DE10146778B4 - Verfahren und Wirbelschichtanlage zur Herstellung von kompakten Feststoffpartikeln - Google Patents

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Abstract

Kontinuierlich betriebenes Verfahren zur Herstellung von kompakten Feststoffpartikeln, insbesondere von Aufbaugranulaten, in einer Wirbelschicht, bei dem eine zirkulierende Partikelbewegung von einer zwangsgeführten Materialströmung in Richtung des Materialaustrags überlagert wird, wobei
– der Wirbelschicht in mehreren Bereichen (7) einer Luftzuführung (I) von unten jeweils ein einstellbarer Fluidisierungsmittelstrom (1) zur Aufrechterhaltung der Wirbelschicht und zur Trocknung oder Kühlung des Wirbelschichtmaterials zugeführt wird;
– jedem Bereich (7) ein entsprechender Bereich im Prozessraum (II) zugeordnet ist, welcher seinerseits Bereiche (16) mit einer erhöhten Strömungsgeschwindigkeit des mit dem zu behandelnden Material beaufschlagten Fluidisierungsmittelstroms (1) aufweist;
– der Rohstoff (2) in die Bereiche (16) mit erhöhter Strömungsgeschwindigkeit von un ten und in Strömungsrichtung des Fluidisierungsmittelstroms zugeführt wird;
– das Material aus den Bereichen (16) mit erhöhter Strömungsgeschwindigkeit der Wirbelschicht (9) von oben zugeführt wird;
– ein Teil des Materials der Wirbelschicht (9) in den jeweiligen Bereich (16) mit erhöhter Strömungsgeschwindigkeit wieder...

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren sowie die dazugehörige Wirbelschichtanlage zur Herstellung von kompakten Feststoffpartikeln.
  • Wirbelschichtanlagen zur Behandlung von unterschiedlichen Materialien sind allgemein bekannt. So ist zum Beispiel gemäß der DD 119 304 bekannt, Flüssigkeiten mittels Düsen auf eine Wirbelschicht aufzusprühen. Die Wirbelschichtanlage besteht dabei aus einem mit Öffnungen versehenen Wirbelboden, dem von unten Trocknungs- und Fluidisierungsluft zugeführt wird.
  • Dazu sind unterschiedliche Ausführungen sowohl hinsichtlich der Gestaltung der Wirbelschichtanlage als auch der Zuführung des Bedüsungsmaterials bekannt. Die Wirbelschichtanlage kann dabei sowohl rund als auch rechteckig als Wirbelrinne oder als Fließbettapparat ausgebildet sein. Die Bedüsung des in der Wirbelschicht vorhandenen Materials mit entsprechenden Materialien kann von oben auf die Wirbelschicht (top-spray) oder von unten in die Wirbelschicht hinein (bottom-spray) oder von der Seite erfolgen. Die Sprühflüssigkeit kann als Lösung, Suspension, Emulsion, Schmelze oder als jedes an dere pump- und verdüsungsfähige Flüssigsystem vorliegen.
  • Aus der DE 197 00 029 A1 ist ein Wirbelschichtapparat bekannt, bei dem die Regelung der Materialeigenschaften des Endprodukts durch über dem Anströmboden angeordnete Einbauten erfolgt. Durch die Einbauten von speziell gestalteten Wehren erfolgt eine Beeinflussung des Materialkreislaufes in der Wirbelschicht und damit eine Beeinflussung der Materialeigenschaften der herzustellenden Materialien. Dabei wird ausdrücklich eine Agglomeration der einzelnen Materialteilchen gewünscht.
  • Aus der EP 0 163 836 B1 ist ein Verfahren zur Herstellung von Granulaten bekannt, bei dem die Keime der Wirbelschicht durch interne Produkte erzeugt werden. Durch Integration von Staubabscheidern im Wirbelschichtapparat werden Stäube und Feinpartikel in den flüssigkeitsbedüsten Bereich der Wirbelschicht zurückgeführt. Diese Materialien bilden in der Wirbelschicht entsprechende Agglomerate.
  • Bei den beschriebenen Anlagen entstehen hauptsächlich gewollte Agglomerate. Die Agglomerate weisen eine raue Oberflächenstruktur auf und die Rundheit der einzelnen Partikel ist nicht voll ausgeprägt. Bei der Herstellung fester Produktformen ist es in vielen Anwendungsfällen notwendig, genau definierte Partikelstrukturen herzustellen. Für viele Applikationen erweisen sich Granulate als vorteilhaft, die durch Aufbaugranulation in der Wirbelschicht hergestellt werden können. Bei diesen Granulaten wird besonders auf eine kompakte Struktur bei sehr guter Rundheit und glatter Teilchenoberfläche Wert gelegt.
  • Um diese speziellen Materialmerkmale zu erzeugen, ist der Einsatz von Steigrohren in Chargenapparaten zur Beschichtung von beispielsweise Tabletten gemäß der US 3 089 824 , US 3 241 520 und US 3 253 944 bekannt. Aus der US 3 241 520 ist dabei eine Hintereinanderschaltung von vielen Einzelapparaten bekannt, bei der das Austrittsmaterial der vorhergehenden Stufe das Eintrittsmaterial in die nächste Stufe ist. Der beschriebene Coatingprozess wird hier in Einzelapparate zergliedert. Die Anlage ist sehr aufwendig und weist eine komplizierte Geometrie auf.
  • Durch die Anmelderin wurde bereits eine ältere Anmeldung zum Beschichten (Coaten) von Partikeln in kontinuierlicher Prozessführung gemäß der DE-Anmeldung 101 30 334 vorgeschlagen. Dabei wird das Coatingmaterial kontinuierlich in wenigstens zwei unterschiedliche Bereiche auf die Wirbelschicht aufgetragen.
  • Aus der DE 38 08 277 A1 ist eine Vorrichtung zur Wirbelschichtsprühgranulation mit nur einer Sprühdüse bekannt, die von einem ringförmigen Zick-Zack-Sichter und einem an der Anschlussstelle des Anströmbodens aufgesetzten Rückführungsschacht konzentrisch umschlossen wird. Der Sog der Sprühdüse wird unterstützt durch eine kragenförmige Querschnittsverengung am Auslass des Rückführungsschachts. Mit der vorbekannten Vorrichtung wird eine Wirbelschichtgranulation mit klassierendem Austrag angestrebt, bei dem die relativ groben, unabhängig von der Größe des Apparats bereits nahezu auf Wunschgröße angewachsenen Granulate nicht mit abnehmender, sondern mit zunehmender Häufigkeit am Sichtungsprozess teilnehmen, um Betriebsstörungen auszuschließen.
  • Auch kennt man aus der DE 36 09 133 A1 bereits einen Apparat zur Herstellung und Behandlung von Pellets, der sich durch eine rotierende Rotorscheibe im Bereich des Wirbelschichtbehälters auszeichnet. In der vorbekannten Vorrichtung wird, ausgehend von einer pulvrigen Masse, ein Pellet durch einen Agglomerationsprozess erzeugt. Dazu werden die Pulver-Partikel mit einer Flüssigkeit besprüht (befilmt), die das Aneinanderkleben der Pulverteilchen bewirkt. Dieses feuchte Agglomerat beziehungsweise die feuchten Pulverteilchen werden durch ein Steigrohr gegen eine rotierende Scheibe gefördert, die eine Umwälzung der Feststoffströmung erzeugt. Diese mechanische Beanspruchung bewirkt einen „Kneteffekt" der agglomerierten Teilchen und ein „Zusammenpressen". Dadurch entstehen kompakte und dichte Teilchen. Mit der aus DE 36 09 133 A1 vorbekannten Vorrichtung ist es nicht möglich, kompakte Granulate vorrangig oder ausschließlich durch Sprühgranulation eines flüssigen Rohstoffes aufzubauen. Weiterhin bewirkt das Umwälzen der feuchten Wirbelschichtmasse durch den Rotor Anbackungen an der Rotorscheibe, was die Prozessstabilität und somit die Anlagenverfügbarkeit einschränkt. Ein kontinuierlicher Prozess ist mit der aus DE 36 09 133 A1 vorbekannten Vorrichtung daher nicht möglich.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht darin, ein Verfahren und die Wirbelschichtanlage zur Herstellung von kompakten Feststoffpartikeln so zu gestalten, dass entsprechend den Anwendungsfällen ein durch Aufbaugranulation oder Beschichten (Coaten) hergestelltes Endprodukt mit definierten Partikelstrukturen unter Vermeidung von Agglomerationseffekten entsteht.
  • Entsprechend dem erfindungsgemäßen Verfahren wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruches 1 und der dazugehörigen Vorrichtung gemäß den Merkmalen des Anspruchs 6 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens und der Vorrichtung sind in den Unteransprüchen angegeben.
  • Durch die Beaufschlagung von dem zu behandelnden Material in einem Bereich mit einer höheren Strömungsgeschwindigkeit und in Verbindung mit einer Partikelzirkulation zwischen diesem Bereich und der Wirbelschicht wird eine Agglomeration des Materials vermieden. Durch die Partikelzirkulation und durch den Aufbau eines expandierenden Bereichs infolge der höheren Strömungsgeschwindigkeiten entstehen definierte Partikelstrukturen unter Vermeidung von Agglomerationseffekten.
  • Durch die Anordnung von Einbauteilen im Prozessraum der Wirbelschichtanlage über den Düsen des Sprühsystems wird eine Vergleichmäßigung der Granulation erreicht. Unterstützt wird dieses einerseits durch die Anordnung der Einbauteile in einem Abstand über dem Wirbelschichtboden und andererseits durch das größere Öffnungsverhältnis der Gasdurchtrittsöffnungen des Wirbelschichtbodens unterhalb der Einbauteile gegenüber den übrigen Gasdurchtrittsöffnungen des Wirbelschichtbodens. In den aufwärts gerichteten Luftströmungen in den Einbauteilen werden die zu granulierenden oder zu coatenden Partikel weitestgehend im Luftstrom dispergiert, so dass sie als Einzelpartikel mit Flüssigkeit besprüht werden können. Die Flüssigkeit verdampft, die Granulate wachsen, beziehungsweise es bildet sich eine geschlossene Hülle aus Coatingmaterial um die Teilchen. Es entsteht unter Vermeidung von Agglomerationseffekten ein Endprodukt mit einer definierten Partikelstruktur. Durch Anordnung von mehreren, in der Länge des Wirbelschichtbodens angeordneten Einbauteilen wird die Korngröße des herzustellenden Materials beeinflusst.
  • Durch Einstellung des Abstandes der Unterkante der Einbauteile von dem Wirbelschichtboden, des Öffnungsverhältnisses der Gasdurchtrittsöffnungen des unter den Einbauteilen angeordneten Wirbelschichtbodens und der Höhe und des Durchmessers bzw. der Breite der Einbauteile in Abhängigkeit von den herzustellenden Feststoffpartikeln wird die Materialbildung in der Wirbelschicht und in den Einbauteilen so beeinflusst, dass unerwünschte Agglomerationseffekte weitestgehend vermieden werden und die herzustellenden Produkte entsprechend den Anforderungen eine genau definierte Partikelstruktur aufweisen.
  • Die Erfindung wird anhand von Ausführungsbeispielen näher erläutert. In den dazugehörigen Zeichnungen zeigen:
  • 1 eine schematische Schnittdarstellung der erfindungsgemäßen Wirbelschichtanlage in rechteckiger Ausführung,
  • 2 eine Variante gemäß 1,
  • 3 einen Querschnitt gemäß 1 mit rund ausgeführten Einbauteilen,
  • 4 einen Querschnitt gemäß 1 mit rechteckig ausgeführten Einbauteilen,
  • 5 eine weitere Variante gemäß 1.
  • Die Herstellung der Produkte in Granulatform erfolgt durch Wirbelschichtgranulation (Aufbaugranulation, Lagering) in einer im wesentlichen horizontal ausgerichteten Wirbelschicht 9. Die Wirbelschichtanlage zur Herstellung von kompakten Feststoffpartikeln besteht aus einem mit Gasdurchtrittsöffnungen versehenen Wirbelschichtboden 8, dem über eine Zuluftkammer 7 ein Sprühsystem 13 mit entsprechenden Düsen zugeordnet ist. Im Prozessraum II der Wirbelschichtanlage sind über dem Bereich der Düsen des Sprühsystems 13 Einbauteile 10 zur Abgrenzung des Bedüsungsbereiches angeordnet, deren jeweilige untere Kante von der Oberfläche des Wirbelschichtbodens 8 beabstandet ist und deren jeweilige obere Kante in einem Abstand über der Oberfläche der Wirbelschicht 9 endet, beziehungsweise bis in den Entspannungsraum III der Wirbelschichtanlage ragt. Der Abstand der Unterkante der Einbauteile 10 von dem Wirbelschichtboden 8, das Öffnungsverhältnis der Gasdurchtrittsöffnungen des unter den Einbauteilen 10 angeordneten Wirbelschichtbodens 8 und die Höhe und der Durchmesser bzw. die Breite der Einbauteile 10 sind in Abhängigkeit von den herzustellenden Feststoffpartikeln variabel einstellbar. Entsprechend den technischen Gegebenheiten ist es möglich, die Einbauteile 10 in einem gegenüber der Senkrechten vorbestimmten Winkel anzuordnen.
  • Der unterhalb der Einbauteile 10 befindliche Wirbelschichtboden 8 ist mit Gasdurchtrittsöffnungen versehen, dessen Öffnungsverhältnis größer ist als im übrigen Bereich der des Wirbelschichtbodens 8. Die Einbauteile 10 weisen entsprechend den in der Wirbelschicht 9 herrschenden Bedingungen einen runden, rechteckigen, quadratischen oder mehreckigen Querschnitt auf.
  • Beim kontinuierlichen Coaten von pulverförmigen bis feinkörnigen Feststoffpartikeln sind an der Decke der Wirbelschichtanlage Trennbleche 24 angeordnet, die in den Entspannungsraum III der Wirbelschichtanlage im Bereich zwischen jeweils zwei Einbauteile 10 ragen und oberhalb der Einbauteile 10 enden.
  • Die Wirkungsweise der erfindungsgemäßen Wirbelschichtanlage ist folgende:
    Zur Herstellung von kompakten Feststoffpartikeln in Granulatform mittels Wirbelschichtgranulation wird ein flüssiger Rohstoff 2 über die Düsen des Sprühsystems 13 in die Wirbel schicht 9 eingebracht. Die im Prozessraum II enthaltenen Teilchen werden durch einen aufwärts gerichteten Luftstrom 1 aufgewirbelt. Diese Strömung dient nicht nur zur Ausbildung der Wirbelschicht 9 selbst, sondern sie bildet gleichzeitig das Trocknungs- oder Kühlmittel, je nachdem ob die Trocknung einer Flüssigkeit, die als Lösung, Suspension oder Emulsion vorliegt, oder eine Kristallisation o. ä. herbeizuführen ist, bei dem der flüssige Rohstoff als Schmelze oder dergleichen vorliegt. Der zugeführte Luftstrom gelangt durch ein Zuluftgehäuse I in die Wirbelschichtanlage. Das Zuluftgehäuse I ist in mehrere Zuluftkammern 7 unterteilt, um eine gerichtete Strömung oder verschiedene Luftmengen einstellen zu können. Die Abgrenzung des Zuluftgehäuses I vom Prozessraum II wird durch den Wirbelschichtboden 8 gebildet, der zur Vergleichmäßigung der Luftströmung über den Apparatequerschnitt und zur Verhinderung eines Hindurchfallens der Wirbelschichtmasse in das Zuluftgehäuse I dient. Im Falle einer Aufbaugranulation durch thermische Trocknung in der Wirbelschicht 9 erfolgt eine Aufdüsung des flüssigen Rohstoffes 2 auf die in der Wirbelschicht 9 enthaltenen Teilchen. Auf deren Oberfläche verdampft die Flüssigkeit, und der Feststoff des eingedüsten Rohstoffes 2 bleibt auf den Partikeln haften, was zu einem nahezu schalenartigen Kornwachstum führt.
  • Die verdampfte Flüssigkeit wird mit dem nun abgekühlten Fluidisierungsmittel aus dem Prozessraum II über den Entspannungsraum III und dem Abscheideraum IV aus der Wirbelschichtanlage als Abluft 5 abgeführt. Da es infolge der intensiven Vermischung und Teilchenbewegung im Bereich der Wirbelschicht 9 zur Entstehung von Abrieb und somit von Feinstaubbildung kommt, ist eine Entstaubung des Abluftstromes notwendig, die sowohl extern außerhalb der eigentlichen Wirbelschichtanlage als auch in einem innerhalb der Wirbelschichtanlage integrierten Abscheideraum IV erfolgen kann. Es sind auch Kombinationen beider Varianten denkbar, bei denen eine Vorabscheidung in der Wirbelschichtanlage erfolgt und dazu nachgeschaltet außerhalb der Wirbelschichtanlage eine Feingutabtrennung stattfindet.
  • In der 1 ist ein innenliegendes Filter 11 angedeutet, welches über einen Abreinigungsmechanismus 12, beispielsweise durch Druckluft 4 im Bedarfsfall oder zeitgesteuert abgereinigt wird. Der dabei abgeschiedene Staub fällt in die Wirbelschicht 9 zurück, wo er als Granulationskeime verwendet wird, dem der flüssige Rohstoff 2 aufgedüst wird. Alternativ oder parallel dazu können Granulationskeime 3 von außen zugeführt werden. Diese können durch Mahlung eines Teilstroms des Fertigprodukts 6 oder durch Überkornabtrennung gewonnen werden.
  • Weiterhin ist auch zeitgleich oder alternativ die Einbringung von Fremdmaterial aus anderen Prozessen denkbar, wenn beispielsweise ein Startkorn mit einer anderen Komponente umhüllt werden soll. Dieser Prozess wird als Coating, Beschichten oder Verkapselung bezeichnet und stellt einen Sonderfall der Aufbaugranulation dar.
  • Wenn Keime von außen in die Wirbelschichtanlage eingebracht werden, ist in den meisten Anwendungsfällen ein Druckabschluss zwischen dem Innenraum der Wirbelschichtanlage und der Umgebung notwendig. Dieses erfolgt beispielsweise durch eine Zellenradschleuse 14 oder durch ein Doppelklappensystem. In anderen Fällen kann der Eintrag auch offen erfolgen. Der Austrag des Fertigprodukts 6 kann auf verschiedene Weise erfolgen. In dem Ausführungsbeispiel erfolgt der Materialaustrag über eine drehzahlverstellbare Zellenradschleuse 15, die je nach Drehzahl und Kammervolumen einen definierten Volumenstrom aus der Wirbelschicht 9 abzieht und dabei den Druckab schluss gewährleistet. Weitere Varianten können die verschiedensten Wehreinbauten am Ende der Wirbelschicht 9 darstellen. So lässt sich beispielsweise durch ein Überlaufwehr sehr einfach die Wirbelschichthöhe konstant halten.
  • Innerhalb der Wirbelschichtanlage werden durch die Anordnung und Gestaltung von Einbauten in Form von Einbauteilen 10 optimale Prozessbedingungen für die Granulation eingestellt. Die Einbauteile 10 beeinflussen die Vergleichmäßigung der Granulation. Unter jedem Einbauteil 10 ist eine Düse angeordnet, durch die Granulations- oder Coatingflüssigkeit eingedüst wird. Die Einbauteile 10 haben einen Abstand vom Wirbelschichtboden 9, so dass die Feststoffpartikel der Wirbelschicht 9 infolge der höheren Strömungsgeschwindigkeit in den Einbauteilen 10 angesaugt, nach oben geführt und dabei durch die Sprühflüssigkeit im Bedüsungsbereich 16 bedüst werden. In den aufwärts gerichteten Luftströmungen in den Einbauteilen 10 werden die zu granulierenden oder zu coatenden Partikel weitestgehend im Luftstrom dispergiert, so dass sie als Einzelpartikel mit Flüssigkeit besprüht werden können. Die Flüssigkeit verdampft, die Granulate wachsen, beziehungsweise es bildet sich eine geschlossene Hülle aus Coatingmaterial um die Teilchen.
  • Der Wirbelschichtboden 8 hat im Bereich unter den Einbauteilen 10 ein höheres Öffnungsverhältnis als im übrigen Bereich. Dadurch kommt es zu höheren Strömungsgeschwindigkeiten in den Einbauteilen 10. Diese Strömungsgeschwindigkeit richtet sich nach der Partikelgröße und -dichte.
  • Bei technisch interessanten Wirbelschichtanlagen dieser Art werden zumeist mehrere Düsen nebeneinander über die Breite des Wirbelschichtbodens 8 installiert. Die Einbauteile 10 können dann als Einbauten mit rechteckigem Querschnitt ausgeführt werden und erfassen alle Düsen, die nebeneinander ange ordnet sind. In 5 ist eine derartige Anordnung dargestellt.
  • Nach dem Durchlaufen durch die Einbauteile 10 fallen die Feststoffpartikel außerhalb der Einbauteile 10 im Bereich der Partikelzirkulation 17 auf den Wirbelschichtboden 9 und werden wieder vom aufwärts gerichteten Gasstrom der Einbauteile 10 erfasst. So wiederholt sich der Prozess über die Länge der Wirbelschicht 9 mehrfach, bis die Teilchen hinreichend groß sind beziehungsweise die Coatingschicht hinreichend dick ausgebildet ist.
  • Die zwangsgeführte Materialströmung dient dazu, gleichmäßig aufgebaute Granulate zu erzielen. Eine Agglomeration zwischen den Partikeln wird, insbesondere solange sie feinkörnig sind, vermieden. Im Fall des Coatings werden hohe Ansprüche an die Qualität erzielt. Geschlossene Coatingoberflächen oder das Aufbringen einer Feststoffmatrix auf die Partikel sind möglich. Für den Fall des Coating wird in der Regel auf externe Staubfilter orientiert. Der wenig anfallende Staub kann so einfach aus dem System ausgetragen und anderweitig eingesetzt werden, ohne die Produktqualität des Endproduktes im Fall der Rückführung in die Wirbelschicht 9 zu vermindern.
  • In 2 ist eine rechteckige Wirbelschichtanlage zum kontinuierlichen Granulieren von feststoffhaltiger Flüssigkeit, die über ein Sprühsystem 13 eingetragen wird, dargestellt. Über jeder Düse des in bottom-spray arbeitenden Sprühsystems 13 ist ein Einbauteil 10 in einem gewissen Abstand über dem Wirbelschichtboden 8 angeordnet. Der aus den Zyklonabscheidern 21 zurückgeführte Staub 19 wird in den Bedüsungsbereich 16 unter dem Einbauteil 10 eingebracht und dient als Keimmaterial für die durchzuführende Granulation. Das aus den Zyklonabscheidern 21 zugeführte Material wird gemeinsam mit ei nem Teil des Materials aus der Wirbelschicht 9 durch die Gasströmung im Einbauteil 10 angesaugt und im Gasstrom dispergiert und mit flüssigem Rohstoff 2 durch das Sprühsystem 13 besprüht. Die staubhaltige Abluft 18 gelangt wieder zu den Zyklonabscheidern 21 und wird dort entstaubt. Die gewachsenen Partikel werden mit dem Luftstrom 1 aus dem Einbauteil 10 ausgetragen und gelangen über die Partikelzirkulation 17 wieder in die Wirbelschicht 9 außerhalb der Einbauteile 10. Bei Erreichung einer entsprechenden Partikelgröße wird das Material über den Granulataustrag 20 ausgetragen. Wenn die Materialpartikel noch nicht die erforderliche Größe erreicht haben werden sie wieder durch die im Einbauteil 10 herrschende Gasströmung angesaugt und im Einbauteil 10 weiter aufgranuliert. Das über den Granulataustrag 20 ausgetragene Material wird in einem an sich bekannten, mit Sichtluft 23 betriebenen Zick-Zack-Sichter 22 klassiert. Das Fertigprodukt wird über die Zellenradschleuse 15 ausgetragen, während die staubhaltige Abluft 18 einem Zyklonabscheider 21 zugeführt wird.
  • In der 5 ist eine Wirbelschichtanlage mit rechteckiger Geometrie zum kontinuierlichen Coaten von pulverförmigen bis feinkörnigen Feststoffpartikeln dargestellt. Auf ein integriertes Abscheidesystem für anfallenden Staub wird verzichtet, weil dadurch die Coatingqualität verschlechtert wird. Staub wird mit der Abluft 5 aus der Wirbelschichtanlage ausgetragen und außerhalb abgeschieden. Das Besondere dieser Variante sind die Trennbleche 24 zwischen den Coatingbereichen. Dadurch wird die Abluft 18 zielgerichtet geführt und gelangt als Abluft 5 aus der Anlage hinaus. Die Trennbleche 24 vermeiden eine Gasbewegung und damit eine Teilchenbewegung in Längsrichtung der Wirbelschicht 9. Die Trennbleche 24 reichen nach unten bis in den Bereich der Oberkante der Einbauteile 10 und sind über die gesamte Breite der Wirbelschicht 9 ausgebildet.
    • 1
    Luftstrom
    2
    Rohstoff
    3
    Granulationskeime
    4
    Druckluft
    5
    Abluft
    6
    Fertigprodukt
    7
    Zuluftkammer
    8
    Wirbelschichtboden
    9
    Wirbelschicht
    10
    Einbauteil
    11
    Filter
    12
    Abreinigungsmechanismus
    13
    Sprühsystem
    14
    Zellenradschleuse
    15
    Zellenradschleuse
    16
    Bedüsungsbereich
    17
    Partikelzirkulation
    18
    Abluft
    19
    Staubrückführung
    20
    Granulataustrag
    21
    Zyklonabscheider
    22
    Zick-Zack-Sichter
    23
    Sichtluft
    24
    Trennblech
    I
    Zuluftgehäuse
    II
    Prozessraum
    III
    Entspannungsraum
    IV
    Abscheideraum

Claims (11)

  1. Kontinuierlich betriebenes Verfahren zur Herstellung von kompakten Feststoffpartikeln, insbesondere von Aufbaugranulaten, in einer Wirbelschicht, bei dem eine zirkulierende Partikelbewegung von einer zwangsgeführten Materialströmung in Richtung des Materialaustrags überlagert wird, wobei – der Wirbelschicht in mehreren Bereichen (7) einer Luftzuführung (I) von unten jeweils ein einstellbarer Fluidisierungsmittelstrom (1) zur Aufrechterhaltung der Wirbelschicht und zur Trocknung oder Kühlung des Wirbelschichtmaterials zugeführt wird; – jedem Bereich (7) ein entsprechender Bereich im Prozessraum (II) zugeordnet ist, welcher seinerseits Bereiche (16) mit einer erhöhten Strömungsgeschwindigkeit des mit dem zu behandelnden Material beaufschlagten Fluidisierungsmittelstroms (1) aufweist; – der Rohstoff (2) in die Bereiche (16) mit erhöhter Strömungsgeschwindigkeit von un ten und in Strömungsrichtung des Fluidisierungsmittelstroms zugeführt wird; – das Material aus den Bereichen (16) mit erhöhter Strömungsgeschwindigkeit der Wirbelschicht (9) von oben zugeführt wird; – ein Teil des Materials der Wirbelschicht (9) in den jeweiligen Bereich (16) mit erhöhter Strömungsgeschwindigkeit wieder zurückgeführt wird, so dass zwischen der Wirbelschicht (9) und dem jeweiligen Bereich (16) eine Partikelzirkulation entsteht; und – der andere Teil des Materials in einer zwangsgeführten Strömung in Richtung Materialaustrag weitergeführt wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, bei dem die Ausgangsstoffe reine Flüssigkeiten, Lösungen, Schmelzen, Feststoffe oder Gase sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der Austrag des Endproduktes mit oder ohne einen klassierenden Austrag erfolgt.
  4. Verfahren nach Anspruch 1 bis 3, bei dem das in einem Abscheideraum (IV) abgeschiedene Material (19) den Bereichen (16) zugeführt wird.
  5. Verfahren nach Anspruch 1 bis 4, bei dem der Wirbelschicht (9) Granulationskeime (3) zugeführt werden.
  6. Wirbelschichtanlage zur Herstellung von kompakten Feststoffpartikeln, insbesondere von Aufbaugranulaten mit – einem aus mehreren Kammern (7) bestehenden Zuluft gehäuse (I), an dessen Boden Zuführungen zum Eintrag eines Fluidisierungsmediums zur Aufrechterhaltung der Wirbelschicht und zur Trocknung oder Kühlung des Wirbelschichtmaterials derart angeordnet sind, dass für jede Kammer ein jeweiliger Fluidisierungsmittelstrom (1) eingstellt werden kann, wodurch eine gerichtete Strömung erzeugbar ist; – einem oberhalb des Zuluftgehäuses angeordneten Wirbelboden (8), der mit Gasdurchtrittsöffnungen zur Vergleichmäßigung des Fluidisierungsmediums versehen ist; – einem von unten durch den Wirbelboden in die Wirbelschicht mündenden Sprühsystem (13), das aus mehreren Sprühdüsen zur Zuführung eines Rohstoffes (2) besteht; – einer Anordnung von Einbauten (19) über dem Bereich der Düsen des Sprühsystems (13) im Prozessraum (II) der Wirbelschichtanlage zur Beeinflussung der Materialeigenschaften der herzustellenden Produkte, deren jeweilige unteren. Kanten von der Oberfläche des Wirbelbodens (8) beabstandet sind und deren jeweilige obere Kanten in einem Abstand über der Oberfläche der Wirbelschicht enden, wobei der Abstand der Einbauteile (10) vom Wirbelboden (8) sowie die Höhe und der Durchmesser beziehungsweise die Breite der Einbauteile (10) variabel einstellbar sind und das Öffnungsverhältnis der Gasdurchtrittsöffnungen des Wirbelbodens (8) unterhalb der Einbauteile (10) größer ist als im übrigen Bereich des Wirbelbodens (8); – einer oberhalb des Wirbelbodens in die Wirbelschicht einmündenden Feststoffmaterialzuführung; und – einem nach dem Prozessraum angeordneten Materialaustrag für das Endprodukt (6),
  7. Wirbelschichtanlage nach Anspruch 6, bei der die Oberkanten der Einbauteile (10) in den Entspannungsraum (III) der Wirbelschichtanlage ragen.
  8. Wirbelschichtanlage nach Anspruch 6 oder 7, bei der die Einbauteile (10) einen runden, rechteckigen, quadratischen oder mehreckigen Querschnitt aufweisen.
  9. Wirbelschichtanlage nach Anspruch 8, bei der im Falle eines rechteckigen Querschnitts der Einbauteile (10) mehrere, über die Breite der Wirbelschicht (9) angeordnete Düsen des Sprühsystems (13) unterhalb des jeweiligen Einbauteiles (10) angeordnet sind.
  10. Wirbelschichtanlage nach Anspruch 6 bis 9, bei der an der Decke der Wirbelschichtanlage Trennbleche (24) angeordnet sind, die sich über die gesamte Breite der Wirbelschichtanlage erstrecken und in den Entspannungsraum (III) der Wirbelschichtanlage im Bereich zwischen jeweils zwei Einbauteilen (10) ragen und oberhalb der Einbauteile (10) enden.
  11. Wirbelschichtanlage nach Anspruch 6 bis 10, bei der die Staubrückführungsleitungen (19) der der Wirbelschichtanlage nachgeschalteten Zyklonabscheider (21) in einen unterhalb der Einbauteile (10) liegenden Bereich mit erhöhter Strömungsgeschwindigkeit (16) münden.
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