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Die
Erfindung betrifft eine Drehmaschine umfassend ein sich über einer
Grundfläche
erhebendes Maschinengestell, einen relativ zum Maschinengestell
durch ein Schlittensystem mindestens in einer ersten Bewegungsebene
in Richtung zweier quer zueinander verlaufender Bewegungsachsen
bewegbaren Werkstückträger mit
mindestens einer eine Werkstückaufnahme
aufweisenden Werkstückspindel,
deren Spindelachse parallel zur ersten Bewegungsebene verläuft, sowie
einen ersten und zweiten am Maschinengestell angeordneten Werkzeugträger zur Aufnahme
von jeweils mindestens einem ersten bzw. einem zweiten Werkzeug,
von denen mindestens eines relativ zum Maschinengestell bewegbar
ist.
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Derartige
Drehmaschinen sind beispielsweise aus der
DE 102 37 191 bekannt.
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Bei
einer derartigen Drehmaschine ergibt sich insbesondere bei hochpräzisen Bearbeitungen eine
nicht gleichbleibend gute Bearbeitungsqualität.
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Der
Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, eine Drehmaschine der
eingangs beschriebenen Art dahingehend zu verbessern, daß eine möglichst
gleichbleibende Bearbeitungsqualität erreichbar ist.
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Diese
Aufgabe wird bei einer Drehmaschine der eingangs beschriebenen Art
erfindungsgemäß dadurch
gelöst,
daß der
erste Werkzeugträger
relativ zum Maschinengestell nur in einer, in einer zur ersten Bewegungsebene
parallelen zweiten Bewegungsebene liegenden ersten Werkzeugbewegungsrichtung bewegbar
ist, daß der
zweite Werkzeugträger
nur in einer quer zur ersten verlaufenden und in der zweiten Bewegungsebene
liegenden zweiten Werkzeugbewegungsrichtung bewegbar ist und daß eine Steuerung
vorgesehen ist, welche zur Bearbeitung mit dem mindestens einem
ersten Werkzeug des ersten Werkzeugträgers eine Relativbewegung zwischen dem
ersten Werkzeug und dem Werkstückträger durch
Bewegen des ersten Werkzeugs in der ersten Werkzeugbewegungsrichtung
und Bewegen des Werkstückträgers in
der zweiten Werkzeugbewegungsrichtung ausführt und welche zur Bearbeitung mit
dem mindestens einen zweiten Werkzeug des zweiten Werkzeugträgers eine
Relativbewegung zwischen dem zweiten Werkzeug und dem Werkstückträger durch
Bewegen des zweiten Werkzeugs in der zweiten Werkzeugbewegungsrichtung
und Bewegen des Werkstückträgers in
der ersten Werkzeugbewegungsrichtung ausführt.
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Der
Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung ist
darin zu sehen, daß mit
dieser die Möglichkeit
besteht, eine optimale Bearbeitungsqualität zu erreichen, da jedes der
Werkzeuge relativ zum Maschinengestell nur in einer Werkzeugbewegungsrichtung bewegbar
geführt
ist und somit die Möglichkeit
besteht, eine sehr stabile Führung
des Werkzeugs relativ zum Maschinengestell zu realisieren.
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Außerdem ist
das Werkstück
relativ zum Maschinengestell sowohl bei der Bearbeitung mit dem ersten
Werkzeug als auch bei der Bearbeitung mit dem zweiten Werkzeug durch
dasselbe Schlittensystem geführt,
so daß sich
dessen Ungenauigkeiten bei der Bearbeitung mit dem ersten Werkzeug
oder mit dem zweiten Werkzeug jeweils in gleicher Weise auswirken.
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Insbesondere
besteht bei der erfindungsgemäßen Lösung bei
gleichzeitiger Bewegung des Werkstückträgers und des ersten und/oder
zweiten Werkzeugträgers
die Möglichkeit,
mit dem ersten und dem zweiten Werkzeug gleichzeitig mindestens
ein Werkstück
zu Bearbeiten.
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Besonders
günstig
ist es, wenn die Steuerung zur gleichzeitigen und unabhängig voneinander erfolgenden
Bearbeitung mit dem mindestens einen ersten Werkzeug und dem mindestens
einen zweiten Werkzeug die Bewegung des mindestens einen ersten
Werkzeugs in der ersten Werkzeugbewegungsrichtung relativ zum Maschinengestell
entsprechend dem bearbeitungsnotwendigen Abstand von einem Werkstückbezugspunkt
und zusätzlich
entsprechend der Bewegung des Werkstückbezugspunkts in der ersten
Werkzeugsbewegungsrichtung relativ zum Maschinengestell für die Bearbeitung
mit dem zweiten Werkzeug ausführt
und daß die
Steuerung die Bewegung des mindestens einen zweiten Werkzeugs in
der zweiten Werkzeugbewegungsrichtung relativ zum Maschinengestell
entsprechend dem bearbeitungsnotwendigen Abstand von dem Werkstückbezugspunkt
und zusätzlich
entsprechend der Bewegung des Werkstückbezugspunkts in Richtung der
zweiten Werkzeugbewegungsrichtung relativ zum Maschinengestell für die Bearbeitung
mit dem ersten Werkzeug ausführt.
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Der
Vorteil dieser Lösung
ist darin zu sehen, daß somit
die Möglichkeit
besteht, mit beiden Werkzeugen unabhängig voneinander und gleichzeitig eine
Bearbeitung auszuführen
und somit die Bearbeitungszeiten zu minimieren.
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Um
die Steuerung effizient betreiben zu können, ist vorzugsweise vorgesehen,
daß die
Steuerung so arbeitet, daß für diese
die Bewegung des Werkstückbezugspunktes
in der zweiten Werkzeugbewegungsrichtung zur Bearbeitung mit dem
ersten Werkzeug eine Primärachse
darstellt, nach welcher sich die Bewegung des zweiten Werkzeugs
in der zweiten Werkzeugbewegungsrichtung richtet.
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Ferner
ist es vorteilhaft, wenn die Steuerung so arbeitet, daß für diese
die Bewegung des Werkstückbezugspunkts
in der ersten Werkzeugbewegungsrichtung zur Bearbeitung mit dem
zweiten Werkzeug eine Primärachse
darstellt, nach welcher sich die Bewegung des ersten Werkzeugs in
der ersten Werkzeugbewegungsrichtung richtet.
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Die
erfindungsgemäße Lösung arbeitet
somit mit einer ungewöhnlichen
Steuerungskonzeption, bei welcher für die Bearbeitung mit jedem
der Werkzeuge jeweils nur eine Achse eine Primärachse ist, während die
andere Achse eine abhängige
Achse ist, die sich auch nach der Primärachse für das andere Werkzeug richten
muß.
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Hinsichtlich
der Ausrichtung der Werkzeugbewegungsachsen relativ zu den Werkstückbewegungsachsen
wurden bislang keine näheren
Angaben gemacht.
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Solange
die erste Bewegungsebene und die zweite Bewegungsebene parallel
zueinander verlaufen, können
die Werkstückbewegungsachsen
relativ zu den Werkzeugbewegungsachsen beliebig orientiert sein,
da die Bewegung in Richtung der Werkzeugbewegungsachsen dann durch
Interpolation zwischen zwei Werkstückbewegungsachsen realisierbar
ist.
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Aus
Gründen
einer möglichst
einfachen Steuerung ist es jedoch günstig, wenn die erste Werkzeugbewegungsachse
parallel zur ersten Werkstückbewegungsachse
verläuft.
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Ferner
ist es günstig,
wenn die zweite Werkzeugbewegungsachse parallel zur zweiten Werkstückbewegungsachse
verläuft.
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Bei
den bisher beschriebenen Ausführungsbeispielen
wurde davon ausgegangen, daß der Werkstückträger mindestens
eine Werkstückspindel aufweist.
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Mit
einer einzigen Werkstückspindel
auf dem Werkzeugträger
erfolgt eine gleichzeitige Bearbeitung mit dem ersten Werkzeug und
dem zweiten Werkzeug dann stets so, daß diese an demselben Werkstück arbeiten.
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Die
erfindungsgemäße Lösung eignet
sich auch für
Drehmaschinen, bei welchen der Werkstückträger zwei Werkstückspindeln
umfaßt.
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Zwei
Werkstückspindeln
können
in unterschiedlichster Art und Weise relativ zueinander ausgerichtet
sein. Eine vorteilhafte Lösung
sieht dabei vor, daß die
Werkstückspindeln
mit ihren Spindelachsen parallel zueinander ausgerichtet sind.
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Ferner
sind die Werkstückspindeln
vorzugsweise ebenfalls so angeordnet, daß die Werkstückaufnahme
auf der der Grundfläche
zugewandten Seite vorgesehen ist.
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Beim
Vorsehen mehrerer Werkstückspindeln ist
der erfindungsgemäße Vorteil
auch bereits dann erreichbar, wenn das in einer ersten Werkstückspindel
angeordnete erste Werkstück
durch das mindestens eine erste Werkzeug bearbeitbar ist und das
in einer zweiten Werkstückspindel
angeordnete zweite Werkstück
durch das mindestens eine zweite Werkzeug bearbeitbar ist.
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Diese
Lösung
schließt
jedoch nicht aus, daß eine
Bearbeitung mit dem ersten und dem zweiten Werkzeug an dem ersten
Werkstück
oder an dem zweiten Werkstück
möglich
ist.
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Hinsichtlich
der Werkzeugträger
wurden bislang ebenfalls keine näheren
Angaben gemacht.
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Beispielsweise
könnten
die Werkzeugträger als
Linearwerkzeugträger
ausgebildet sein.
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Um
möglichst
viele Werkzeuge in Einsatz bringen zu können, hat es sich jedoch als
besonders günstig
erwiesen, wenn die Werkzeugträger
als Werkzeugrevolver ausgebildet sind. Derartige Werkzeugrevolver
können
in unterschiedlichster Art und Weise ausgebildet sein.
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So
sieht eine bevorzugte Lösung
vor, daß die Werkzeugrevolver
als Sternrevolver ausgebildet sind.
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Die
Ausbildung der Werkzeugrevolver als Sternrevolver sieht vor, daß diese
umfangsseitig mit Werkzeugen bestückbar sind.
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Alternativ
dazu sieht eine weitere Möglichkeit vor,
daß die
Werkzeugrevolver einander zugewandte Bestückungsseiten aufweisen und
somit beispielsweise als Scheiben- oder Kronenrevolver ausgebildet
sind.
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Hinsichtlich
der Verfahrwege der Werkzeugträger
wurden bislang keine näheren
Angaben gemacht.
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Um
mit den von den Werkzeugträgern
gehaltenen Werkzeugen uneingeschränkt Bearbeitungen am gesamten
Werkstück
vornehmen zu können,
ist vorteilhafterweise vorgesehen, daß der Verfahrweg in der parallel
zur Spindelachse verlaufenden Werkzeugbewegungsrichtung größer ist
als eine Ausdehnung des Werkstücks
in dieser Richtung.
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Ferner
ist es ebenfalls günstig,
wenn der Verfahrweg in der quer zur Spindelachse verlaufenden Werkzeugbewegungsrichtung
größer ist
als ein halber Durchmesser des Werkstücks.
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Besonders
günstig
ist es, wenn sowohl der erste Werkzeugträger als auch der zweite Werkzeugträger in der
ersten Werkzeugbewegungsrichtung bzw. der zweiten Werkzeugbewegungsrichtung
mindestens über
Abmessungen des Werkstücks
in diesen Richtungen entsprechende Verfahrwege bewegbar sind.
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Um
insbesondere im Fall eines Werkstückträgers mit einer einzigen Werkstückspindel
sowohl gleichzeitig Innenbearbeitungen als auch Außenbearbeitungen
vornehmen zu können,
ist vorgesehen, daß die
ersten und zweiten Werkzeugträger
so ausgebildet und mit Werkzeugen bestückbar sind, daß sie kollisionsfrei
mindestens soweit aufeinanderzu bewegbar sind, daß das in
Arbeitsstellung stehende erste und das in Arbeitsstellung stehende
zweite Werkzeug einen einem halben Werkstückdurchmesser entsprechenden
Abstand oder weniger aufweisen.
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Im
Zusammenhang mit Ausführungsformen einer
erfindungsgemäßen Drehmaschine
mit zwei Werkstückspindeln
wurden keine näheren
Angaben über
die relative Anordnung der Arbeitsspindel zueinander gemacht.
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Um
in vorteilhafter Weise gleichzeitig mit ersten Werkzeugen eines
der Werkstücke
und mit zweiten Werkzeugen das andere der Werkstücke bearbeiten zu können, ohne
daß Werkzeugkollisionen entstehen,
ist vorzugsweise vorgesehen, daß ein
Abstand der Spindelachsen der Werkstückspindeln ungefähr einem
Abstand von ersten und zweiten Innenbearbeitungswerkzeugen bei kollisionsfreien
nächstliegend
angeordneten Werkzeugträgern
entspricht.
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Darüber hinaus
läßt sich
bei einer Ausführungsform
einer erfindungsgemäßen Drehmaschine mit
zwei Werkstückspindeln
ein maximaler Fahrweg des quer zu den Spindelachsen verfahrbaren
Werkzeugträgers
dahingehend definieren, daß dieser
mindestens ungefähr
der Summe aus den maximalen Radien der Werkstücke zuzüglich der Länge der längsten, in Arbeitsstellung
stehenden radial arbeitenden angetriebenen Werkzeuge entspricht.
Damit besteht die Möglichkeit,
mit radial arbeitenden Werkzeugen, beispielsweise Bohr- und Fräswerkzeugen, über den
gesamten Radius der jeweiligen Werkstücke zu bearbeiten, beispielsweise
von einer Umfangsseite der Werkstücke in diese hineinzubohren.
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Vorzugsweise
erfolgt ein derartiges radiales Bearbeiten der Werkstücke mit
angetriebenen Werkzeugen von einander gegenüberliegenden Seiten des Werkstückträgers, das
heißt,
daß die
Werkstücke
jeweils auf den einander abgewandten Seiten mit den radial arbeitenden
angetriebenen Werkzeugen bearbeitet werden.
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Die
erfindungsgemäße Drehmaschine
ist mit ihren kinematischen Möglichkeiten
besonders günstig
dann ausgeführt,
wenn die Werkstückaufnahme hängend auf
einer der Grundfläche
zugewandten Seite der Werkstückspindel angeordnet
ist. In einem derartigen Fall ist mit dem Werkstückträger neben der Bearbeitung des
mindestens einem Werkstücks auch
die Handhabung des Werkstücks
beim Aufnehmen und Ablegen desselben vorteilhaft realisierbar.
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Weitere
Merkmale und Vorteile der erfindungsgemäßen Lösung sind Gegenstand der nachfolgenden
Beschreibung sowie der zeichnerischen Darstellung einiger Ausführungsbeispiele.
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In
der Zeichnung zeigen:
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1 eine
Frontansicht eines ersten Ausführungsbeispiels
einer erfindungsgemäßen Drehmaschine;
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2 eine
ausschnittsweise Darstellung der Frontansicht des ersten Ausführungsbeispiels
bei gleichzeitiger Außenbearbeitung
mit einem ersten und einem zweiten Werkzeug;
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3 einen
Ausschnitt aus der Frontansicht des ersten Ausführungsbeispiels bei gleichzeitiger Innenbearbeitung
mit dem ersten Werkzeug und Außenbearbeitung
mit dem zweiten Werkzeug;
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4 eine
Darstellung ähnlich 2 oder 3 bei
einem zweiten Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Drehmaschine
mit zwei Werkstückspindeln
bei gleichzeitiger Außenbearbeitung an
den in beiden Werkstückspindeln
gehaltenen Werkstücken,
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5 eine
Darstellung ähnlich 4 einer anderen
Art der Außenbearbeitung
der beiden Werkstücke
beim zweiten Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Drehmaschine
und
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6 eine
Darstellung ähnlich 2 eines dritten
Ausführungsbeispiels
einer erfindungsgemäßen Drehmaschine.
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Ein
in 1 dargestelltes erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Drehmaschine,
ausgeführt
in diesem Fall als Vertikaldrehmaschine, umfaßt ein Maschinengestell 10,
welches sich über
einer Grundfläche 12 erhebt
und dabei ein auf der Grundfläche 12 abgestütztes Untergestell 14 sowie
ein auf dem Untergestell 14 sitzendes Obergestell 16 umfaßt.
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An
dem Obergestell 16 ist ein als Ganzes mit 20 bezeichnetes
Schlittensystem gehalten, welches die Möglichkeit schafft, einen auf
dem Schlittensystem 20 angeordneten Werkstückträger 30 relativ
zum Maschinengestell 10 in zwei senkrecht zueinander verlaufenden
Achsrichtungen X und Z zu bewegen, welche eine erste Bewegungsebene
X/Z aufspannen. Hierzu ist das Schlittensystem 20 insbesondere als
Kreuzschlittensystem ausgebildet und umfaßt beispielsweise einen längs einer
am Obergestell 16 parallel zur Achsrichtung X und beispielsweise
im wesentlichen horizontal verlaufende Schlittenführung 22,
auf welcher ein X-Schlitten 24 bewegbar und antreibbar
geführt
ist. Ferner sitzt auf dem X-Schlitten 24 eine Schlittenführung 26,
an welcher ein Z-Schlitten 28 parallel
zur Achsrichtung Z verschiebbar geführt ist, wobei der Z-Schlitten 28 seinerseits
den Werkstückträger 30 trägt.
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Das
Schlittensystem 20 ist in diesem Fall als konventionelles
Kreuzschlittensystem aufgebaut, es sind aber auch andere zweidimensionale
Schlittensysteme denkbar.
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Als
Werkstückträger 30 ist
bei dem ersten Ausführungsbeispiel
eine Werkstückspindel 32 vorgesehen,
welche eine um eine ungefähr
vertikal verlaufende Spindelachse 34 drehbare Werkstückaufnahme 36 trägt. Dabei
ist die Werkstückspindel 32 hängend angeordnet,
das heißt,
daß die
Werkstückaufnahme 36 der
Grundfläche 12 zugewandt
angeordnet ist.
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Mit
dem Schlittensystem 20 ist die Werkstückspindel 32 vorzugsweise
so bewegbar, daß diese
mit der Werkstückaufnahme 36 über einer
Werkstückzufuhreinrichtung 38 positionierbar
ist, dann in einen Arbeitsraum 40 verfahrbar ist und vorzugsweise
in X-Richtung weiter aus dem Arbeitsraum 40 heraus verfahrbar
ist, daß die
Werkstückaufnahme 36 über einer
auf einer der Werkstückzufuhreinrichtung 38 gegenüberliegenden
Seite des Arbeitsraums 40 angeordneten Werkstückabfuhreinrichtung
positionierbar ist.
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Zur
Realisierung eines derartigen Werkstückflusses erstreckt sich die
parallel zur Achsrichtung X verlaufende Schlittenführung 22 am
Obergestell 16 beiderseits über den Arbeitsraum 40 hinaus bis über die
Werkstückzufuhreinrichtung 38 und
die Werkstückabfuhreinrichtung 42.
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Im
Arbeitsraum 40 sind ferner ein erster Werkzeugträger 50 und
ein zweiter Werkzeugträger 52 angeordnet,
die beide vorzugsweise als Werkzeugrevolver ausgebildet sind und
daher ein erstes Revolvergehäuse 54 bzw.
ein zweites Revolvergehäuse 56 aufweisen,
an welchen jeweils ein erster Revolverkopf 58 bzw. ein
zweiter Revolverkopf 60 um die jeweilige erste Revolverachse 62 bzw.
zweite Revolverachse 64 drehbar gelagert sind.
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Dabei
trägt der
erste Revolverkopf 58 mehrere erste Werkzeuge 70 und
der zweite Revolverkopf 60 trägt vorzugsweise mehrere zweite
Werkzeuge 72 von denen jeweils eines in eine Arbeitsstellung
bringbar ist, wobei die Arbeitsstellung so gewählt ist, daß eine Bearbeitung mit dem
jeweiligen ersten Werkzeug 70A bzw. zweiten Werkzeug 72A an
einem in der Werkstückaufnahme 36 aufzunehmenden
Werkstück
W möglich
ist, ohne daß die übrigen ersten Werkzeuge 70 mit
den übrigen
zweiten Werkzeugen 72 oder mit dem Werkstück W oder
umgekehrt kollidieren.
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Der
erste Werkzeugträger 50 ist
vorzugsweise auf einem ersten Werkzeugschlitten 80 gelagert, welcher
auf am Untergestell 14 angeordneten Längsführungen 82 in Richtung
einer ersten Werkzeugbewegungsrichtung WX bewegbar ist, die vorzugsweise
parallel zur Achsrichtung X des Schlittensystems 30 verläuft.
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Dabei
ist erfindungsgemäß die Bewegbarkeit des
ersten Werkzeugträgers 50 relativ
zum Maschinengestell 10 auf die erste Werkzeugbewegungsrichtung
WX begrenzt, so daß durch
die ausschließliche Bewegbarkeit
des ersten Werkzeugschlittens 80 in Richtung der Längsführung 82 eine
sehr stabile und präzise
Führung
des ersten Werkzeugträgers 50 relativ
zum Maschinengestell 10, in diesem Fall zum Untergestell 14,
realisierbar ist.
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Der
zweite Werkzeugträger 52 sitzt
seinerseits auf einem zweiten Werkzeugschlitten 84, welcher
an einer Längsführung 86 geführt ist,
wobei der zweite Werkzeugschlitten 84 in einer zweiten
Werkzeugbewegungsrichtung WZ bewegbar geführt ist, die senkrecht zur
ersten Werkzeugbewegungsrichtung WX verläuft und vorzugsweise parallel
zur Achsrichtung Z, in welcher der Werkstückträger 30 bewegbar ist.
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Somit
ist auch der zweite Werkzeugträger 52 ausschließlich in
Richtung einer Linearachse relativ zum Untergestell 14,
auf welcher die Längsführung 86 angeordnet
ist, bewegbar und somit stabil und präzise relativ zum Untergestell 14 und
somit zum Maschinengestell 10 geführt.
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Wie
in 2 und 3 dargestellt, besteht bei der
erfindungsgemäßen Drehmaschine
die Möglichkeit,
sowohl mit dem in Arbeitsstellung stehenden ersten Werkzeug als
auch mit dem in Arbeitsstellung stehenden zweiten Werkzeug gleichzeitig
zu bearbeiten, beispielsweise ein und dasselbe Werkstück W zu bearbeiten,
welches in der Werkstückaufnahme 36 der
Werkstückspindel 32 gehalten
ist.
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Hierzu
ist es allerdings erforderlich, eine als Ganzes mit 90 bezeichnete
Steuerung vorzusehen, welche sowohl die Bewegung des Werkstücks W über das
Schlittensystem 20 relativ zum Maschinengestell 10 als
auch die Bewegung der in Arbeitsstellung stehenden ersten Werkzeuge 70A und
zweiten Werkzeuge 72A relativ zum Maschinengestell 10 wie folgt
steuert:
Für
die Bearbeitung des Werkstücks
W mit dem ersten Werkzeug 70A wird die für die Bearbeitung
notwendige Relativposition des ersten Werkzeugs 70A relativ
zum Werkstück
W dadurch erreicht, daß das erste
Werkzeug 70 relativ zum Maschinengestell 10 durch
Bewegen des ersten Werkzeugträgers 50 in Richtung
der ersten Werkzeugbewegungsrichtung WX bewegt wird und zusätzlich erfolgt
eine des Werkstücks
W relativ zum in Richtung der zweiten Werkzeugbewegungsrichtung
WZ unverfahrbaren ersten Werkzeug 70A durch Bewegen des
Werkstücks
W mittels des Schlittensystems 20 relativ zum Maschinengestell
in Richtung der Achsrichtung Z, wobei für die Relativbewegung des Werkstücks W zum
ersten Werkzeug 70 die Abstände des ersten Werkzeugs 70 relativ
zu einem Werkstückbezugspunkt
WB erfolgen.
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Zur
gleichzeitigen Bearbeitung des Werkstücks W mit dem in Arbeitsstellung
stehenden zweiten Werkzeug 72A erfolgt eine Bewegung zwischen dem
zweiten Werkzeug 72A und dem Werkstückbezugspunkt WB ebenfalls
durch Bewegung des zweiten Werkzeugs 72A in Richtung der
zweiten Werkzeugbewegungsrichtung WZ relativ zum Werkstückbezugspunkt
WB und außerdem
ein Bewegen des Werkstücks
W in Richtung der zweiten Werkzeugbewegungsrichtung WX durch Verfahren
des Werkstücks
W mittels des Schlittensystems 20 in Richtung der Achsrichtung
X.
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Da
sich jedoch das Verfahren des Werkzeugs W mittels des Schlittensystems 20 in
Richtung der Achsrichtung X auf die Relativposition zwischen dem
Werkstück
W und dem ersten Werkzeug 70A auswirken würde, ist
das Werkzeug 70A in der ersten Werkzeugbewegungsrichtung
WX relativ zum Maschinengestell 10 nicht nur entsprechend
dem Abstand des ersten Werkzeugs 70A vom Werkstückbezugspunkt
WB zu bewegen, sondern zusätzlich
entsprechend der Bewegung des Werkzeugbezugspunkts WB relativ zum
Maschinengestell 10, so daß sich die Bewegung des ersten
Werkzeugs 70A in Richtung der ersten Werkzeugbewegungsrichtung WX
als Summe aus der für
die Bearbeitung des Werkstücks
W erforderlichen Bewegung des ersten Werkzeugs 70A relativ
zum Werkzeugbezugspunkt und der Bewegung des Werkstückbezugspunkts
WB relativ zum Maschinengestell 10 in der ersten Werkzeugbewegungsrichtung
WX ergibt.
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Desgleichen
beeinflußt
die Bewegung des Werkstücks
W in der Achsrichtung Z die Relativbewegung des zweiten Werkzeugs 72A zum
Werkstückbezugspunkt
WB, so daß auch
die Bewegung des zweiten Werkzeugs 72A relativ zum Maschinengestell 10 die
Summe aus der aus dem Abstand des zweiten Werkzeugs 72A vom
Werkstückbezugspunkt WB
erforderlichen Bewegung und der durch den Werkzeugbezugspunkt WB
relativ zum Maschinengestell 10 erfolgten Bewegung darstellt.
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Damit
arbeitet bei der erfindungsgemäßen Drehmaschine
die Steuerung 90 dergestalt, daß für die Bewegung jedes der Werkzeuge 70A bzw. 72A die
Bewegung des Werkstücks
W relativ zum Maschinengestell 10 durch eine von der Steuerung 90 primär gesteuerte
Achsbewegung, das heißt
eine Primärachse,
erfolgt, nämlich
beim ersten Werkzeug 70A durch die Bewegung in der zweiten
Werkzeugbewegungsrichtung WZ, ausgeführt durch Bewegung des Schlittensystems 20 in
der Achsrichtung Z, und beim zweiten Werkzeug 72A durch
die Bewegung des Werkstücks
W in der ersten Werkzeugbewegungsrichtung WX, ausgeführt durch
die Bewegung des Schlittensystems 20 in der Achsrichtung
X, während
jeweils die Bewegung des entsprechenden Werkzeugs 70A, 72A relativ
zum Maschinengestell 10 durch eine sekundäre oder
zusammengesetzte Achsbewegung erfolgt, nämlich beim ersten Werkzeug 70A,
bedingt durch den Abstand des ersten Werkzeugs 70A von
dem Werkstückbezugspunkt WB
in Richtung der ersten Werkzeugbewegungsrichtung WX und zusätzlich überlagert
von einer Bewegung des ersten Werkzeugs 70A in Richtung
der ersten Werkzeugbewegungsrichtung WX aufgrund der Bewegung des
Werkstückbezugspunkts
WB relativ zum Maschinengestell 10 in dieser Richtung und beim
zweiten Werkzeug 72A durch eine Bewegung desselben aufgrund
dessen Abstand von dem Werkstückbezugspunkt
WB in der zweiten Werkzeugbewegungsrichtung WZ sowie überlagert
durch die zusätzliche
Bewegung in Richtung der zweiten Werkzeugbewegungsrichtung WZ aufgrund
der Bewegung des Werkstückbezugspunkts
WB in dieser Richtung.
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Aufgrund
einer derart aufgebauten Steuerung besteht somit die Möglichkeit,
gleichzeitig mit beiden Werkzeugen 70A, 72A dasselbe
Werkstück W
zu bearbeiten, wobei dies, wie beispielsweise in 2 dargestellt,
eine gleichzeitige Außenbearbeitung,
oder auch, wie in 3 dargestellt, eine Außenbearbeitung
kombiniert mit einer Innenbearbeitung oder im Extremfall sogar eine
gleichzeitige Innenbearbeitung sein kann.
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Um
Kollisionen der ersten Werkzeuge 70 und zweiten Werkzeuge 72 zu
vermeiden, sind vorzugsweise beim ersten Ausführungsbeispiel die Revolverköpfe 58, 60 als
Revolverköpfe
von Sternrevolvern ausgebildet, bei denen die Werkzeuge 70, 72 mit
ihren Werkzeughaltern 100, 102 jeweils auf den Außenumfangsseiten 104, 106 der
Revolverköpfe 58, 60 sitzen.
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Es
ist aber auch denkbar, die Revolverköpfe 58, 60 so
auszuführen,
daß die
Werkzeughalter auf den einander zugewandten Stirnseiten 108, 110 der Revolverköpfe 58 wie
im Fall von Scheibenrevolvern sitzen.
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Um
bei der erfindungsgemäßen Lösung zumindest
alle Möglichkeiten
einer Innenbearbeitung kombiniert mit allen Möglichkeiten einer Außenbearbeitung
bei einem einzigen Werkstück
W durchführen zu
können,
ist es, wie in 3 dargestellt erforderlich,
daß die
Revolverköpfe 58, 60 derart
mit den ersten Werkzeugen 70 und den zweiten Werkzeugen 72 bestückt sind,
daß diese
mindestens mit den in Arbeitsstellung stehenden Werkzeugen 70A und 72A kollisionsfrei
soweit aneinander heranfahrbar sind, daß deren minimaler kollisionsfrei
erreichbarer Abstand AB einem halben minimalen Durchmesser des Werkstücks W entspricht.
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Bei
dem dargestellten Ausführungsbeispiel sind
die Revolverachsen 62 und 64, um welche die Revolverköpfe 58, 60 drehbar
sind, parallel zueinander ausgerichtet und außerdem parallel zur ersten Werkzeugbewegungsrichtung
WX und somit vorzugsweise senkrecht zur Spindelachse 34 ausgerichtet.
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Es
besteht aber auch die Möglichkeit,
die Revolverachsen 62, 64 gegenüber der
ersten Werkzeugbewegungsrichtung WX geneigt verlaufen zu lassen,
und zwar so, daß das
jeweils in Arbeitsstellung stehende erste Werkzeug 70A vom
in Arbeitsstellung stehenden zweiten Werkzeug 72A den geringsten
Abstand aufweist, während
all den übrigen der
ersten Werkzeuge 70 und der zweiten Werkzeuge 72 größere Abstände voneinander
aufweisen. Somit läßt sich
die Kollisionsgefahr zwischen den nicht Arbeitsstellung stehenden
ersten Werkzeugen 70 und den nicht in Arbeitsstellung stehenden
zweiten Werkzeugen 72 reduzieren.
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Bei
einem zweiten Ausführungsbeispiel,
dargestellt in 4 und 5 ist der
Werkzeugträger 30' nicht durch
eine einzige Werkstückspindel
gebildet, sondern durch zwei nebeneinander und parallel mit ihren
Spindelachse 341 , 342 zueinander verlaufende Werkstückspindeln 321 und 322 ,
in deren Werkstückaufnahmen 361 und 362 jeweils
ein Werkstück W1 bzw. W2 aufnehmbar
ist.
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Auch
bei diesem zweiten Ausführungsbeispiel
ist eine gleichzeitige Bearbeitung mit einem in der Arbeitsstellung
stehenden ersten Werkzeug 70A und einem in der Arbeitsstellung
stehenden zweiten Werkzeug 72A möglich, und zwar mindestens
so, daß jedes
der Werkzeuge 70A, 72A eines der Werkstücke W1 und W2 bearbeitet,
beispielsweise das erste Werkzeug 70A das Werkstück W1 und das zweite Werkzeug 72A das
zweite Werkstück
W2, wie in 4 und 5 dargestellt.
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Die
Steuerung erfolgt dabei in gleicher Weise wie beim ersten Ausführungsbeispiel,
wobei als Werkstückbezugspunkt
ein gemeinsame Werkstückbezugspunkt
WB' für beide
Werkstücke
W1 und W2 definiert
wird, relativ zu dem dann die Bewegung des Schlittensystems 20 längs der
Achsrichtung X und Z und die Bewegung der Werkzeugträger 50 und 52 längs der
Werkzeugbewegungsachsen WX und WZ in gleicher Weise wie beim ersten
Ausführungsbeispiel
durch die Steuerung 90 gesteuert wird.
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Durch
geeignete Konfigurierung der ersten Werkzeuge 70 und zweiten
Werkzeuge 72 besteht aber auch noch die Möglichkeit,
an jedem der Werkstücke
W1 und W2 gegebenenfalls
gleichzeitig sowohl mit einem ersten Werkzeug 70 als auch
einem zweiten Werkzeug 72 eine Bearbeitung durchzuführen.
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Bevorzugterweise
erfolgt jedoch bei dem zweiten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Drehmaschine
eine Bearbeitung der beiden Werkstücke W1 und
W2 mit den Werkzeugen 70A und 72A simultan,
das heißt,
daß das
Werkzeug 70A und 72A dieselbe Bearbeitung an dem
jeweiligen Werkstück
W1 bzw. W2 durchführen,
da sich dadurch die gegenseitige negative Beeinflussung, die bei
unterschiedlichen Bearbeitungen mit den Werkzeugen 70A bzw. 72A auftreten
würde,
minimieren läßt.
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Vorzugsweise
sind bei dem zweiten Ausführungsbeispiel
die Spindelachsen 341 und 342 in einem Abstand voneinander angeordnet,
welcher einem minimal möglichen
Abstand bei den für
die Bearbeitung bestückten
Revolverköpfen 58 bzw.
60 entspricht, so daß sämtliche
ersten Werkzeuge 70 mit zweiten Werkzeugen 72 nicht
kollidieren können.
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Bei
einem dritten Ausführungsbeispiel
einer erfindungsgemäßen Drehmaschine,
welches im Prinzip auf dem zweiten Ausführungsbeispiel basiert, sind
diejenigen Teile, die mit dem ersten und insbesondere dem zweiten
Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Drehmaschine
identisch sind, mit denselben Bezugszeichen versehen, so daß hinsichtlich
der Erläuterung
derselben vollinhaltlich auf die Ausführungen zum ersten Ausführungsbeispiel Bezug
genommen werden kann.
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Im
Gegensatz zum zweiten Ausführungsbeispiel
ist beim dritten Ausführungsbeispiel
der erfindungsgemäßen Drehmaschine
vorgesehen, daß als erste
Werkzeuge 70 und zweite Werkzeuge 72 auch radial
zu den Spindelachsen 341 bzw. 342 arbeitende Bohrstangen 70'A und 72'A einsetzbar
sind, welche die Möglichkeit
eröffnen,
die Werkstücke
W1 bzw. W2 mit radial
zu den Spindelachsen 341 bzw. 342 verlaufenden Bohrungen zu versehen,
welche sich mindestens über
einen halben Durchmesser der Werkstücke W1 bzw.
W2 erstrecken können.
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Zur
Bearbeitung der Werkstücke
W1 und W2 arbeiten
dabei die Bohrstangen 70'A und 72'A auf einander
gegenüberliegenden
Seiten des Werkstückträgers 30', so daß ausreichend
Raum zum Bewegen der Bohrstangen 70'A und 72'A in radialer Richtung zu den Spindelachsen 341 bzw. 342 zur
Verfügung
stehen.
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Darüber hinaus
wird vorzugsweise der Abstand der Spindelachsen 341 und 342 voneinander so gewählt, daß dieser mindestens der Summe
aus der Länge
der Bohrstange 70'A und
der Länge
der Bohrstange 72'A oder
bei gleichlangen Bohrstangen 70'A und 72'A der doppelten Länge einer
der Borhstangen 70'A oder 72'A entspricht.
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Damit
besteht die Möglichkeit,
auch bei langen Bohrstangen 70'A und 72'A die beiden Revolverköpfe 58 und 60 soweit
aufeinanderzu zu bewegen, daß auch
mit einem der ersten Werkzeuge 70 und einem der zweiten
Werkzeuge 72 eine stirnseitige Bearbeitung des jeweiligen
Werkstücks
W1 bzw. W2 im Bereich
der jeweiligen Spindelachse 341 bzw. 342 möglich
ist.
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Bei
dem dritten Ausführungsbeispiel
beträgt außerdem der
maximale Verfahrweg des Revolverkopfes 58 in der X-Richtung
mindestens ungefähr
der Summe der maximalen Radien der Werkstücke W1 und
W2 zuzüglich
der Summe der längsten
radialen Bohrwerkzeuge 70' und 72', die an den
Werkstücken W1 und W2 zum Einsatz
kommen sollen.