DE10106379A1 - Verfahren zur Herstellung eines Kabelvergusses sowie danach hergestellter Verguß - Google Patents
Verfahren zur Herstellung eines Kabelvergusses sowie danach hergestellter VergußInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kabelvergusses zur Aufteilung, Abdichtung und/oder zum Schutz von Kabeln oder Lichtwellenleitern, insbesondere Lichtwellenleiter-Aufteilern, die aus mindestens einem thermoplastischen Elastomer besteht, mit den Schritten Vorlegen einer Spritzgußform; Vorbereiten des Lichtwellenleiter-Aufteilers unter Freilegen der Glasfasern an der Aufteilungsstelle, so daß der Vergußkunststoff nicht an den freigelegten Glasfasern haftet, allerdings am Kabelmantel des aufgeteilten Kabels, den Leerrohren und den Zugentlastungsfasern; Einlegen des vorbereiteten Kabelaufteilers in die Spritzgußform, Einspritzen von Kunststoff mit einem Druck von weniger als 10 bar, bevorzugt 8 bar, in die Form mit einer Verarbeitungstemperatur von nicht mehr als 250 DEG C, wobei der Kunststoff am Kabelmantel und ggf. an den Zugentlastungsfasern bindet, nicht aber an der Glasfaser, und allseitig die Leerrohre sowie das Kabel bedeckt sowie in die Bündel der/des Kabel/s eindringt; Abkühlenlassen des Kunststoffs in der Form und Herausnehmen des Kabelvergusses sowie einen danach hergestellten Kabelverguß.
Description
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Kabelvergusses zur Auf
teilung, Abdichtung und/oder zum Schutz von Kabeln oder Lichtwellenleitern, insbe
sondere Lichtwellenleiter-Aufteilern, die aus mindestens einem thermoplastischen
Elastomeren bestehen, sowie danach hergestellte Kabelvergußteile. Sie bezieht
sich also auf die Herstellung eines Kabelvergusses zur Aufnahme, Aufteilung, Ab
dichtung und/oder zum Schutz von Kabeln oder Lichtwellenleitern insbesondere
Lichtwellenleiter-Aufteilern.
Lichtleitfasern sind optische Systeme zum Leiten von Licht, Bildern und Daten in
Funk- und Radiowellen auf beliebigen, auch gekrümmten Wegen. Eine Lichtleitfaser
ist ein dünner biegsamer Faden mit einem Durchmesser von wenigen Hundertstel
Millimetern. Sie besteht im Innern aus hochbrechendem optischen Glas, dem Kern,
der von niedrigbrechendem Glas, dem Mantel, umhüllt ist. Fällt ein Lichtstrahl inner
halb eines durch die Brechungszahldifferenz von Kern und Mantel definierten Win
kels auf das eine Ende der Faser, wird er durch Totalreflexion an der Grenzschicht
zwischen Kern und Mantel weitergeführt und tritt am anderen Faserende wieder
aus. Die Mantelschicht isoliert die einzelnen Fasern optisch voneinander, so daß
kein Licht von der einen zu der anderen danebenliegenden Lichtleitfaser überwech
seln kann. Der Mantel aus niedrigbrechendem Glas ist mit einem sog. "buffer"-
Kunststofflack überzogen, dessen typische Schichtdicke im Bereich von etwa 200-
300 µm liegt. Dieser Kunststoff"buffer"-lack, schützt die Glasfasern, die dadurch
gestützt und leichter biegbar sind. Ohne diesen "Buffer" brechen Glasfasern leicht
und sind erheblich schwieriger zu handhaben. Es ist wichtig, daß der Kunststoff-
Buffer der Glasfaser während der Herstellung von Aufteilern unverletzt erhalten
bleibt. Ein Problem, das bei der thermischen Behandlung von Glasfasern auftreten
kann, ist, daß der "Buffer" bei erhöhten Temperaturen - beispielsweise oberhalb von
260°C, schmilzt und dann seine Schutzfunktion nicht mehr erfüllen kann. Es ist da
her sehr wichtig, daß der Buffer bei der Glasfaseraufteilung unverletzt bleibt.
Üblicherweise wird der Aufbau: Kern/Mantel/Buffer als Lichtwellenleiterfaser be
zeichnet. Lichtleiter oder Bildleiter sind Bündel von Lichtleitfasern, die miteinander
verbunden sind. Durch Ummantelung der Faserbündel mit Kabelmantel-Kunststoff-
beispielsweise Polyurethan, PVC oder dergleichen gelangt man zu Lichtleitkabeln,
die endlos hergestellt werden können und auch als Lichtwellenleiterkabel be
zeichnet werden.
Lichtwellenleiter dürfen einen bestimmten Knickradius nicht überschreiten, sonst
bricht die lichtleitende Faser. Diese ist auch temperaturempfindlich, insbesondere
gegenüber Temperaturspannungen, und außerdem auch druck- und zugempfind
lich. Dieses Problem wird bei fertigen Kabeln durch Aufbringen von Zugentla
stungsfasern gelöst. Ein typisches Material dafür ist Kevlar®, ein Poly(p-phenylen
terephthalamid). Das Zugentlastungsfasermaterial weist einen hohen Dehnungswi
derstand, große Festigkeit und Biegsamkeit sowie ein entsprechendes Wärmeaus
dehnungsverhaften auf. Die Glasfasern werden gemeinsam mit den Zugentla
stungsfasern in Leerrohren geführt, die einige wenige Glasfasern gemeinsam mit
Zugentlastungsfasern bündeln. Mehrere dieser Leerrohre werden gemeinsam zu
einem Kabel mit einem Kabelmantel zusammengefaßt.
Ein Problem von LWL-Kabeln, die Extremtemperaturen (darunter werden hier Tem
peraturen außerhalb des "Normalbereichs" zwischen -5°C und +60°C verstanden)
ausgesetzt werden, ist das sogenannte Microbending. Microbending ist ein Ver
werfen der Glasfaser innerhalb des Leerrohrs, was durch die Ausdehnungskoeffizi
entenunterschiede der verschiedenen Materialien des Kabels hervorgerufen wird.
Dieses Microbending ist nachteilig, da dadurch die Faser selbst Schaden nimmt. Es
ist daher wichtig, Microbending sowohl während der Herstellung auszuschließen,
als auch später während der Verarbeitung. Ein mögliches Verfahren, dies auszu
schließen, besteht im Füllen der Leerrohre mit einem thixotropen, hochtemperatur
beständigen unbrennbaren Gel, wodurch dieses Bending stark verringert wird. Da
her ist es für den Einsatz der LWL-Kabel für "Temperaturextrembereiche" - also
beispielsweise im Außeneinsatz, sinnvoll, gelgefüllte Kabel zu verwenden.
Derart aus mehreren Leerrohren mit darin befindlichen Glasfasern und Kabelmantel
aufgebaute Kabel sind als solche nicht einsatzfähig. Sie müssen für den Einsatz
konfektioniert werden, das heißt mit Steckern oder anderen Anschlußkomponenten
versehen, in Einzelleitungen aufgeteilt, verbunden oder angeschlossen werden.
Dazu werden die Glasfasern selbst freigelegt - das heißt ihrer schützenden Umhüllungen
entledigt. Dies ist besonders bei Lichtwellenleitern wegen deren Tempe
ratur- und Druckempfindlichkeit, problematisch. Falls die Lichtwellenleiter-Kabel
konfektioniert werden sollen, müssen diese, um insbesondere die an der Anschluß-
oder Aufteil-Stelle freiliegenden Lichtleitfasern vor Bruch, Temperaturschwankungen
und unbefugten Zugriff zu schützen, mit Schutzeinrichtungen versehen werden.
Gemäß DE-U-299 08 988.6. führt das Eingießen des Kabelteilers in einem thermopla
stischen Kunststoff zu einem Kabelverguß mit einem leichten, elastischen, gut
geschützten Verzweigungsbereich. Auf die Beschreibung dieses Schutzrechtes wird
zur Vermeidung von Wiederholungen in vollem Umfang bezug genommen. Die dort
beschriebene Erfindung arbeitet zufriedenstellend, sie ist aber noch verbesse
rungsfähig. Zunächst war die Ausschußquote aufgrund der Tatsache, daß das
thermoplastische Elastomer am Glasfaserlack haftete und derart die empfindliche
Glasfaser selbst auf Zug beanspruchte, bei der Herstellung hoch. Die Beanspruch
barkeit des derart hergestellten Kabelteilers war verbesserungsfähig.
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, die Nachteile des Standes der Technik zu ver
meiden.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch ein Verfahren zur Herstellung eines Ka
belvergusses zur Aufteilung, Abdichtung und/oder zum Schutz von Kabeln oder
Lichtwellenleitern, insbesondere Lichtwellenleiter-Aufteilern, die aus mindestens
einem thermoplastischen Elastomer besteht, mit den Schritten
- - Vorlegen einer Spritzgußform
- - Vorbereiten des Lichtwellenleiter-Aufteilers unter Freilegen der Glasfasern an der Aufteilungsstelle, sodaß der Vergußkunststoff nicht an den freigelegten Glasfasern haftet, allerdings am Kabelmantel des aufgeteilten Kabels, den Leerrohren und den Zugentlastungsfasern;
- - Einlegen des vorbereiteten Kabelaufteilers in die Spritzgußform,
- - Einspritzen von Kunststoff mit einem Druck von weniger als 10 bar, bevorzugt 8 bar, in die Form mit einer Verarbeitungstemperatur von nicht mehr als 250°C, wobei der Kunststoff am Kabelmantel und gegebenenfalls an den Zugentlastungsfasern bindet, nicht aber an der Glasfaser, und allseitig die Leerrohre sowie das Kabel be deckt sowie in die Bündelader des Kabels eindringt;
- - Abkühlenlassen des Kunststoffs in der Form; und Herausnehmen des Kabelvergusses gelöst.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den Unteransprüchen. Ferner
bezieht sich die Erfindung auch auf einen danach hergestellten Kabelverguß.
Dadurch, daß erfindungsgemäß nun eine Vorbereitung des Lichtwellenleiter-Auftei
lers unter Freilegen der Glasfasern an der Aufteilungsstelle, sodaß der Verguß
kunststoff nicht an den freigelegten Glasfasern haftet stattfindet - andererseits eine
Vorbereitung, daß der Vergußkunststoff besser am Kabelmantel des aufgeteilten
Kabels, den Leerrohren und den Zugentlastungsfasern haftet, stattfindet, ist eine
bessere Verteilung und Übermittlung der Spannungen an die Nicht-Glasfaserkom
ponenten des Kabels, also an die Zugentlastungsfasern, den Kabelmantel und die
Leerrohre möglich. Die Glasfasern bleiben dadurch, daß der Vergußkunststoff nicht
an ihnen haftet, relativ unbelasteter von Belastungen des Vergußkunststoffes, da
sie sich innerhalb desselben geringfügig bewegen können.
Dadurch, daß das Einspritzen von Kunststoff in die Form mit einem Fülldruck von
weniger als 10 bar, bevorzugt 8 bar, über eine relativ lange Füllzeit, nämlich 20 sec.,
erfolgt, ist eine bessere laminare Verteilung des Kunststoffes in der Form möglich,
wodurch ein Mitreißen von Gasen im Kunststoff durch turbulente Strömungen beim
Gießen vermieden werden kann. Gasblasen im Kunststoffteil führen zu einem
schlechteren Zugverhalten des Vergusses, da sie Haftflächen blockieren können
und den Zusammenhalt des Kunststoffformteils insgesamt verschlechtern.
Indem der Verguß mit einer Verarbeitungstemperatur von nicht mehr als 220°C be
lastet wird, wird sichergestellt, daß der Verguß-Kunststoff am Kabelmantel und
gegebenenfalls an den Zugentlastungsfasern bindet, nicht aber am Bufferlack der
Glasfaser, und allseitig die Leerrohre sowie das Kabel bedeckt.
Erfindungsgemäß ist es außerordentlich wichtig, daß der Druck und die Geschwin
digkeit des Gußverfahrens innerhalb der erfindungsgemäßen Grenzen so ausge
wählt wird, daß der Vergußkunststoff auch in die Bündelader des Kabels eindringt -
dies kann durch die Verfahrensführung mit laminarem Fluß und einer relativ langen
Eindringdauer erzielt werden - wie dem Fachmann auf dem Gebiet des Kunststoff
gießens bekannt, und führt zu einer weiteren Verfestigung des Verguß-Verbundes.
Das thermoplastische Elastomer sollte eine Verarbeitungstemperatur von nicht mehr
als 250°C, eine niedrige Viskosität im Verarbeitungstemperaturbereich, damit es
leicht auch in den Kabelmantel eindringen kann, eine kurze Abbindezeit mit dem
Untergrund, eine gute Haftung auf den Kunstoff-Kabelbestandteilen, insbesondere
auf Kevlar, Polyurethan, PE, PVC haben; eine gute Wärmestandfestigkeit und ther
mische Stabilität, eine gute Flexibilität und Biegsamkeit bei Kabeleinsatztemperatu
ren (-40 bis 100°C), sowie eine gute Bruchfestigkeit und Zugfestigkeit in diesem
Temperaturbereich.
Es wurde überraschenderweise gefunden, daß bei der erfindungsgemäßen Verfah
rensführung die optischen Eigenschaften der Lichtwellenleiter erhalten bleiben, der
Ausschuß bei der Herstellung von Kabelteilern verringert wird, obwohl Lichtwellen
leiter thermisch und chemisch sehr empfindlich sind.
Um eine möglichst einfache, schnelle und schonende Herstellung von z. B. Kabel-
oder Lichtwellenleiter-Aufteilern zu ermöglichen, ist es von Vorteil, daß das erfin
dungsgemäße Vergußmaterial nur sehr kurze Zeit zum Abbinden auf dem Unter
grund, das heißt der Kabel- oder Lichtwellenleiteroberfläche, benötigt, andererseits
aber beim Verguß sehr niedrigviskos ist, damit es mit geringem Druck in auch un
zugängliche Bereiche der Kabelkomponenten fließen kann.
Der erfindungsgemäße Kabelverguß verfügt bei Kabeleinsatztemperaturen von -40
bis 100°C über eine gute Bruch- und Zugfestigkeit. Dies verhindert, daß der Schutz
des Aufteilungsbereiches bei Belastung, beispielsweise durch Schlag, Stoß, Tempe
ratureinflüsse oder unsachgemäße Behandlung, bricht oder versprödet und Risse
bekommt. Es wird so auch die Gefahr des Eindringens von Wasser, Verunreinigun
gen oder Chemikalien verhindert. Vorteilhafterweise kann für den Kabelverguß ein
Material eingesetzt werden, das sowohl ungiftig, halogenfrei als auch ökologisch
unbedenklich ist.
Unter Verwendung einer geeigneten Form wird der erfindungsgemäße Kabelverguß
direkt auf die Kabel oder Lichtwellenleiter aufgespritzt werden, wobei überra
schenderweise gefunden wurde, daß das Vergußmaterial eine sehr gute Benetzung
aufweist und sehr gut und ganzflächig auf den Kunststoff-Kabelbestandteilen/Licht
wellenleiter-Bestandteilen - aber nicht am Bufferlack - haftet. Somit werden die Ka
bel oder Lichtwellenleiter vollständig und dicht von dem Verguß umschlossen und
damit das Eindringen von Wasser, Verunreinigungen oder Chemikalien verhindert.
Vorteilhafte Weiterbildungen ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen.
Dabei ist es günstig, wenn die Herstellung des Kabelvergusses, das heißt das Auf
bringen des Vergußmaterials auf die Kabel, Lichtwellenleiter oder Bestandteilen da
von, bei einer Verarbeitungstemperatur von 180 bis 240°C erfolgt, besonders be
vorzugt ist eine Verarbeitungstemperatur von ca. 200°C.
Es wird bevorzugt ein Kabelverguß gewählt, der aus einem Material besteht, das bei
seiner Verarbeitungstemperatur mittels einer Form auf ein Kabel oder Lichtwellen
leiter aufbringbar ist, wobei die Form innerhalb sehr kurzer Zeit vollständig mit dem
Vergußmaterial befüllt und das Vergußmaterial bei < 10 bar, bevorzugt unter 8 bar in
die Form gespritzt wird. Vorzugsweise erfolgt die Befüllung in weniger als einer Mi
nute, beispielsweise 30 sec. oder weniger, das Abkühlen kann dann über etwa 5 min
bei Kabelverguß einen Durchmesser von 2-4 cm Durchmesser erfolgen. Be
vorzugt wird das Vergußmaterial aus der Gruppe der PA-Copolymere ausgewählt -
es können aber auch andere geeignete thermoplastische Polymere eingesetzt wer
den, die ein entsprechendes Haftvermögen und Fließverhalten aufweisen.
Nachfolgend wird die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele sowie
der Zeichnungen näher erläutert, auf die sie jedoch keinesfalls begrenzt ist. Dabei
zeigt:
Fig. 1 eine bevorzugte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Verfahrenspro
duktes; und
Fig. 2 ein Flußdiagramm einer Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfah
rens.
In Fig. 1 ist ein erfindungsgemäß hergestellter Lichtwellenleiter-Kabelverguß 20
dargestellt. Ein Lichtwellenleiter-Kabel 10 ist hier in zwei Teile mit Lichtwellenleitern
in Leerrohren 12 aufgeteilt, schematisch dargestellt. Die zu schützende Stelle des
Übergangs vom Kabel 10 zu den Leerrohren 12 ist durch den erfindungsgemäßen
Kabelverguß 26 abgedichtet und mechanisch stabilisiert. Das Kabelvergußmaterial
haftet sowohl auf dem Lichtwellenleiter-Kabelmantelmaterial 10 als auch auf dem
Leerrohr 12, Zugentlastungsfasern; nicht aber auf den freiliegenden Lichtleitfasern
14. Dadurch wird eine sichere, schonende, elastische, stabile und dauerhafte Ka
belaufteilung ohne Belastung der empfindlichen Lichtleitfasern möglich, die preis
werter, schneller sowie technisch sicherer ist als die bekannten, die hoch bean
spruchbar ist.
Dadurch, daß das Kabelvergußmaterial 26 über mehrere Komponenten aufzusprit
zen, kann eine sichere Abdichtung und Aneinanderhaftung der Einzelkomponeneten
erreicht werden.
Dabei können die Einzelkomponenten durch Einsatz geeigneter Spritzformen so
wohl einzeln als auch als Einheit, das heißt als Gesamt-Kabelverguß 26, bestehend
aus mehreren oder allen Komponenten, erzeugt werden.
Erfindungsgemäß kann das Vergußmaterial ausgewählt sein aus der Gruppe der
thermoplastische Copolyamide, bevorzugt solche, die über eine Verarbeitungstem
peratur von 180-240°C verfügen, eine niedrige Viskosität und gute Benetzbarkeit im
Verarbeitungstemperaturbereich, eine sehr kurze Abbindezeit und eine sehr gute
Wärmestandfestigkeit aufweisen.
Geeignete thermoplastische Harze, z. B. Copolyamidharze, sind ist im Handel er
hältlich. Und sollten eine Zugfestigkeit bei 23°C von mindestens 2,5 Mpa (N/mm2)
aufweisen. Typische Eigenschaften, die derartige thermoplastische Elastomere
aufweisen sollten, sind:
Bruchdehnung bei 23°C: < 200% (900%)
Biege-Dauerprüfung bei 23°C bei 100 Durchbiegungen/min: Bruch nach min. 24 Stunden
Thermische Stabilität bei 200°C, Hautbildung nach: min. 7 Stunden
Shore Härte A: bei 23°C: 85 ± 5
Shore Härte A bei 120°C: 25 ± 5
Verarbeitungstemperatur: 190-210°C
Kälteflexibilität: -35°C ± 5
Offene Zeit: 8 s
Bruchdehnung bei 23°C: < 200% (900%)
Biege-Dauerprüfung bei 23°C bei 100 Durchbiegungen/min: Bruch nach min. 24 Stunden
Thermische Stabilität bei 200°C, Hautbildung nach: min. 7 Stunden
Shore Härte A: bei 23°C: 85 ± 5
Shore Härte A bei 120°C: 25 ± 5
Verarbeitungstemperatur: 190-210°C
Kälteflexibilität: -35°C ± 5
Offene Zeit: 8 s
In Fig. 2 ist nun schematisch der Ablauf des erfindungsgemäßen Verfahrens darge
stellt. Um ein 4-adriges Lichtwellenleiterkabel in 4 Einzelkabel mittels des erfin
dungsgemäßen Verfahrens über einen Kabelverguß 26, wie eine in Fig. 1 aufzutei
len, wird das aufzuteilende Lichtwellenleiterkabel im Aufteilungsbereich vom Ka
belmantel befreit. Die dann hervortretenden Leerrohre werden ebenfalls geöffnet
und die Leerrohrmantel im Aufteilungsbereich sowie die Zugentlastungsfasern im
Verzweigungsbereich entfernt, sodaß dort die Glasfaserbufferschicht frei liegt. Es
wird nun ein geeignetes Trennmittel, beispielsweise Silikonöl, auf die freiliegende
Glasfaserbufferschicht aufgetragen, damit ein Anhaften des thermoplastischen
Elastomers an der Bufferschicht vermieden wird. Es wird auch der Kabelmantel an
der Verbindungsstelle durch mechanisches Anschleifen aufgerauht. Die so vorbe
reitete Aufteilungsstelle wird vorsichtig in eine Spritzgußform eingeführt. In diese
Form wird bei einer Verarbeitungstemperatur von ca. 220°C bei 8 bar eingespritzt,
wobei der Kunststoff am Kabelmantel, und gegebenenfalls an den Zugentla
stungsfasern bindet, nicht aber am Glasfaserbuffer. Das Einspritzen erfolgt so, daß
der Kunststoff allseitig die Leerrohre bedeckt sowie in die Bündelader des Kabels
innerhalb des Kabelmantels eindringt. Der so hergestellte Guß darf bei einem
Durchmesser von ca 4 cm 5-10 min in der Form abkühlen und wird dann aus
derselben herausgenommen.
Für den Fall der erhöhten therimischen Beanspruchung der Kabel - beispielsweise
im Außenbereich - wird bevorzugt ein gegen Microbending geschütztes Kabel - also
ein solches, bei dem die Leerrohre mit einem thixothropen Gel gefüllt sind, ein
gesetzt, um dieses Microbending, das durch die thermischen Ausdehnungseffekte
entsteht, zu vermeiden. Bevorzugt wird das Verfahren so ausgelegt, daß die
Schichtdicke des thermoplastische Elastomer E auf dem Kabelmantel/Leerrohren
mindestens 0,5 mm, bevorzugt etwa 1 mm, beträgt durch Spritzen mit einem
Polyamid in min. komplett gefüllt. Das Befüllen benötigt beispielsweise etwa 20
Sekunden, die anschließende Abkühlung etwa 5 Minuten. bei einer Dicke des Ka
belvergusses von etwa 4 cm - normalerweise beträgt hier die Abkühlzeit zwischen 2
und 10 Minuten.
Obwohl die Erfindung anhand bevorzugter Ausführungsbeispiele beschrieben
wurde, ist sie keineswegs auf diese beschränkt, sondern umfaßt das, was dem
Fachmann aus der Beschreibung sowie den Ansprüchen offensichtlich ist.
10
Lichtwellenleiter-Kabel mit Kabelmantel
12
Lichtwellenleiter in Leerrohren
14
freiliegende Lichtleitfasern
20
Aufteiler
26
Kabelverguß
Claims (8)
1. Verfahren zur Herstellung eines Kabelvergusses zur Aufteilung, Abdichtung
und/oder zum Schutz von Kabeln oder Lichtwellenleitern, insbesondere Lichtwel
lenleiter-Aufteilern, die aus mindestens einem thermoplastischen Elastomer besteht,
mit den Schritten
- - Vorlegen einer Spritzgußform
- - Vorbereiten des Lichtwellenleiter-Aufteilers unter Freilegen der Glasfasern an der Aufteilungsstelle, sodaß der Vergußkunststoff nicht an den freigelegten Glasfasern haftet, allerdings am Kabelmantel des aufgeteilten Kabels, den Leerrohren und den Zugentlastungsfasern;
- - Einlegen des vorbereiteten Kabelaufteilers in die Spritzgußform,
- - Einspritzen von Kunststoff mit einem Druck von weniger als 10 bar, bevorzugt 8 bar, in die Form mit einer Verarbeitungstemperatur von nicht mehr als 250°C, wobei der Kunststoff am Kabelmantel und ggf. an den Zugentlastungsfasern bindet, nicht aber an der Glasfaser, und allseitig die Leerrohre sowie das Kabel bedeckt sowie in die Bündelader des Kabels eindringt;
- - Abkühlenlassen des Kunststoffs in der Form; und
- - Herausnehmen des Kabelvergusses.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß als Kabel ein solches,
bei dem die Leerrohre mit einem thixothropen Gel gefüllt sind, eingesetzt wird.
3. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß die Buffer-Glasfaser-Oberfläche vor dem Verguß mit einem Trennmittel behan
delt wird, sodaß kein Anhaften des Thermoplasten an der Glasfaseroberfläche er
folgen kann.
4. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß der Kabelmantel vor dem Verguß aufgerauht wird.
5. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß
es ein Polyamid als thermoplastisches Elastomer einsetzt.
6. Verfahren nach einem der vorgehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß die Schichtdicke des thermoplastisches Elastomer auf dem
Kabelmantel/Leerrohren mindestens 0,5 mm, bevorzugt etwa 1 mm, beträgt.
7. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
daß das thermoplastisches Elastomer-Material ein Polyamid ist, insbesondere ein-
Copolyamid.
8. Kabelverguß für einen Kabelaufteiler, herstellbar nach einem der vorangehenden
Ansprüche, bei dem ein mehradriges Kabel mit Leerrohren in mehrere Leitungen
ohne Kabelaußenmantel aufgeteilt wird; wobei der Vergußkunstsoff nicht an den
freigelegten Glasfasern haftet, allerdings am Kabelmantel des aufgeteilten Kabels,
den Leerrohren und den Zugentlastungsfasern.
Priority Applications (2)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001106379 DE10106379A1 (de) | 2001-02-12 | 2001-02-12 | Verfahren zur Herstellung eines Kabelvergusses sowie danach hergestellter Verguß |
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Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
DE2001106379 DE10106379A1 (de) | 2001-02-12 | 2001-02-12 | Verfahren zur Herstellung eines Kabelvergusses sowie danach hergestellter Verguß |
Publications (1)
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ID=7673708
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DE2001106379 Ceased DE10106379A1 (de) | 2001-02-12 | 2001-02-12 | Verfahren zur Herstellung eines Kabelvergusses sowie danach hergestellter Verguß |
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AT (1) | AT500175B8 (de) |
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