DE10109316A1 - Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten - Google Patents

Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Werkstoffplatten, bei dem aus einer Streustation auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband eine mit Bindemittel versetzte Pressgutmatte gebildet wird, die nach Einführung zwischen die um einen oberen und unteren Rahmenteil umlaufend geführten Stahlbänder einer kontinuierlich arbeitenden Presse unter Anwendung von Druck und Wärme zu einem Plattenstrang oder einer endlosen Holzwerkstoffplatte ausgehärtet wird. Die Erfindung zeichnet sich durch eine zeitliche Temperatur- und Feuchteführung für die Holzpartikel und der Pressgutmatte aus, mit der die Holzpartikel vor dem Beleimen eine Temperatur von < 40 DEG C bis zur Vorwärmung und nach der Beleimung eine mittlere Feuchte in der Pressgutmatte von < 7,5% aufweisen, mit der in der Pressgutmatte in einer kurzen Vorwärmstrecke die Temperatur sowie die mittlere Feuchte angehoben wird und mit der während der Vorwärmstrecke eine schnell reagierende Klebstoff-Beschleuniger-Härterkombination oder ein sehr reaktiver Klebstoff in die Pressgutmatte derart eingesetzt wird, dass die Aushärtung unmittelbar nach dem Verlassen der Vorwärmstrecke beginnt und bei Erreichung einer Temperatur von > 95 DEG C in der Pressgutmattenmitte innerhalb der kontinuierlich arbeitenden Presse nach maximal 20 Sekunden abgeschlossen ist.

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Holzwerkstoffplatten nach dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.

Bei der Faserplattenherstellung im Trockenverfahren werden die Fasern nach der Zerfaserung getrocknet, dann wird die Trocknerluft mittels Zyklone von den Fasern getrennt. Häufig werden die Fasern nach dem Trockner in einem mechanischen Mischer beleimt, anschließend werden sie in einem pneumatischen Sichter gesichtet und über einen Zyklon dem Streubunker zugeführt. Dann auf ein Formband gestreut, vorgepresst und in der Heißpresse kontinuierlich verpresst. Zum Teil werden sie nach dem Zerfasern vor dem Trockner in der Blow-Line beleimt. Die Fasertemperatur bei Trockneraustritt beträgt zwischen 45-55°C und die Feuchte zwischen 6 und 12%. Dabei hängen Trockneraustrittstemperatur und Faserfeuchte zusammen. In den Zyklonen nach den Trocknern kühlen die Fasern auf 40-45°C ab. In den folgenden Prozessabschnitten werden die Fasern erneut erwärmt und zum Teil zusätzlich in den Sichtern und in den Transportleitungen klimatisiert. Zur Klimatisierung der Fasern wird die relative Luftfeuchte der Transportluft durch Dampfbefeuchtung auf genau definierte Werte eingestellt. Durch die Klimatisierung wird eine Austrocknung der Fasern vermieden. Die Transportleitungen und die Faserbunker sind bei einigen Anlagen thermisch isoliert.

Bei der Spanplatten und OSB-Herstellung werden die Späne und Langschnitzel nach dem Trocknen meist gesiebt, zum Teil in einem pneumatisch arbeitendem Sichter gesichtet, in einem Trockenbunker bzw. Silo zwischengelagert und anschließend in rotierenden Beleimmaschine beleimt. Die Holzpartikel werden zwischen den einzelnen Aggregaten mittels Förderer, wie Gurt- oder Kratzförderer, über längere Strecken transportiert. Häufig werden sowohl die Förderer als auch die Bunker bzw. Silos thermisch isoliert, damit während des Transportes vom Trockner zum Formband die Partikel nicht unter 40°C abkühlen.

Von Nachteil ist, dass bei großen Außentemperaturunterschieden zwischen Sommer und Winter sowie Tag und Nacht trotz der Isolierung die Mattentemperatur auf dem Formband sehr unterschiedlich ist, welches zum einen die Presszeit beeinflusst und zum andern erheblichen Aufwand bei der Anpassung der Verfahrensparameter und der Klebstoffrezepturen verursacht.

Im Falle einer hohen Außentemperatur beträgt bei einer umfangreichen Isolierung der Aggregate und Förderer die Temperatur der Partikel auf dem Formband häufig über 55°C, wodurch selbst bei wenig reaktiven Klebstoffsystemen eine Voraushärtung einsetzt. In diesem Fall der hohen Außentemperatur muss die Isolierung zum Teil wieder entfernt werden; die Klappen auf den Förderern müssen geöffnet werden. Die Fasern werden in den mechanischen Mischern und den Sichtern zum Teil auf über 40°C erwärmt werden, damit die Presszeit in der kontinuierlich arbeitenden Presse gesenkt werden kann. Die Erwärmung erfolgt über die Beleimung der Transportluft, wobei die Luft mittels Wärmetauscher erwärmt wird.

Die Aushärtezeit (Pressgrundzeit) ist die Zeitdauer, die zum Aushärten des Klebstoffes bei Erreichung einer Temperatur über 95°C notwendig ist. Sie ist ein Maß für die Abbindegeschwindigkeit des Klebstoffes in der kontinuierlich arbeitenden Presse. Die Aushärtezeit des Klebstoffes wird in der Regel bei Harnstoffharzen, Melaminharzen, Phenolharzen und deren Mischungen mittels Messung der Gelierzeit des Klebstoffes bei einer Temperatur von 100°C bestimmt, wobei die Gelierzeit bei 100°C etwa gleich der Aushärtezeit in der Heißpresse ist. Bei Isocyanat gibt es keine allgemeine angewandte Methode zur Bestimmung der Aushärtezeit. Einige Anwender messen die vom Klebstoff abgegebene Temperatur (exotherme Reaktion) während der Aushärtung. Häufig wird bei Klebstoffen über die Änderungen Viskosität bei Erwärmung des Klebstoffes die Aushärtezeit bestimmt. Die Aushärtezeit ist vom Klebstofftyp abhängig und beträgt bei Harnstoffharzen je nach Reaktivität, Härterart und Menge zwischen 20 und 40 Sekunden und bei Isocyanat und Phenolharzen 50 bis 120 Sekunden.

Ein Problem stellt bei den bisherigen Verfahren die Verweilzeit der Holzpartikel vom Beleimen bis zum Verpressen in der kontinuierlich arbeitenden Presse dar, wenn diese Zeit mehr als 20 Minuten und die Temperatur mehr als 40°Celsius beträgt. Eine Voraushärtung ist dann unvermeidlich. Die Verweilzeiten der Partikel von dem Beleimen bis zur Heißpressung betragen bei den verschiedenen Plattentypen von OSB, Span- und Faserplatten über 10 Minuten - meist ca. 15 Minuten, da die Partikel vor dem Streuen in Streubunker zwischen gelagert müssen und das Formband eine Mindestlänge aufweisen muss.

Zur Presszeitverkürzung sind verschiedene Vorwärmverfahren bekannt, welche die Matte mittels Einleiten von Dampf oder Dampf-Luftgemischen erwärmen (DE 39 14 106, DE 44 47 841, DE 36 40 682). A1 s besonders geeignet wird das Verfahren nach der DE 44 47 841 angesehen, welche eine Vorwärmung nur der Deckschichten mittels Dampf auf 100 bis 120°C beschreibt. Eine wesentliche Verkürzung der Gesamtpresszeit ist damit jedoch noch nicht zu erreichen.

Bekannt ist auch, die Presszeit durch den Einsatz von schnell reagierenden Klebstoffen und Härtern zu verkürzen. Bei Isocyanat Klebstoffen konnte ein in der DE 28 54 384 beschriebener Katalysator bisher nicht eingesetzt werden, da die hohe Partikeltemperatur und die damit verbundenen Voraushärtung des Bindemittels einen Einsatz nicht ermöglichte. Ebenfalls konnte ein in der EP 0 133 680 beschriebener Katalysator für isocyanathaltige Bindemittel sich nicht durchsetzen, da der Katalysator schon bei Temperaturen über 30°C katalytisch wirksam wird. Die Beschleuniger für Isocyanat bestehen meist aus Verbindungen mit OH funktionellen Gruppen oder Aktivatoren aus Aminen.

Bei Phenolharzen werden Härter meist aus Paraformaldeyhd oder Resorcin und Beschleuniger meist aus Pottasche zur Verkürzung der Aushärtezeit eingesetzt. Die Reaktivität des Harzes kann sehr unterschiedlich eingestellt werden, wobei bei Harzen mit hoher Reaktivität Temperaturen über 40°C ebenfalls zu erheblichen Problemen mit der Voraushärtung führen.

Bei der herkömmlichen Holzpartikeltemperatur über 40°C auf dem Formband kommt es auch zur Austrocknung der oberen Deckschicht, wenn die Umgebungsluft eine niedrige relative Luftfeuchte aufweist und die Partikel länger auf dem Formband verweilen durch zum Beispiel einen Produktionsstop oder bei dicken Platten mit langsamen Vorschub. Die Holzpartikel und insbesondere die Fasern geben bei höherer Temperatur als 40°C sehr schnell Feuchte an die umgebende Luft mit niedriger relative Luftfeuchte ab. Die obere Deckschicht trocknet um ca. 2% Feuchte ab und wird zusätzlich häufig gekühlt. Dadurch weisen die Platten zum Teil unterschiedliche Rohdichteprofile auf und die Verpressung in der Heißpresse verlangsamt sich.

In den Faserplattenanlagen gemäß dem Stand der Technik werden die Fasern nach dem Streuen an der Mattenrackelwalze und an der Mattenbesäumung abgesaugt und meist über einen Zyklon dem Streubunker wieder zugeführt. Falls diese Transportluft nicht klimatisiert ist, kühlen die Fasern auch ab und geben Feuchte ab. Eine unterschiedliche Faserfeuchte führt aber zu erheblichen Problemen in der Presse. Daher wird diese Transportluft bei einigen Anlagen zusätzlich erwärmt und befeuchtet. Da die zurückgeführten Fasern eine noch längere Verweilzeit vor der Presse aufweisen, tritt die Voraushärtung in einem noch stärkerem Umfang auf als bei den direkt verpressten Fasern; der Klebstoffverbrauch steigt an. Die Faserrückführung ist also sowohl mit als auch ohne klimatisierter Transportluft bei erwärmten Fasern problematisch.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde ein Verfahren anzugeben, mit dem die Anlagenkapazität durch Verminderung der Presszeit zu erhöhen und die Betriebskosten einer geeigneten Anlage zu senken sind.

Die Lösung für diese Aufgabe ist gekennzeichnet durch eine zeitliche Temperatur- und Feuchteführung für die Holzpartikel und der Pressgutmatte

• a) mit der die Holzpartikel vor dem Beleimen eine Temperatur von < 40­ °Celsius bis zur Vorwärmung und nach der Beleimung eine mittlere Feuchte in der Pressgutmatte von < 7.5% aufweisen,
• b) mit der in der Pressgutmatte in einer kurzen Vorwärmstrecke die Temperatur innerhalb einer Zeit von < 30 Sekunden auf 85°Celsius bis 110­ °Celsius sowie die mittlere Feuchte auf 8 bis 13% durch Dampf oder Dampfluftgemische angehoben wird und
• c) mit der während der Vorwärmstrecke eine schnell reagierende Klebstoff- Beschleuniger-Härterkombination oder ein sehr reaktiver Klebstoff in die Pressgutmatte derart eingesetzt wird, dass die Aushärtung unmittelbar nach dem Verlassen der Vorwärmstrecke beginnt und bei Erreichung einer Temperatur von < 95°Celsius in der Pressgutmattenmitte innerhalb der kontinuierlich arbeitenden Presse nach maximal 20 Sekunden abgeschlossen ist.

Als Lösung steht dabei im Vordergrund, die Matte vor der kontinuierlich arbeitenden Presse vorzuwärmen und ein sehr reaktives Klebstoffsystem einzusetzen, welches durch eine genaue Steuerung der Partikeltemperatur von der Beleimung bis zur Heißpressung der Matte möglich wird. Eine Erwärmung der Partikel über eine Temperatur von 40°C darf nach dem Beleimen nur unmittelbar vor der Heißpresse durch eine Vorwärmung vorgenommen werden.

Durch die erfindungsgemäße Temperaturführung der Holzpartikel können mehrere Vorteile erzielt werden. Die Vorwärmung führt in erster Linie zu einer erheblichen Verminderung der Aufwärmzeit in der kontinuierlich arbeitenden Presse. Da im Falle einer Mattenvorwärmung die Aufwärmzeit durch die Mattenanfangstemperatur nicht beeinflusst wird, ist die erfindungsgemäße Verminderung der Mattenanfangstemperatur nicht mit einer Verlängerung der Aufwärmzeit verbunden. Von Vorteil ist auch, dass die Vorwärmstrecke sehr kurz ist. Eine kurze Vorwärmstrecke mit einer geringen Verweilzeit der Matte während der Vorwärmung ist notwendig, damit der Klebstoff nicht innerhalb der Vorwärmstrecke ausgehärtet wird.

Die Presszeit ist in Prozessen ohne Vorwärmung der Matte abhängig von der Mattentemperatur vor der Heißpresse. Wenn die Mattentemperatur niedriger als 40°C beträgt, erhöht sich der Pressfaktor etwa um 1 s/mm pro 10°C Erniedrigung der Mattentemperatur. Somit ist die Vorwärmung der Pressgutmatte gemäß der Erfindung einer der wichtigsten Einflussfaktoren zur Verkürzung der Presszeit. Dies resultiert daraus, dass die Aufwärmzeit in der kontinuierlich arbeitenden Presse, also die Zeit bis in der Pressgutmattenmitte während der Heißpressung eine Temperatur über 95°C erreicht wird, den größten Anteil an der Presszeit hat (vgl. Tabelle).

Dabei ist von Bedeutung, dass die Aushärtezeit einen geringeren Anteil an der Dauer der Heißpressung hat und die Vorwärmung der Pressgutmatte am wirkungsvollsten, durch eine Erhöhung der Mattentemperatur, die Presszeit zu verkürzen weiß. Nur bei sehr dünnen Platten mit einer Dicke unter 5 mm, sind Aushärtezeit und Aufwärmzeit etwa gleich groß. Der Einsatz von den schnell härtenden Klebstoffsystemen ist möglich, wenn die Holzpartikeltemperatur von dem Beleimen bis zum Beginn der Heißpressung unter 40°C beträgt. Beispielsweise wird von T. Frick (Technical Information 1998 der Bayer AG) die Reaktivität von 2 verschiedenen Klebstoffsystemen auf Polyisocyanat Basis (PMDI) für eine Mattentemperatur von 40 und 60°C verglichen.

Das reaktive Klebstoffsystem besteht zu 90% aus PMDI und zu 10% aus einer Verbindung mit funktionellen OH-Gruppen. Dieses Klebstoffsystem härtet bei 60°C Partikeltemperatur in 12 Minuten aus und bei 40°C kommt es zu fast keiner Aushärtung. Der Einsatz dieses System wäre bei Temperaturen über 40­ °C nur dann möglich, wenn die Partikel vom Beleimen bis zur Heißpressung eine Verweilzeit von unter 10 Minuten vorzugsweise von unter 5 Minuten aufweisen. Ist die Verweilzeit bei Temperaturen über 40°C länger als 5 Minuten, dann kommt es zu einer Voraushärtung, die nur zum Teil durch höhere Klebstoffzugabe ausgeglichen werden kann.

Da nach dem Verfahren gemäß der Erfindung die Partikel nach dem Beleimen nur unmittelbar vor der Heißpresse auf Temperaturen über 40°C erwärmt werden, kann ein sehr reaktives Klebstoffsystem eingesetzt werden und damit die Aushärtezeit deutlich verkürzt werden. Prinzipiell gibt es zwei Möglichkeiten zur Verkürzung der Aushärtezeit. Zum einen kann die Reaktionsgeschwindigkeit während der Härtung erhöht werden und zum anderen kann die Reaktion der Härtung bei einer niedrigeren Temperatur in stärkerem Grad einsetzen. Im zweiten Fall wird nicht nur die Aushärtezeit verkürzt, es wird auch die Aufwärmzeit verkürzt. Bisher war bei Harnstoffharzen im Falle einer Säurehärtung durch die hohe Partikeltemperatur vor der Heißpresse die Säuremenge auf ca. maximal 2% bezogen Klebstofffeststoff begrenzt. Bei höheren Temperaturen und einem Einsatz von einer größeren Härtemenge wird zum Teil versucht, mittels Einsatzes eines so genannten Puffers die Härtung abzupuffern. Häufig ist jedoch schwierig den Puffer auch gleichmäßig mit dem Klebstoff zu vermischen, damit er die Reaktion abzupuffern vermag. Höhere Härtermengen und sehr reaktive Harze konnten nicht eingesetzt werden, da diese bei einer längeren Einwirkung von über 40°C voraushärten und damit der Klebstoffverbrauch ansteigt. Durch die geeignete Temperaturführung nach der Erfindung kann die Härtermenge erhöht, bzw. der pH-Wert gesenkt werden und auch ein reaktiveres Harz eingesetzt werden. Auch dadurch kann die Presszeit in Kombination mit der Vorwärmung deutlich reduziert werden.

Bei der herkömmlichen Holzpartikeltemperatur über 40°Celsius auf dem Formband kommt es zur Austrocknung der oberen Deckschicht. Durch die erfindungsgemäße Temperaturführung treten diese Nachteile nicht auf, da die Holzpartikel auf dem Formband so kühl sind, dass eine einseitige Austrocknung nahezu vermieden wird. Die Faserrückführung ist also sowohl mit als auch ohne klimatisierter Transportluft bei erwärmten Fasern problematisch. Durch die Vorwärmung der Fasern unmittelbar vor der Presse würden diese Nachteile nicht mehr auftreten. Fasern, die eine Temperatur unter 40°C aufweisen, geben im Falle einer Transportluft mit einer sehr geringen relativen Luftfeuchte nur sehr langsam Feuchte an die Transportluft ab. Die zurückgeführten Fasern weisen also nahezu keine andere Feuchte als die direkt verpressten Fasern auf. Da die Fasertemperatur sehr niedrig ist, tritt die Voraushärtung trotz längerer Verweilzeit der Fasern kaum in Erscheinung.

Würde die Sichterklimatisierung bei der Faserplattenherstellung entfallen, würde der Dampfverbrauch um ca. 1400 kg/h (etwa 1,4 MW) gesenkt werden. Für einen Sichter mit einem Faserdurchsatz von 12 t/h sind etwa 700 kg Dampf pro Stunde notwendig, wobei primärseitig ein Dampfdruck von 7 bar (absolut) erforderlich ist. Der Dampf von 7 bar wird auf Atmosphärendruck entspannt. Ebenso müsste in der mechanischen Beleimung die Transportluft nicht erwärmt werden. Die Energiekosten können durch die erfindungsgemäße Temperaturführung gesenkt werden. Auch die Invesititonskosten in eine Faserplattenanlage mit der erfindungsgemäßen Temperaturführung können im Vergleich zu einer Anlage ohne Vorwärmung gesenkt werden, da die Investitionen in die Lufterwärmung und die Sichter- sowie Transportluftklimatisierung entfallen kann.

Bei einigen Plattentypen - wie zum Beispiel Dach-Wand-Deckenplatten aus Fasern - wird ein ausgeprägter Rohdichteunterschied von der äußeren Deckschicht zur Mittelschicht gefordert, um bei niedriger Rohdichte hohe Biegefestigkeiten zu erreichen. Durch die erfindungsgemäße Einstellung des Temperaturprofils über den Mattenquerschnitt unmittelbar vor der Heißpresse mit einer Temperatur von 100°C in der Deckschicht, einer Mattenmittentemepratur von unter 35°C und einer Feuchtedifferenz von der Deckschicht zur Mittelschicht von 5% in Kombination mit einer genau definierten Druck/Weg Kurve in der Heißpresse lässt sich ein noch größere Rohdichteunterschied als bisher üblich erzeugen. Derzeit werden Dach-Wand- Deckenplatten mit einem Verhältnis von Deckschichtdichte zur mittleren Dichte von 140% hergestellt. Dieses Verhältnis lässt sich mittels des erfindungsgemäßen Verfahrens auf über 150% steigern, wodurch die Rohdichte der Platte abgesenkt werden kann. Durch die erfindungsgemäße Temperaturführung kann ohne großen Aufwand durch zum Beispiel Entfernen von Isolierungen die Produktion schnell so umgestellt werden, dass die gewünschte Rohdichteprofile in jeglicher Ausführung hergestellt werden können. Andererseits führt ein Produktionsstop von wenigen Minuten bei Verwendung eines schnell härteten Klebstoffsystems zu erheblichen Problemen in den Streubunkern und auf dem Formband, wenn die Temperatur des Systems über 40°C beträgt. Bei einem längeren Stop müssen dann die ausgehärteten Partikel zum Teil "bergmännisch" aus dem Bunker entfernt werden. Durch die erfindungsgemäße Absenkung der Temperatur bereiten längere Produktionsstops keine Probleme mehr.

Bei der Durchführung des Verfahrens ist auch eine Temperaturmessung der Holzpartikel in den Förderern oder Silos, in den Streubunkern und auf dem Formband von Vorteil. Die Temperatur muss dabei an verschiedenen Orten gemessen werden, da zum Beispiel die Holzpartikeltemperatur in den Streubunkern meist höher ist als auf dem Formband. Auf Grund der Temperaturmessung können zum Beispiel die Klappen der Förderer automatisch oder manuell so eingestellt werden, dass die Temperatur konstant und nicht zu hoch ist. Falls sehr hohe Außentemperaturen vorliegen, müssen die Partikel aktiv durch zum Beispiel Einleiten von Luft gekühlt werden. Die Temperaturmessung auf dem Formband ist auch notwendig, um abzuschätzen, um wie viel die Pressgutmattenfeuchte bei Vorwärmverfahren, die über Kondensation die Wärme in die Matte bringen, erhöht wird.

Bei Einsatz von sehr schnell härtenden Systemen ist es trotz der niedrigen Spantemperatur günstig, die Förderer und Bunker so auszulegen, dass die Verweilzeit der Partikel vom Beleimen bis zum Beginn der Heißpressung geringer als 10 Minuten beträgt. Als vorteilhaft hat sich auch erwiesen, dass sehr reaktive gasförmige Härter oder Beschleuniger mit dem Dampf oder den Dampf-Luft-Gemischen, die zur Vorwärmung benutzt werden, erst unmittelbar vor der kontinuierlich arbeitenden Presse in die Pressgutmatte geleitet werden.

Claims (13)

1. Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Holzwerkstoffplatten, wie Span-, OSB- und Faserplatten, insbesondere Faserplatten und Schnitzelplatten aus Holz oder anderen lignozellulosehaltigen Materialien, zum Beispiel wie Holzpartikel, bei dem aus einer Streustation auf ein sich kontinuierlich bewegendes Formband eine mit Bindemittel versetzte Pressgutmatte gebildet wird, die nach Einführung zwischen die um einen oberen und unteren Rahmenteil umlaufend geführten Stahlbänder einer kontinuierlich arbeitenden Presse unter Anwendung von Druck und Wärme zu einem Plattenstrang oder einer endlosen Holzwerkstoffplatte ausgehärtet wird, gekennzeichnet durch eine zeitliche Temperatur- und Feuchteführung für die Holzpartikel und der Pressgutmatte

• 1. 1.1 mit der die Holzpartikel vor dem Beleimen eine Temperatur von < 40°Celsius bis zur Vorwärmung und nach der Beleimung eine mittlere Feuchte in der Pressgutmatte von < 7.5% aufweisen,
• 2. 1.2 mit der in der Pressgutmatte in einer kurzen Vorwärmstrecke die Temperatur innerhalb einer Zeit von < 30 Sekunden auf 85 °Celsius bis 110°Celsius sowie die mittlere Feuchte auf 8 bis 13% durch Dampf oder Dampfluftgemische angehoben wird und
• 3. 1.3 mit der während der Vorwärmstrecke eine schnell reagierende Klebstoff-Beschleuniger-Härterkombination oder ein sehr reaktiver Klebstoff in die Pressgutmatte derart eingesetzt wird, dass die Aushärtung unmittelbar nach dem Verlassen der Vorwärmstrecke beginnt und bei Erreichung einer Temperatur von < 95°Celsius in der Pressgutmattenmitte innerhalb der kontinuierlich arbeitenden Presse nach maximal 20 Sekunden abgeschlossen ist.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass nur die Deckschichten mit Dampf auf 100°-10°Celsius erwärmt werden.

3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Temperatur der Holzpartikel vor dem Beleimen bis zur Erwärmung auf eine Temperatur von 25° bis 35°Celsius eingestellt werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzpartikel insbesondere Fasern und Späne nach dem Trocknen pneumatisch transportiert sowie gesichtet werden, wobei die Temperatur der Transportluft geringer als 40°C eingestellt wird.

5. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass zur Regelung der Klappen sowie der Heizung und Kühlung der Transportluft und zur Abschätzung des Feuchteeintrages die Partikeltemperatur im Trockenbunker bzw. Silo, Streubunker und vor der Vorwärmung onLine gemessen wird.

6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Härter als Gas im Vorwärmdampf oder in Dampf-Luft dazugeben wird.

7. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass als Härter bei Harnstoffharz, MUF und MUPF eine Säure mit mehr als 2% bezogen auf das Festharz zugegeben wird.

8. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen Trocknen und Vorwärmstrecke die Förderer so ausgelegt und isoliert werden, dass eine Temperatur von 40°C nicht überschritten wird.

9. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Holzpartikel nach dem Trocknen aktiv gekühlt werden, in dem die Transportluft gekühlt wird und/oder gekühlte Luft in die geschlossenen Förderer eingeleitet wird und/oder die Partikel durch einen gekühlten und geneigten Förderer transportiert werden, in dem sie über Konduktion abgekühlt werden.

10. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass nur die Deckschichten vor der kontinuierlich arbeitenden Presse vorgewärmt werden und die Holzpartikeltemperatur auf dem Formband so weit gesenkt wird, dass ein Dichteprofil in der kontinuierlich arbeitenden Presse erzeugt wird, welches ein hohes Verhältnis (Deckschichtdichte zur mittleren Dichte) aufweist, beispielsweise bei Faserplatten ein Verhältnis von 150% (Deckschichtdichte zur mittleren Dichte) aufweist.

11. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Bunker und Silos so klein im Volumen ausgelegt sind, dass die Verweilzeit der Partikel vom Beleimen bis zum Vorwärmen geringer als 10 Minuten beträgt.

12. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung von Isocyanat als Aktivatoren bzw. Beschleuniger Verbindungen mit OH- funktionelle Gruppen und Aminen zugegeben werden.

13. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass bei Verwendung von Phenolharz als Aktivatoren Resorcinol und Paraformaldehyd, Pottasche zugegeben werden.