schlaufen aus Fäden
(oder auch aus Fasern, aus Gewebesträngen) am vorgefertigten Halteelement
vor dem Einbau in die Verbundscheibe einfach lose an- oder aufliegen
lassen, da sie ja nach dem Herstellen des Verbundes ohnehin von
dem Material der Zwischenschicht „gebunden" werden.
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Als
Option kann man die Schlaufen und den Flachabschnitt des Halteelements,
ggf. auch noch den Haltekörper 4K selbst,
mit einer dauerelastischen Gießmasse
umhüllen
oder ummanteln, die hier jedoch nicht dargestellt ist. Diese Gießmasse wird
dann zumindest in den Abschnitten des Halteelementes vorgesehen,
der außerhalb
der fertigen Verbundscheibe bleibt. Im Inneren des Verbundes werden
die Schlaufen ja ohnehin vom Material der Zwischenschicht umschlossen.
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Aus
den 2 und 3 ist gut erkennbar, dass die
Haltekörper 4K in
den Aufnahmeräumen 11 nur „eingesperrt" sind, wobei die
durch die Spalte 12 geführten
Flachabschnitte sowie die Fäden 4F sie fest
mit den (eingeklemmten) Verbundscheiben verbinden. Sollte es zu
einem Bruch der Verbundscheibe kommen, so können die Haltekörper 4K nicht
aus den Aufnahmeräumen 11 austreten,
sondern legen sich an die inneren Kanten der Spalte 12 an.
Damit wird erkennbar eine Sicherung der Verbundscheiben an den Beschlägen 2 geschaffen,
die, wie die vorerwähnten
Musterversuche gezeigt haben, mechanisch sehr hoch belastbar ist.
Zugleich behindern diese Sicherungen in keiner Weise die schon erwähnten Freiheitsgrade
an den Beschlägen,
die Gleitbewegungen zwischen Verbundscheiben und Unterkonstruktion
zum Ausgleichen von Dehnungsunterschieden oder Windlasten ermöglichen
müssen.
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Die 4a zeigt
schematisch zur Veranschaulichung eine Ansicht eines einzelnen Halteelementes 4,
mit den Perforationen 4P, den Fäden 4F und dem von
letzteren umschlungenen Körper 4K. Die
Dicke der Fäden
und des Flachabschnittes des Halteelements 4 sind so auf
die Dicke der Zwischenschicht 3S bzw. deren Lagen abzustimmen,
dass sie sich zunächst
ohne größere Zwängungen
in den Ausschnitt der mittleren Lage einpassen und später beim Aufschmelzen
der äußeren Lagen
in diese einbetten lassen. Bei diesem Einbettungsvorgang – der von Wärme- und/oder
Druckeinwirkung von außen
begleitet wird – ergibt
sich abgesehen von der Adhäsion zwischen
den klebenden Verbund-Zwischenschichtlagen 3S1 und 3S2 und dem Flachabschnitt auch eine mechanisch
sehr hoch belastbare Kombination aus Kraft-, Stoff- und Formschluss.
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4b zeigt
noch eine Variante des Halteelements gemäß 4a, bei
der der Haltekörper 4K der
zuvor erörterten
Ausführungen
durch eine Halteöse 4K' ersetzt ist.
Wieder sind die (hier nur der Übersichtlichkeit
halber unterschiedlich gefärbt
dargestellten) Fäden 4F durch
Perforationen 4P des Flachabschnitts gezogen. Außerdem sind
sie durch die Halteöse 4K' geschlungen.
Letztere wird je nach anzunehmendem Lastfall auszulegen sein und
eine sehr hohe Reißfestigkeit
haben. Diese Halteöse 4K' wird in einer
abgewandelten Bauform des Klemmbeschlags gemäß 1 bis 3 mithilfe
eines Zapfen, Ansatzes oder dergleichen zumindest lose fixiert,
wobei der Zapfen funktional an die Stelle des Aufnahmeraums 11 und
des Spaltes 12 tritt. Grundsätzlich lässt sich mit dieser Variante
ein ins gesamt vergleichsweise flacher Aufbau des Halteelements außerhalb
des Verbundes erreichen, wenn auch die Halteöse bei hoher zu erwartender
Beanspruchung (z. B. großes
Gewicht der Verbundscheiben) sicherlich nicht so flach ausgelegt
werden kann wie der Flachabschnitt des Halteelements.
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Es
sei angemerkt, dass sich natürlich
beide Bauformen der Halteelemente bzw. ihrer Haltekörper an
einer Verbundscheibe kombinieren lassen. Beispielsweise kann mit
ihrer Hilfe (oder mithilfe anderer, äquivalenter Varianten) sogar
eine Lagecodierung der Verbundscheiben geschaffen werden, die deren lagerichtigen
Einbau an einer Unterkonstruktion unterstützt. Nur zu Beispielszwecken:
eine Halteöse 4K' könnte man
jeweils an nur einer Ecke der Verbundscheibe 3 vorsehen,
während
deren andere Ecken mit Haltekörpern 4K ausgeführt würden. In diesem
Fall kann durch die entsprechende Ausführung und Anordnung der Beschläge die Einbaulage der
Scheibe eindeutig vorgegeben werden.