DE10136202A1

DE10136202A1 - Werkstückträger

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Publication number: DE10136202A1
Application number: DE2001136202
Authority: DE
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2001-07-25
Filing date: 2001-07-25
Publication date: 2003-02-06

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Werkstückträger zur Halterung von Werkstücken (10) zwecks Montage und/oder Bearbeitung der Werkstücke (10), mit einer Montagefläche und dieser Montagefläche zugeordneten Halterungs- und/oder Befestigungselementen. Um einen Werkstückträger mit den eingangs genannten Merkmalen zu schaffen, bei welchem die Umrüstzeiten beim Wechsel auf neue Werkstücke, die auf einer zuvor gegebenen Montagefläche des Werkstückträgers nicht in der gewünschten Weise gehalten werden können, möglichst kurz gehalten werden können, wird erfindungsgemäß vorgeschlagen, daß der Werkstückträger (1) mindestens zwei Montageflächen (6) für die Aufnahme je eines Werkstückes (10) aufweist.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Werkstückträger zur Halterung von Werkstücken zwecks Montage und/oder Bearbeitung der Werkstücke, mit einer Montagefläche und dieser Montagefläche zugeordneten Halterungs- und/oder Befestigungselementen.
Entsprechende Werkstückträger sind aus zahlreichen Veröffentlichungen bekannt, wobei hier nur beispielsweise die DE-OS 198 26 885 A1 und die DE 199 28 799 A1 erwähnt werden sollen.
Üblicherweise werden solche Werkstückträger auf einem Transportsystem eingesetzt bzw. verwendet, das heißt auf einem Förderband oder sonstigen Fördersystem mit Förderelementen oder Mitnehmern, die entlang eines vorgegebenen Förderweges entweder automatisch oder auch durch Auslösen eines Transportmechanismus transportiert und so von einer Arbeitsstation zu einer anderen weiterbewegt werden, wobei im Regelfall an verschiedenen Arbeitsstationen auch unterschiedliche Bearbeitungen oder Montageschritte an einem Werkstück durchgeführt werden. Das Werkstück ist dabei auf der Montagefläche des Werkstückträgers befestigt. Zahlreiche Veröffentlichungen, die auf Werkstückträger gerichtet sind, befassen sich daher in erster Linie mit dem Transportsystem für derartige Werkstückträger, jedoch weniger mit dem Werkstückträger selbst. Ein solcher Werkstückträger kann z. B. eine einfache, fest auf einem Untergestell montierte Platte sein, die mehrere Befestigungsbohrungen, insbesondere Gewindebohrungen aufweist, in die Halteelemente für ein Werkstück eingeschraubt werden können. Des gleichen können Klemmvorrichtungen, magnetische Haltevorrichtungen, Vakuumsaugeinrichtungen oder elektrostatische Halteeinrichtungen an dem Werkstückträger vorgesehen sein, um ein Werkstück lösbar an dem Werkstückträger aufzunehmen. Dieser Werkstückträger selbst ist im allgemeinen auf einer Basis bzw. Grundplatte montiert, die einen beweglichen Teil eines Transportsystems darstellt. Bei sehr vielen Montage- und Bearbeitungsvorgängen von Werkstücken geht es darum, daß nacheinander an verschiedenen Arbeitsstationen bestimmte Arbeitsschritte ausgeführt werden, um aus dem Werkstück letztlich ein Endprodukt entstehen zu lassen. Dabei können die einzelnen Bearbeitungen sehr einfache Schritte sein, z. B. Bestücken eines Werkstückes mit einem zusätzlichen Element, Festschrauben eines Zusatzteiles, oberflächliche Behandlung, wie z. B. Schleifen, Lackieren oder auch das mechanische Bearbeiten wie Herstellen von Bohrungen, Gewindeschneiden etc. Es versteht sich, daß die Montagefläche eines solchen Werkstückträgers so ausgefegt ist, daß ein gegebenes Werkstück möglichst schnell und einfach und in einer für die weitere Montage und Bearbeitung gut zugänglichen Position an der Montagefläche befestigt werden kann. Dies kann z. B. dadurch geschehen, daß die Montageflächen ganz bestimmte, exakt auf ein vorgegebenes Werkstück abgestimmte Befestigungselemente aufweisen, wie z. B. passende Nuten, Schlitze, Bohrungen etc. Auch Befestigungen mit universeller verwendbaren Einrichtungen, wie z. B. einer pneumatischen Klemmvorrichtung oder dergleichen sind möglich.
Die Be- und Verarbeitung unterschiedlicher Werkstücke entlang einer entsprechenden Montagestraße erfordert jedoch oftmals eine Umrüstung der Werkstückträger, das heißt den kompletten Austausch der Werkstückträger oder zumindest Teile derselben, um ein neues Werkstück auf dem Träger befestigen zu können, welches auf für andere Werkstücke angepaßten Montageflächen nicht ohne weiteres befestigt werden kann. Eine solche Umrüstung, d. h. der Austausch der Werkstückträger, ist umständlich, zeitaufwendig und erfordert die Zwischenlagerung einer entsprechenden Menge unterschiedlicher Werkstückträger.
Zwar ist es grundsätzlich denkbar, Halteeinrichtungen zu verwenden, die eine ganze Klasse von Werkstücken, z. B. in Form von Platten innerhalb eines bestimmten Größenbereichs oder in Form von hohlzylindrischen Teilen innerhalb eines bestimmten Durchmesserbereiches, aufnehmen können, jedoch ist es fast unmöglich, ein universelles Halterungssystem bereitzustellen, welches für jedes nur denkbare Werkstück und jede denkbare Bearbeitung und Montage dieses Werkstückes universell geeignet wäre.
Andererseits wäre es dennoch wünschenswert, die Umrüstzeiten für entsprechende Transporteinrichtungen so kurz wie möglich zu halten, wenn auf einer Montageanlage bzw. einem Montageband innerhalb kurzer Zeit verschiedene Werkstücke transportiert und bearbeitet und/oder montiert werden sollen.
Der vorliegenden Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, einen Werkstückträger mit den eingangs genannten Merkmalen zu schaffen, bei welchem die Umrüstzeiten beim Wechsel auf neue Werkstücke, die auf einer zuvor gegebenen Montagefläche des Werkstückträgers nicht in der gewünschten Weise gehalten werden können, möglichst kurz gehalten werden können.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, daß der Werkstückträger mindestens zwei Montageflächen für die Aufnahme je eines oder mehrerer Werkstücke aufweist.
Dadurch, daß der Werkstückträger mindestens zwei Montageflächen aufweist, ist es möglich, diese Montageflächen so zu gestalten, daß unterschiedliche Werkstücke auf den entsprechenden Montageflächen aufgenommen werden können. Wenn daher auf einer solchen Montagestraße unterschiedliche Werkstücke montiert bzw. bearbeitet werden sollen, die nicht auf ein- und demselben Typ von Montagefläche befestigbar sind, so ermöglicht es die vorliegende Erfindung, die eine Montagefläche des Werkzeugträgers für die Aufnahme des einen Werkstücktyps auszurüsten und die andere Montagefläche für die Aufnahme des anderen Werkstücktyps auszurüsten. Dabei können selbstverständlich auch mehr als zwei Montageflächen an dem Werkstückträger vorgesehen sein, so daß sich dieses Prinzip auch noch auf drei oder mehr unterschiedliche Werkstücktypen ausweiten läßt, die jeweils eine eigene Montagefläche erfordern. Bei Bedarf können auch zwei oder mehr verschiedene Werkstücke gleichzeitig auf ein- und demselben Werkstückträger montiert sein.
In der bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß die Montageflächen auf verschiedenen Seiten eines Trägerkopfes angeordnet sind.
Grundsätzlich wäre es zwar auch möglich, die Montageflächen nebeneinander anzuordnen, jedoch erfordert dies unter Umständen einen größeren Platzbedarf, der auf dem Transportband oder einer ähnlichen Transporteinrichtung nicht immer vorhanden ist.
Weiterhin ist eine Ausführungsform der Erfindung bevorzugt, bei welcher der Trägerkopf eine im wesentlichen prismatische Form mit polygonalem Querschnitt hat, wobei jede der Seiten des Prismas, welche jeweils einer der Seiten des Polygons entsprechen, eine Montagefläche definiert.
Besonders bevorzugt ist in diesem Zusammenhang ein Trägerkopf mit dem Querschnitt eines regelmäßigen Sechsecks, der demzufolge sechs jeweils um 60° gegeneinander abgewinkelte Montageflächen aufweist, die entweder gleich oder auch völlig verschieden voneinander ausgestaltet sein können, das heißt sie können sehr unterschiedliche Befestigungsmöglichkeiten für ein jeweiliges Werkstück aufweisen.
An dem Trägerkopf in Form eines sechseckigen Prismas können demzufolge bis zu sechs verschiedene Werkstücke bei Bedarf schnell nacheinander oder auch gleichzeitig montiert werden. Ob die gleichzeitige Montage mehrerer Werkstücke möglich ist, hängt selbstverständlich davon ab, wie weit sie seitlich oder auch in radialer Richtung über die Montagefläche hinausragen, ob dabei möglicherweise auf benachbarten Montageflächen angeordnete Werkstücke miteinander interferieren würden oder in welcher Orientierung die Werkstücke anzubringen sind. Eine gleichzeitige Montage ist von oben und unten (Freimachungen in Basisplatte und Rahmen) auf jeden Fall möglich, jedoch sind gegebenenfalls unterschiedliche Anforderungen, Platzverhältnisse und Taktzeiten zu berücksichtigen.
Auf jeden Fall entfallen aber langwierige Umrüstzeiten, wenn von einer Werkstückserie auf eine neue Werkstückserie umgestellt werden soll, die auf einer anderen Montagefläche montiert werden muß als die vorangegangenen Werkstücke, denn zu diesem Zweck muß allenfalls die bereits auf einer Seite des Werkstückträgers vorhandene Montagefläche in eine gewünschte Orientierung gebracht werden. Außerdem fördert die erfindungsgemäße Art von Werkstückträgern eine flexible Montage, d. h. es können beispielweise zunächst 10 Werkstücke eines Typs A, anschließend 5 Werkstücke eines Typs B, 8 Werkstücke des Typs C etc. nahtlos, d. h. Ohne jede Rüstzeit auf je einer der Flächen des Werkstückträgers montiert werden. Ein besonderer Vorteil des erfindungsgemäßen Werkstückträgers liegt auch darin, daß er ohne weiteres an bereits bestehenden Transport- oder Fördersystemen nachgerüstet werden kann. Die Befestigungseinrichtungen des Werkstückträgers, wie z. B. ein Rahmen oder dergleichen, können nämlich ohne weiteres so ausgestaltet werden, daß sie der Form der herkömmlichen Werkstückträger angepaßt sind und damit mit dem Fördersystem bzw. einer Basis verbunden werden können.
In diesem Zusammenhang ist es besonders zweckmäßig, wenn der Werkstückträger um eine zentrale Längsachse drehbar in einem Rahmen montiert ist, wobei diese Längsachse vorzugsweise horizontal verläuft, bei Bedarf aber auch eine beliebige andere Orientierung haben könnte. In diesem Fall braucht lediglich der Werkzeugträger um 60° oder ein Vielfaches von 60° um seine zentrale Achse gedreht werden, damit die Position einer vorherigen Montagefläche durch eine neue Montagefläche eingenommen wird.
Zweckmäßigerweise ist der Rahmen, in welchem der Trägerkopf um eine zentrale Längsachse drehbar montiert ist, seinerseits auf einer Basis montiert, die zu dem bewegbaren Teil eines Transportsystems gehört.
In der Nähe des Rahmens oder an dem Rahmen kann zweckmäßigerweise noch ein elektrischer Kontaktblock montiert sein, welcher zum einen Kontakte aufweist, die über passende Gegenkontakte mit Strom versorgt werden. Die Kontakte und die Gegenkontakte können z. B. als Schleifkontakte ausgebildet sein und die Gegenkontakte sind an dem Fördersystem oder einem Rahmen des Fördersystems fest angebracht und mit einer entsprechenden Stromversorgungseinrichtung verbunden. Es können auch mehrere getrennte Gegenkontakteinrichtungen entlang der Förderstrecke vorgesehen sein und insbesondere können die Kontakte auch als ortsfeste Kontakte ausgebildet werden, wenn der Werkstückträger nicht kontinuierlich fortbewegt wird, sondern jeweils an einer Arbeitsstation für eine Bearbeitung des Werkstücks anhält, wobei es ausreicht, wenn während der Bearbeitung und/oder Montage die elektrische Kontaktverbindung hergestellt und anschließend wieder unterbrochen wird. Zweckmäßigerweise sind die Kontakte und Gegenkontakte aber so ausgebildet, daß die Verbindung allein durch das Bewegen des Werkstückträgers durch das Fördersystem hergestellt und auch wieder unterbrochen wird, ohne daß man zusätzlich von Hand eingreifen muß, um die elektrische Verbindung herzustellen oder zu lösen.
Die Umrüstung eines entsprechenden Werkstückträgers erfolgt in einfacher Weise durch Verdrehen einer Welle um 60° oder auch einen beliebigen anderen Winkelbetrag, wenn eine bestimmte Winkelorientierung des auf einer Montagefläche montierten Werkzeuges angestrebt wird. Der elektrische Kontaktblock kann für ein solches Verdrehen gegebenenfalls die erforderliche elektrische Energie für einen Stellmotor bereitstellen, wobei die Umschaltung auch automatisch erfolgen kann. Zu diesem Zweck kann am Rahmen, auf den Montageflächen oder in deren Nähe eine Lese- und/oder Schreibeinheit vorgesehen sein, die mit an der Stirnseite des Trägerkopfes angeordneten Informationseinheiten oder direkt mit Leseeinheiten eines Zentralrechners kommuniziert. Entsprechend einer Programmanweisung kann die Leseeinheit somit die aktuelle Stellung des Trägerkopfes erfassen und bei Bedarf einen Impuls für eine Änderung dieser Position ausgeben, der durch eine gegebenenfalls vorhandene Antriebseinheit automatisch umgesetzt werden kann. Damit werden Umrüstzeiten, die ansonsten einen kompletten Austausch der Werkzeugträger, das heißt die Demontage von einer Basis und Neumontage eines anderen Werkzeugträgers auf der Basis umfassen, praktisch auf Null, das heißt auf wenige Sekunden oder Sekundenbruchteile reduziert. Die dadurch erzielte Erhöhung der Produktivität gleicht auf jeden Fall den Nachteil aus, den man durch die Herstellung dieser aufwendigeren Werkstückträger in Kauf nehmen muß, zumal nunmehr anstelle mehrerer getrennter Werkzeugträger nur noch ein einziger, wenn auch etwas komplizierterer Werkzeugträger hergestellt werden muß. Der Herstellungsaufwand für einen erfindungsgemäßen Werkzeugträger ist daher in der Regel nicht wesentlich größer als der Herstellungsaufwand mehrerer verschiedener Werkstückträger, welche insgesamt die gleiche Zahl von Montageflächen bieten würden.
Außerdem entfällt bei dem erfindungsgemäßen Werkstückträger auch noch das Erfordernis, die Werkstückträger für jeweils nicht benötigte Montageflächen irgendwo zwischenzulagern.
Bei dem erfindungsgemäßen drehbaren Trägerkopf ist vorzugsweise auch ein Verriegelungsblock vorgesehen, der an dem Rahmen oder einem anderen starr mit dem Rahmen oder der Basis verbundenen Teil vorgesehen ist. Dieser Verriegelungsblock weist zweckmäßigerweise einen Riegel und eine Betätigungseinheit für einen Riegel auf, wobei der Riegel mit einer entsprechenden Riegelfalle in Eingriff gebracht werden kann, die zweckmäßigerweise am Trägerkopf vorgesehen ist, wobei der Trägerkopf entsprechend der Zahl der gewünschten Drehpositionen des Trägerkopfes eine größere Anzahl dieser Riegelfallen aufweist. Im allgemeinen wird die Zahl der Riegelfallen gerade auch der Zahl der Montageflächen entsprechen.
Weiterhin kann es zweckmäßig sein, wenn der Trägerkopf z. B. über Schleifkontakte eine Stromverbindung oder eine Kommunikationsverbindung mit anderen Baugruppen des Systems hat, z. B. über den zwischengeschalteten Kontaktblock.
In einer besonders bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, daß der Werkstückträger auf mindestens einer Seite anhebbar oder absenkbar ist. Zum Beispiel kann in die vertikalen Schenkel des Rahmens eine teleskopierbare Hubeinrichtung integriert sein, ebenso auch eine Zahnstangeneinrichtung oder dergleichen. Auf der gegenüberliegenden Seite müßte entweder parallel eine entsprechende Einrichtung vorgesehen werden oder aber ein Gelenk, welches ein Verkippen der Montagefläche auch in Querrichtung erlaubt.
Bei einer weiteren bevorzugten Ausführungsform der Erfindung können an einem Rahmen, einer Basis oder auch an Montageflächen, die einer jeweils in Gebrauch befindlichen Montagefläche gegenüberliegen, Aussparungen und/oder Bohrungen vorgesehen sein, die insbesondere dann zweckmäßig sind, wenn auf eine gegebene Montagefläche eine erhebliche Kraft auszuüben ist, so daß von der Gegenseite her durch die Aussparungen in Basis, Rahmen und eventuell anderen Montageflächen ein Gegenhalterstift oder dergleichen an der Montagefläche ansetzen und diese abstützen kann.
Weitere Vorteile, Merkmale und Anwendungsmöglichkeiten der vorliegenden Erfindung werden deutlich anhand der folgenden Beschreibung einer bevorzugten Ausführungsform und der dazugehörigen Figuren. Es zeigen:
Fig. 1 eine schematische Seitenansicht eines erfindungsgemäßen Werkstückträgers,
Fig. 2 eine Schnittansicht des Werkstückträgers nach Fig. 1 entsprechend der Schnittlinie II-II in Fig. 1,
Fig. 3 die in dem Detail X wiedergegebene Verriegelungseinrichtung in vergrößerter Form und
Fig. 4 den in dem Rahmen Y insgesamt mit 20 bezeichneten Kontaktblock.
Man erkennt in Fig. 1 den insgesamt mit 1 bezeichneten Werkstückträger, der auf einer Basisplatte 2 montiert ist. Diese Basisplatte kann entweder lose auf einem Transportband aufliegen, mit einer Transportkette oder ähnlichem befördert werden oder auch einfach auf einer Walzen- oder Kugelbahn rollen. Man erkennt weiterhin einen auf der Basisplatte 2 errichteten und fest mit der Basisplatte 2 verbundenen Ständer 3, an welchem eine Verriegelungseinheit 30 montiert ist. Daneben sieht man einen in der Seitenansicht U-förmigen und nach oben offenen Rahmen 4. Die beiden vertikalen Schenkel des Rahmens 4 weisen Bohrungen zur Aufnahme einer durchgehenden, zentralen Welle 8 eines Trägerkopfes 5 auf, der somit in den Schenkeln des Rahmens 4 drehbar um seine zentrale Längsmittelachse gelagert ist. Wie man anhand der Fig. 1 und 2 deutlich erkennt, handelt es sich bei dem Trägerkopf 5 um einen prismatischen Körper mit dem Querschnitt eines regelmäßigen Sechsecks und demzufolge sechs seitlichen Prismaflächen 6, die jeweils Montageflächen definieren. Über eine Lese- und Antriebseinheit 7 kann die Welle 8 und somit die Prismenflächen 6 gedreht werden, bis eine der Montageflächen 6 eine gewünschte Montageposition einnimmt. Zweckmäßigerweise ist in dieser Montageposition eine in Fig. 3 besser erkennbare Riegelfalle 32 des Trägerkopfes 5 mit einem Riegel 31 in Form eines Stiftes ausgerichtet, der durch eine Betätigungseinheit 33 mit der Riegelfalle 32 in und außer Eingriff gebracht werden kann. Durch den Eingriff des Riegels 31 in die Riegelfalle 32 wird die Drehposition des Trägerkopfes 5 eindeutig festgelegt. Bei Bedarf kann aber die Anzahl der Riegelfallen 32 entlang einer Stirnseite des Trägerkopfes größer gewählt werden als die Anzahl der Montageflächen 6, so daß jede der Montageflächen 6 wahlweise in mehreren verschiedenen Montagepositionen zur Verfügung steht.
Die Montageflächen 6 können miteinander identisch sein, was insbesondere dann zweckmäßig ist, wenn mehrere gleichartige Werkstücke gleichzeitig auf ein- und demselben Werkstückträger montiert werden sollen und die Bearbeitung bzw. Montage an den einzelnen Werkstücken nacheinander erfolgen soll, wobei für eine gewünschte Arbeitsposition der Trägerkopf 5 jeweils entsprechend gedreht werden kann. Die Vorteile der Erfindung kommen allerdings noch besser zur Geltung, wenn die Montageflächen 6 verschieden und für unterschiedliche Werkstücke ausgelegt sind.
Man erkennt in Fig. 1 rechts noch einen elektrischen Kontaktblock 20, der in Fig. 4 nochmals vergrößert dargestellt ist. Eine an dem Rahmen bzw. der Lese-/Schreibeinheit 7 oder auf der Basisplatte 2 fest montierte Halterung 24 trägt mehrere Kontakte 23, die in Gegenkontakte 22 eingreifen, welche jeweils an einer stationären Halterung 21 angeordnet sind, wobei die stationäre Halterung 21 ihrerseits an dem Fördersystem bzw. einem Rahmen oder Träger des Fördersystems befestigt ist.
Es versteht sich, daß in Fig. 1 und Fig. 4 diese elektrische Kontakteinrichtung 20 nur schematisch dargestellt ist und daß die Kontakte 22, 23 insbesondere nicht in der Papierebene, das heißt parallel zu der Achse 8 des Trägerkopfes orientiert sein müssen, sondern sich ebensogut auch senkrecht zu diesem erstrecken können, wobei die Orientierung dieser Kontakte 22, 23 vor allem auf die Förderrichtung der Basis 2 abgestellt wird. Beispielsweise können entlang eines Förderbandes, vorzugsweise auf der von einem Benutzer abgewandten Seite stationäre Halteeinrichtungen 21 mit Schleifkontakten 22 vorgesehen sein, wobei sich die entsprechenden Kontakte 23 der Halterung 24 in diese Schleifkontakte hinein erstrecken und während des Transportes des Werkstückträgers an diesen Schleifkontakten entlanggleiten. Ebensogut ist es aber auch möglich, daß die Schleifkontakte 22 nicht kontinuierlich durchgehend ausgebildet sind, sondern sich nur jeweils über eine relativ kurze Strecke parallel zur Förderrichtung erstrecken, wobei zweckmäßigerweise an jeder Bearbeitungsstation eine entsprechende Halterung 21 vorgesehen ist. Durch die Fördereinrichtung werden dann die Kontakte 23 seitlich zwischen die Kontakte 22 eingefahren und in Kontakt gebracht, wobei die Fördereinrichtung jeweils in dieser Position stoppt, um eine Bearbeitung und/oder Montage des jeweiligen Werkstückes zu ermöglichen und anschließend das Fördersystem sich wieder in Bewegung setzt, wobei die Kontakte 23 wieder aus den Kontakten 22 herausgleiten.
Gemäß Fig. 3 könnte die Riegelbetätigung 33 zusammen mit dem Riegel 31 fest an dem Ständer 3 montiert sein, während der Rahmen 4 mit dem darin montierten Trägerkopf 5, sowie der Lese- und Antriebseinheit 7 einschließlich der elektrischen Kontakte 23 von der Basisplatte 2 abnehmbar wäre. Zum Montieren wird dann der Riegel 31 zurückgezogen bzw. in eine Bohrung des Rahmens 4 eingeführt und die Kontakte 23 können z. B. durch seitliches Einschieben (senkrecht zur Richtung der Papierebene) mit den Kontakten 22 in elektrische Verbindung gebracht werden. Der untere Verbindungsschenkel des U-förmigen Rahmens 4 kann z. B. Befestigungsbohrungen aufweisen, durch welche Befestigungsschrauben in Gewindebohrungen der Basisplatte 2 eingreifen, um den Werkzeugträger 1 sicher an der Basisplatte 2 zu befestigen.
Wie bereits erwähnt, können an der Antriebs- und Leseeinheit 7, insbesondere auf der der Stirnseite des Trägerkopfes 5 zugewandten Seite, Leseeinrichtungen vorgesehen sein, die mit Informationseinheiten kommunizieren, welche an entsprechenden Stellen auf der Stirnseite des Trägerkopfes 5 angeordnet sind. Diese können beispielsweise zur genauen Positionierung, das heißt zur Steuerung der Antriebseinheit dienen, welche die Welle 8 dreht, sie können aber auch noch weitere Informationen enthalten, die die Bearbeitung und Montage eines Werkstücks betreffen oder auch die nachfolgend noch einzustellenden, gewünschten Drehpositionen des Trägerkopfes 5.
Auch der Trägerkopf 5 kann bei Bedarf eine Stromversorgung aufweisen, z. B. über Schleifkontakte, die ebenfalls an der Stirnseite des Trägerkopfes 5 anzuordnen wären.
Der erfindungsgemäße Werkzeugträger ist zwar an sich etwas aufwendiger gestaltet als herkömmliche Werkzeugträger, er ersetzt jedoch gleichzeitig auch mindestens sechs und bei Bedarf auch mehr herkömmliche Werkzeugträger und erfordert zudem praktisch keinerlei Umrüstzeit bei der Umrüstung von einer Montagefläche auf eine andere. Die Produktivitätssteigerungen gleichen damit bei weitem den Nachteil einer aufwendigeren Herstellung aus.

Claims

1. Werkstückträger zur Halterung von Werkstücken (10) zwecks Montage und/oder Bearbeitung der Werkstücke (10), mit einer Montagefläche und dieser Montagefläche zugeordneten Halterungs- und/oder Befestigungselementen, dadurch gekennzeichnet, daß der Werkstückträger (1) mindestens zwei Montageflächen (6) für die Aufnahme je eines Werkstückes (10) aufweist.

2. Werkstückträger nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Montageflächen (6) auf verschiedenen Seiten eines Trägerkopfes (5) angeordnet sind.

3. Werkstückträger nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkopf im wesentlichen eine prismatische Form mit polygonalem Querschnitt hat, wobei jede der Seiten des Prismas, welche den Seiten des Polygons entsprechen, eine Montagefläche (6) definiert.

4. Werkstückträger nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkopf den Querschnitt eines regelmäßigen Sechsecks hat.

5. Werkstückträger nach einem der Ansprüche 2 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkopf (5) um eine zentrale Längsachse drehbar in einem Rahmen (4) montiert ist, welcher seinerseits auf einer Basis (2) montiert ist.

6. Werkstückträger nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß die Basis (2) bewegbarer Teil eines Transportsystems ist.

7. Werkstückträger nach einem der Ansprüche 5 oder 6, dadurch gekennzeichnet, daß neben dem Rahmen (4) ein elektrischer Kontaktblock (20) vorgesehen ist, wobei am Werkzeugträger (1), vorzugsweise an dem Rahmen (4) passende Gegenkontakte (23) vorgesehen sind.

8. Werkstückträger nach einem der Ansprüche 5 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß ein Verriegelungsblock (30) starr mit dem Rahmen (4) und/oder der Basis (2) verbunden ist.

9. Werkstückträger nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß der Verriegelungsblock einen Riegel (31) mit einer Betätigungseinheit (33) aufweist und daß der Trägerkopf eine Riegelfalle (32) aufweist.

10. Werkstückträger nach einem der Ansprüche 5 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß am Rahmen (4) oder in der Nähe des Rahmens (4) eine Leseeinheit (7) vorgesehen ist, die in der Lage ist, mit an der Stirnseite des Trägerkopfes (5) angeordneten Informationseinheiten zu kommunizieren.

11. Werkstückträger nach einem der Ansprüche 2 bis 10, dadurch gekennzeichnet, daß eine Antriebseinheit (7) für den Antrieb des Trägerkopfes (5) durch Drehen einer zentralen Welle (8) des Trägerkopfes (5) vorgesehen ist.

12. Werkstückträger nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, daß der Trägerkopf (5) über Schleifkontakte eine elektrisch leitende Verbindung zu dem elektrischen Kontaktblock (20) und/oder der Lese- und/oder Antriebseinheit (7) aufrechterhält.

13. Werkstückträger nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß die Basis und/oder der Rahmen und/oder die Montageflächen Aussparungen für das Durchgreifen eines Gegenhalters aufweisen, der zwecks Aufbringen einer Kraft auf eine der Montageflächen mit der Rückseite derselben durch die Aussparungen hindurch in Eingriff gebracht werden kann.

14. Werkstückträger nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß die Montagefläche an einem ihrer Enden eine Hebeeinrichtung und an dem anderen Ende entweder eine weitere Hebeeinrichtung oder ein Gelenk aufweist, welches ein Verkippen- der Montagefläche ermöglicht.