DE10133726B4

DE10133726B4 - Method of making a cuff

Info

Publication number: DE10133726B4
Application number: DE2001133726
Authority: DE
Inventors: Udo DRÄGER; Gerhard Dr. Bartscher
Original assignee: Eastman Kodak Co
Current assignee: Eastman Kodak Co
Priority date: 2001-07-11
Filing date: 2001-07-11
Publication date: 2006-10-05
Anticipated expiration: 2021-07-12
Also published as: DE10133726A1

Abstract

Verfahren zum Herstellen einer Manschette für einen Zylinder (3) einer Druckmaschine, wobei eine erste Schicht (5) der Manschette geschnitten wird, wobei die Enden (15, 25) der ersten Schicht (5) aneinander durch Zusammenschweißen zum Bilden der Manschette befestigt werden und anschließend eine funktionale Beschichtung (9) auf die erste Schicht (5) aufgebracht wird, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Schicht (5) von ihrer Oberseite und Unterseite mit verschiedenen Schneidwinkeln geschnitten wird, die Enden (15, 25) der ersten Schicht (5) an deren Rückseite bis knapp unterhalb der Oberfläche der ersten Schicht (5) zusammengeschweißt werden und der Bereich an der Oberfläche der ersten Schicht (5) nicht zusammengeschweißt wird.method for producing a collar for a cylinder (3) of a Printing machine, wherein a first layer (5) cut the cuff is, wherein the ends (15, 25) of the first layer (5) to each other through weld together be attached to form the cuff and then a functional coating (9) applied to the first layer (5) is characterized in that the first layer (5) of their Top and bottom cut with different cutting angles is, the ends (15, 25) of the first layer (5) at the rear side until just below the surface the first layer (5) are welded together and the area the surface the first layer (5) is not welded together.

Description

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Herstellen einer Manschette für einen Zylinder einer Druckmaschine nach dem Hauptanspruch.The The invention relates to a method of manufacturing a cuff for one Cylinder of a printing machine according to the main claim.

Verschiedene Zylinder von Druckmaschinen weisen Beschichtungen auf, die bestimmten Funktionen dienen. Beispielsweise ist beim elektrofotografischen Druck der Bilderzeugungszylinder oder Bebilderungstrommel oft mit einem organischen Photoleiter beschichtet, auf dem die latenten Bilder gespeichert sind. Der Gummituchzylinder, der insbesondere beim Offsetdruck verwendet wird, und die Fixierwalze zum Fixieren des Drucktoners auf dem Bedruckstoff bei einem anderen Druckschritt in der Druckmaschine sind gewöhnlich mit einem Elastomer beschichtet. Von großer Bedeutung zur Vermeidung von Abbildungsfehlern und für die Güte des Druckergebnisses beim elektrofotografischen Druck ist die Ausbildung der Oberfläche der Bebilderungstrommel mit hoher Präzision. Aufgrund von Verschleiß an der Oberfläche der Bebilderungstrommel werden diese von Zeit zu Zeit ausgewechselt. Die hochpräzise Bebilderungstrommel und der mit dem Auswechseln verbundene Wartungsaufwand sind jedoch kostenaufwendig. Bekannt ist, Bebilderungstrommeln mit beschichteten Manschetten zu versehen, deren Oberfläche die bilderzeugende Aufgabe der Bebilderungstrommel erfüllt. Wenn die Oberfläche der Manschette verschlissen ist, wird ausschließlich die Manschette ausgewechselt, die Bebilderungstrommel bleibt erhalten und wird als Träger der Manschette weiterverwendet. Eine wichtige Anforderung an die beschichtete Oberfläche der Manschette ist, dass diese zur Vermeidung von Druckfehlern beim Druckergebnis nahtlos gefertigt ist. Beim Einspannen von Gummitüchern auf eine Manschette beispielsweise entstehen sogenannte Kanäle oder Minigaps, die eine Breite von etwa sechs bis zehn Millimeter aufweisen. Bei einer anderen Möglichkeit entstehen beim Zusammenfügen Nähte bei den Enden der Manschette und der Beschichtung der Manschette. Zur nahtlosen Fertigung werden als Manschette bisher gewöhnlich Elektroformungsverfahren oder Schleudergußverfahren zum Beschichten der Zylinderoberfläche verwendet. Nachteilig bei diesen Verfahren sind ihre hohen Kosten. Ferner offenbart die DE 42 17 793 C1 ein Offset-Gummituch und ein Verfahren zu dessen Herstellung, wobei ein Gummituch aus einer zugeschnittenen Trägerplatte mit einer darauf entsprechend der Druckbreite liegenden Gummischicht aufgebaut ist, so dass Anfang und Ende der Trägerplatte sowie Anfang und Ende der Gummischicht derart miteinander verbunden sind, dass die Außenumfangsfläche zusammenhängend und spaltenfrei ist.Different cylinders of printing machines have coatings that serve specific functions. For example, in electrophotographic printing, the imaging cylinder or imaging drum is often coated with an organic photoconductor on which the latent images are stored. The blanket cylinder, which is particularly used in offset printing, and the fixing roller for fixing the printing toner on the substrate at another printing step in the printing machine are usually coated with an elastomer. Of great importance for avoiding aberrations and for the quality of the printing result in electrophotographic printing is the formation of the surface of the imaging drum with high precision. Due to wear on the surface of the imaging drum they are replaced from time to time. However, the high-precision imaging drum and the maintenance associated with the replacement are costly. It is known to provide imaging drums with coated sleeves, the surface of which fulfills the imaging task of the imaging drum. If the surface of the cuff is worn, only the cuff is replaced, the imaging drum is retained and continues to be used as the cuff support. An important requirement for the coated surface of the sleeve is that it is seamless to avoid printing errors in the printed result. When clamping blankets on a sleeve, for example, so-called channels or minigaps that have a width of about six to ten millimeters are formed. In another possibility, stitching occurs at the ends of the cuff and the coating of the cuff during assembly. For seamless manufacturing, the cuff used to date is usually electroforming or centrifugal casting for coating the cylinder surface. Disadvantages of these processes are their high costs. Further, the DE 42 17 793 C1 an offset blanket and a method for the production thereof, wherein a blanket is constructed from a cut carrier plate having a rubber layer corresponding thereto to the printing width, so that the beginning and end of the carrier plate and the beginning and end of the rubber layer are interconnected such that the outer peripheral surface coherent and free of gaps.

Eine Aufgabe der Erfindung ist daher, ein Verfahren bereitzustellen, das einen hochpräzisen Zylinder bei einer Druckmaschine kostengünstig herstellt.A The object of the invention is therefore to provide a method That's a high-precision cylinder inexpensive at a printing press manufactures.

Erfindungsgemäß ist diese Aufgabe mit den Verfahrensschritten nach Anspruch 1 gelöst. Offenbart ist ein Verfahren zum Herstellen einer Manschette für einen Zylinder einer Druckmaschine, wobei eine erste Schicht der Manschette geschnitten wird, die Enden der ersten Schicht aneinander durch Zusammenschweißen zum Bilden der Manschette befestigt werden und anschließend eine funktionale Beschichtung auf die erste Schicht aufgebracht wird, wobei die erste Schicht von ihrer Oberseite und Unterseite mit verschiedenen Schneidwinkeln geschnitten wird, die Enden der ersten Schicht an deren Rückseite bis knapp unterhalb der Oberfläche der ersten Schicht zusammengeschweißt werden und der Bereich an der Oberfläche der ersten Schicht nicht zusammengeschweißt wird. Das Schneiden der ersten Schicht und anschließende Befestigen der Enden der ersten Schicht aneinander stellt eine hochpräzise Oberfläche der Manschette bereit. Ferner ist dieses Verfahren kostengünstig anwendbar.According to the invention this is Task solved by the method steps according to claim 1. Disclosed is a method for making a cuff for a Cylinder of a printing press, wherein a first layer of the cuff is cut, the ends of the first layer to each other weld together be attached to form the cuff and then a functional coating is applied to the first layer, wherein the first layer from its top and bottom with different ones Cutting angles is cut, the ends of the first layer their back until just below the surface the first layer are welded together and the area at the surface the first layer is not welded together. The cutting of the first Layer and subsequent Attaching the ends of the first layer to each other provides a high-precision surface of the Cuff ready. Furthermore, this method is inexpensive applicable.

Weiterbildungen der Erfindung sind in den abhängigen Ansprüchen aufgeführt.further developments of the invention are in the dependent claims listed.

Nachfolgend ist die Erfindung anhand von Beispielen bezüglich der beigefügten Figuren in Einzelheiten beschrieben.following the invention is based on examples with reference to the accompanying figures described in detail.

Es zeigen:It demonstrate:

1 eine schematische Darstellung von zwei Abschnitten einer ersten Schicht einer Manschette, 1 a schematic representation of two sections of a first layer of a cuff,

2 eine schematische Darstellung des Zusammenschweißens von zwei Abschnitten einer ersten Schicht einer Manschette von der Unterseite bis knapp unterhalb der Oberfläche der ersten Schicht, 2 a schematic representation of the welding together of two sections of a first layer of a cuff from the bottom to just below the surface of the first layer,

3 eine schematische Darstellung des Zusammenschweißens von zwei Abschnitten einer ersten Schicht, wobei die erste Schicht von zwei Seiten mit verschiedenen Winkeln geschnitten ist, 3 a schematic representation of the welding together of two sections of a first layer, wherein the first layer is cut from two sides with different angles,

4 eine schematische Darstellung einer weiteren Variante des Zusammenschweißens von zwei Abschnitten einer ersten Schicht, wobei die erste Schicht mit einem Sägezahnprofil geschnitten ist und eine funktionale Beschichtung an deren Oberseite aufweist, 4 1 is a schematic representation of another variant of the welding together of two sections of a first layer, wherein the first layer is cut with a sawtooth profile and has a functional coating on its upper side,

5 ein Schnitt einer Ausführungsform der Erfindung, bei welcher die erste Schicht auf einer zweiten Schicht aufgeklebt ist, die Enden der Schichten zusammengefügt sind und die erste Schicht beispielsweise eine funktionale Beschichtung nach 4 aufweist. 5 a section of an embodiment of the invention, in which the first layer is adhered to a second layer, the ends of the layers are joined together and the first layer, for example, a functional coating according to 4 having.

1 zeigt eine schematische Darstellung von zwei Abschnitten 10, 20 einer ersten Schicht 5 zur Bildung einer Manschette. (Diese erste Manschette kann zur Beschichtung einer nicht dargestellten zweiten Manschette dienen, die aus Polyethylen oder Aluminium besteht.) Die erste Schicht 5 ist zugeschnitten und weist zwei Enden 15, 25 auf, welche derart miteinander befestigt werden, dass die erste Schicht 5 die geometrische Form eines Zylinderrohrs annimmt (und an die erwähnte zweite Manschette anbringbar ist, um deren Oberfläche abzudecken). In den Figuren liegen die Größenordnungen der Dicke b der ersten Schicht 5 im Bereich von zweistelligen Mikrometerwerten und die Länge a im Bereich von kleinen zweistelligen Mikrometerwerten. Die Länge a bezeichnet hierbei die Breite des Bereiches, auf den das Zusammenfügen der Enden 15, 25 beschränkt ist, etwa den Bereich einer Schweißnaht. 2 zeigt eine Variante, bei der sich die beiden Enden 15, 25 nach 1 berühren. Bei den Abschnitten 10, 20 befindet sich ein Exzimer-Laserschweißgerät 30, das einen durch die gestrichelte Linie angedeuteten Schweißstrahl mit Impulsperioden von weniger als einer Mikrosekunde an die benachbarten Enden der Abschnitte 15, 25 sendet, um diese miteinander zu verschweißen. Eine Besonderheit bei der Variante nach 2 ist, dass das Zusammenschweißen der beiden Enden 15, 25 nicht über die gesamte Breite b der Abschnitte 10, 20 durchgeführt wird. Vielmehr wirkt der Schweißstrahl nur auf einen beispielsweise 30 μm langen Teil 22 der Gesamtbreite b der Abschnitte 10, 20, der in 2 mit einer dicken Linie dargestellt ist. Der übrige beispielsweise 20 μm lange mit der dünnen Linie angedeutete Teil 12, welcher der Oberseite und Oberfläche der ersten Schicht 5 näher als der Teil 22 liegt und beim Aufbringen der Schicht 5 auf die zweite Manschette die von der Manschette entfernte Seite der Schicht 5 ist, wird nicht zusammengeschweißt. Die Schweißzeit wird niedrig eingestellt, um Beschädigungen der ersten Schicht 5 zu vermeiden. Auf diese Weise wird eine ebene Oberfläche der ersten Schicht 5 an der Oberseite nach 2 hergestellt. 3 zeigt, dass die erste Schicht 5 von deren Ober- und Unterseite mit verschiedenen Winkeln geschnitten ist. Bevorzugt weisen die beiden Enden 15, 25 der Abschnitte 10, 20 nach dem Schneiden komplementäre sich ergänzende Formen auf. Mit diesem Merkmal ergeben sich beispielsweise die in 3 dargestellten Formen der Enden 15, 25, die auf ähnliche Weise wie unter 2 beschrieben zusammengeschweißt werden. Andere Formen der Enden 15, 25 als die unter 3 gezeigte Zinkenform sind möglich. Herausgefunden wurde, dass durch das Schneiden der ersten Schicht 5 mit verschiedenen Winkeln das Zusammenschweißen hinsichtlich der Glätte der Oberfläche der ersten Schicht 5 und letztlich der Druckergebnisse zu besseren Ergebnissen führt. 4 zeigt eine Weiterbildung der 3, wobei die Enden 15, 25 der Abschnitte 10, 20 der ersten Schicht 5 durch Schneiden dieser mit einem Sägezahnprofil eine Sägezahnform aufweisen. Das weitere Verfahren entspricht dem vorstehend beschriebenen. 1 shows a schematic representation of two sections 10 . 20 a first layer 5 to form a cuff. (This first sleeve may serve to coat a second sleeve, not shown, made of polyethylene or aluminum.) The first layer 5 is tailored and has two ends 15 . 25 which are fastened together in such a way that the first layer 5 assumes the geometric shape of a cylinder tube (and is attachable to said second sleeve to cover its surface). In the figures, the orders of magnitude of the thickness b of the first layer 5 in the range of two-digit micrometer values and the length a in the range of small two-digit micrometer values. The length a denotes the width of the area to which the joining of the ends 15 . 25 is limited, such as the area of a weld. 2 shows a variant in which the two ends 15 . 25 to 1 touch. At the sections 10 . 20 there is an excimer laser welder 30 comprising a welding beam, indicated by the dashed line, having pulse periods of less than a microsecond to the adjacent ends of the sections 15 . 25 sends to weld them together. A special feature of the variant 2 is that welding together the two ends 15 . 25 not over the entire width b of the sections 10 . 20 is carried out. Rather, the welding beam acts only on an example 30 microns long part 22 the total width b of the sections 10 . 20 who in 2 is shown with a thick line. The rest, for example, 20 microns long indicated by the thin line part 12 which is the top and surface of the first layer 5 closer than the part 22 lies and when applying the layer 5 on the second cuff the side of the layer removed from the cuff 5 is not welded together. The welding time is set low to damage the first layer 5 to avoid. In this way, a flat surface of the first layer 5 at the top after 2 produced. 3 shows that the first layer 5 whose top and bottom are cut at different angles. Preferably, the two ends 15 . 25 the sections 10 . 20 after cutting complementary complementary forms. With this feature, for example, in 3 illustrated forms of the ends 15 . 25 in a similar way as under 2 be welded together. Other forms of the ends 15 . 25 as the under 3 shown tine shape are possible. It was found out that by cutting the first layer 5 welding at different angles with respect to the smoothness of the surface of the first layer 5 and ultimately results in better print results. 4 shows a further development of 3 , with the ends 15 . 25 the sections 10 . 20 the first layer 5 by cutting them with a sawtooth have a sawtooth shape. The further method corresponds to that described above.

Bei der letzten Ausführungsform der Erfindung nach 5 ist zusätzlich zur ersten Schicht 5 eine zweite Schicht 8 vorgesehen. Die zweite Schicht 8 kann aus Metall oder Kunststoff ausgebildet sein und bildet im zusammengefügten Zustand, bei dem die Enden 40, 50 der zweiten Schicht 8 aneinander befestigt sind, die in In the last embodiment of the invention according to 5 is in addition to the first layer 5 a second layer 8th intended. The second layer 8th can be made of metal or plastic and forms in the assembled state, in which the ends 40 . 50 the second layer 8th attached to each other in

5 im Schnitt gezeigte geometrische Form eines Röhrenzylinders. Die erste Schicht 5 dient als Träger der Fotoleiterschicht der Bebilderungstrommel, d.h. die erste Schicht 5 ist die außenliegende Schicht und liegt bei dieser Ausführungsform nach 5 in section shown geometric shape of a tube cylinder. The first shift 5 serves as a support of the photoconductor layer of the imaging drum, ie, the first layer 5 is the outer layer and lies behind in this embodiment

5 nicht unmittelbar an der zweiten Manschette an, d.h. die zweite Schicht 8 mit der Nahtstelle 45 liegt näher an der zweiten Manschette als die erste Schicht 5. Die Enden 15, 25 der ersten Schicht 5 werden an einer Nahtstelle 17 mit hohem Druck und hoher Präzision aneinander gepreßt. Etwa gleichzeitig wird die zweite Schicht 8 an der Verbindungsfläche 6 an der Oberfläche der zweiten Schicht 8 an die erste Schicht 5 angeklebt. Die Nahtstellen 17, 45 der ersten Schicht 5 bzw. der zweiten Schicht 8 befinden sich bei der Anordnung nach 5 an unterschiedlichen Stellen, bevorzugt an gegenüberliegenden Seiten der durch die beiden Schichten 5, 8 gebildeten Zylinderform, wie in 5 gezeigt. Die Anforderungen an die Nahtstelle 45 in Hinsicht auf die Präzision des Schneidens und Zusammenfügens sind hierbei weniger hoch als die Anforderungen an die an der Oberfläche außen liegende Nahtstelle 17. 5 not directly on the second sleeve, ie the second layer 8th with the seam 45 is closer to the second cuff than the first layer 5 , The ends 15 . 25 the first layer 5 be at a seam 17 Pressed together with high pressure and high precision. About the same time, the second layer 8th at the interface 6 on the surface of the second layer 8th to the first layer 5 glued. The seams 17 . 45 the first layer 5 or the second layer 8th are in the arrangement after 5 at different locations, preferably on opposite sides of the through the two layers 5 . 8th formed cylindrical shape, as in 5 shown. The requirements for the interface 45 in terms of the precision of cutting and assembling are less high than the requirements of the surface on the outside interface 17 ,

Claims

Method for producing a sleeve for a cylinder ( 3 ) of a printing press, wherein a first layer ( 5 ) of the cuff is cut, the ends ( 15 . 25 ) of the first layer ( 5 ) are attached to each other by welding together to form the sleeve and then a functional coating ( 9 ) on the first layer ( 5 ), characterized in that the first layer ( 5 ) is cut from its top and bottom with different cutting angles, the ends ( 15 . 25 ) of the first layer ( 5 ) at the rear side just below the surface of the first layer ( 5 ) are welded together and the area at the surface of the first layer ( 5 ) is not welded together.

A method of manufacturing a cuff according to claim 1, characterized by welding the ends together ( 15 . 25 ) of the first layer ( 5 ) by means of laser welding, in particular excimer laser welding, or electron beam welding.

A method of manufacturing a cuff according to claim 1 or 2, characterized in that the weld seam when welding together the ends ( 15 . 25 ) of the first layer ( 5 ) is limited to a range of the order of microns, in particular 30 microns.

Method for producing a cuff according to one of the preceding claims, characterized in that the first layer ( 5 ) is cut from two sides with complementary cutting angles, in particular with a cutting angle from one side at 45 ° and from the other at 135 ° to the perpendicular to the first layer ( 5 ).

Method for producing a cuff according to one of the preceding claims, characterized by cutting the first layer ( 5 ) with a sawtooth profile.