DE10047851A1 - Fluidzuführung für einen Spindelkopf - Google Patents

Abstract

Eine Zuführung (1) für mindestens ein Fluid weist zur Ausrichtung seiner Laufbahnen (43, 44) gegenüber einem Spindelgehäuse (3) lediglich zwei Zentrierungen (23, 24) sowie eine relativ zum größten Außen- bzw. Innendurchmesser des Kolbens (16) kürzere Kolbeneinheit (15) auf. Eine Sensoreinheit (60) ist in der Zuführeinrichtung (1) integriert und justierbar. Dadurch kann die Zuführung (1) bei genauester Achsausrichtung sehr kompakt und leicht handhabbar ausgebildet werden.

Description

Die Erfindung betrifft eine Einrichtung zur Zu- und Durchfüh­ rung eines gasförmigen und/oder flüssigen Mediums durch gegeneinander bewegbare, insbesondere drehbare Einheiten. Diese umfassen einen Stator und einen Läufer bzw. Rotor. Der Rotor ist z. B. eine langgestreckte Werkzeugmaschinen-Spindel. Die Kanalwege der Durchführung gehen von einer Stator-Einheit bis zum vorderen Ende des Rotors oder bis zu Druckräumen einer Zylinder-/Kolbeneinheit. Das Fluid kann demnach Schneid- bzw. Schmierflüssigkeit, wie ein Öl oder Luft oder auch Hydraulikflüssigkeit, sein.

Z. B. zeigen die DE-OS 197 25 343 und die DE-OS 198 15 134 solche Durchführungen, weshalb zur Einbeziehung der Merkmale und Wirkungen in die vorliegende Erfindung auf diese Druck­ schriften verwiesen wird.

Der Erfindung liegt die Aufgrund zu Grunde, Nachteile bekann­ ter Ausbildungen zu vermeiden und insbesondere bei einer Fluidzuführung eine kompakte Bauweise oder eine vibrations­ freie Arbeit bei hohen Laufgeschwindigkeiten zu gewährlei­ sten. Die Fluidzuführung soll im Aufbau, in der Herstellung, im Betrieb sowie in der Wartung einfach sein. Ferner sollen eine gute Dichtheit sowie ein zuverlässiger Betrieb zu erreichen sein.

Erfindungsgemäß sind Mittel vorgesehen, durch welche die Länge der vom Spindelgehäuse entfernbaren bzw. in dieses Gehäuse hineinragenden Einheit der Fluidzuführung nicht oder nur unwesentlich größer als die größte Weite dieser Einheit ist. Dabei steht das Zuführungsgehäuse über das hintere Ende des Spindelgehäuses vor, beispielsweise mit einem Flansch oder einem Außenteil bzw. Anschlußgehäuse, dessen Umfang enger als der des Flansches ist.

Zur Zentrierung des Zuführungsgehäuses relativ zum einteili­ gen Spindelgehäuse weist das Zuführungsgehäuse einen sehr kurzen Zentrierabschnitt auf, welcher unmittelbar winklig an die Stützfläche des Flansches anschließt und in derselben Ebene wie eine entsprechende Zentrierverbindung zwischen zwei Teilen des Zuführungsgehäuses liegt.

Das Zuführungsgehäuse bildet ein Zylindergehäuse mit Laufbah­ nen für einen Arbeitskolben, welcher am Innen- und Außenum­ fang gleitbar oder abgedichtet geführt ist. Die engere der beiden koaxialen Laufbahnen ist zweckmäßig einteilig mit der Stützfläche bzw. dem gesamten Flansch des Gehäuses ausgebil­ det. Diese Stützfläche ist unmittelbar gegen eine hintere Endfläche des Spindelgehäuses gespannt und hat daher eine größere Breite als die Öffnung, durch welche das Gehäuse unmittelbar am Spindelgehäuse zentriert in dieses hineinragt. Weil das Zuführungsgehäuse nur wenige festsitzende Zentrier­ eingriffe benötigt, ergibt sich eine große Genauigkeit und Unwuchten durch Abweichungen von der koaxialen Ausrichtung können vermieden werden. Auch kann die Länge zwischen dem hintersten Lager der Spindel und deren hinterem Ende verringert werden, wodurch Schwingungen vermieden sind. Dies wird noch verbessert, wenn die Dichtstelle zwischen Spindel und Gehäuse bzw. Stator unmittelbar benachbart zum Flansch oder in diesem liegt und einer Sammelstelle mit Abführungen für aus ihr austretendes Leckfluid zugeordnet ist.

Die Kolbeneinheit mit Arbeitskolben kann relativ zu ihrem größten Durchmesser bzw. der Innenweite des Kolbens nur unwesentlich länger, gleich lang oder kürzer sein. Z. B. kann diese Länge die Hälfte oder zwei bis ein Drittel des inneren oder äußeren Durchmessers des Kolbens betragen, wodurch die Fluidzuführung sehr kompakt wird und eine hohe Verformungs­ festigkeit hat. Diese Länge ist höchstens 5- oder 4-fach länger als der Kolbenhub.

Der in das Spindelgehäuse ragende Abschnitt des Zuführungsge­ häuses besteht zweckmäßig aus nur zwei gesonderten, jeweils einteiligen Gehäuseteilen, von denen jeder eine Gleit- bzw. Laufbahn für den Kolben und einen Endanschlag für die Kolben­ bewegung bilden kann. Die Kolbeneinheit kann dabei in einer oder in beiden Endstellungen vollständig innerhalb des Gehäuses liegen, so dass ihr ungeführt frei vorstehender Längsabschnitt höchstens so lang wie dessen Außenweite oder die Hälfte bzw. ein Viertel davon ist. Diese freie Länge kann auch höchstens so groß wie zwei Drittel oder die Hälfte der Länge der Kolbeneinheit sein.

Die innere Kolbenlaufbahn ist zweckmäßig kürzer als die äußere, so dass die Kolbeneinheit einen radialen Vorsprung aufweisen kann, welcher in mindestens einer Stellung inner­ halb des Zuführungsgehäuses liegt und eine Ringscheibe zur Verstärkung der Kolbeneinheit ist. Die axiale Länge des Vorsprunges kann kleiner als die doppelte oder einfache Länge des Arbeitskolbens sein und der Radialerstreckung von dessen Kolbenwand entsprechen.

Zur Übertragung der Schubkraft der Kolbeneinheit auf eine zu betätigende Einheit ist vorteilhaft ein von der Kolbeneinheit gesondertes Übertragungsglied vorgesehen, das gute Gleit­ eigenschaften aufweist, auswechselbar ist und auch zur Anzeige der Kolbenstellung dienen kann. Auch dieses Übertra­ gungsglied kann in jeder der beiden Endstellungen vollständig innerhalb des Gehäuses liegen und einen angrenzenden Gehäuse­ raum nahezu dicht abschirmen.

Das Gehäuse, das zusätzlich zu den beiden genannten Gehäuse­ teilen noch den gesonderten dritten Außenteil aufweist, steht nach außen über die Ebene der Stützfläche höchstens um die Außenweite des Arbeitskolbens oder wenig mehr vor, so dass es zwar gut zugänglich ist, jedoch das Spindelgehäuse nur geringfügig verlängert.

Zur Erfassung von Betriebszuständen der Fluidzuführung bzw. des Spindelkopfes ist an der Fluidzuführung mindestens eine Sensoreinheit mit einem Sensor befestigt, welcher z. B. auf das Übertragungsglied berührungslos ansprechen kann. Der Sensor liegt stromabwärts der Stützfläche in einem Gleitkanal des Gehäuses, so dass er allein durch eine lineare Bewegung montiert und auch zur Justierung verschoben werden kann.

Das hintere Spindelende ist radial benachbart zu seiner Mittelachse von einem Übertragungselement durchsetzt, welches die Bewegung des Arbeitskolbens an den zu betätigenden Bauteil, beispielsweise eine Spannzange für ein Werkzeug, formschlüssig weitergibt und axial verspannt ist. Dadurch bleibt die axiale Lage des hinteren Spindelendes spielfrei unverändert, was die Abdichtung wesentlich verbessert.

Zwischen dem hinteren Spindelende und der Hauptwelle kann mindestens ein kardanartiges Gelenk vorgesehen sein, welches Abweichungen von der koaxialen Lage rückfedernd ausgleicht und dennoch eine zerstörungsfreie Trennung der beiden Spin­ delabschnitte ohne Zuhilfenahme von Werkzeug ermöglicht.

Diese und weitere Merkmale gehen außer aus den Ansprüchen auch aus der Beschreibung und den Zeichnungen hervor, wobei die einzelnen Merkmale jeweils für sich allein oder zu mehreren in Form von Unterkombinationen bei einer Ausfüh­ rungsform der Erfindung und auf anderen Gebieten verwirklicht sein und vorteilhafte sowie für sich schutzfähige Ausführun­ gen darstellen können, für die hier Schutz beansprucht wird.

Ausführungsbeispiele der Erfindung sind in den Zeichnungen dargestellt und werden im folgenden näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:

Fig. 1 eine erfindungsgemäße Fluidzuführung im Axialschnitt,

Fig. 2 und 3 weitere Ausführungsformen im Axial­ schnitt,

Fig. 4 eine Drehverbindung zwischen Spindelab­ schnitten im Axialschnitt und

Fig. 5 eine Justiereinrichtung für einen Sensor oder dergleichen.

Die Fluidzuführung 1 nach der Erfindung dient zur auswechsel­ baren Anordnung am Spindelkopf 2 einer Werkzeugmaschine. Der Stator oder das Gehäuse 11 der Zuführung 1 schließt unmittelbar an das hintere Ende des Spindelgehäuses 3 an, in welchem eine Spindel 4 bewegbar oder drehbar gelagert ist. Die Spindel 4 ist aus einer einteiligen Spindelwelle 5 und einem einteiligen Spindelabschnitt 6 zusammengesetzt, der über das hintere Ende der Welle 5 vorsteht. Am vorderen Ende weist die Spindel 4 eine Halterung zur auswechselbaren Aufnahme eines Werkzeuge auf, z. B. eines Zerspanungswerkzeuges für metalli­ sche Werkstücke. Das Werkzeug weist am hinteren Ende einen Außenkonus für den festsitzenden Eingriff in einen Innenkonus einer Aufnahme der Spindelwelle 5 auf. Deren hinterstes Wälzlager 7 liegt nahe beim Gehäuse 11 im Gehäuse 3. Mit einer Spannspindel oder Stange 8 werden die Konusse ineinan­ der gezogen und auch wieder voneinander gelöst, so dass das Werkzeug nach vorne abgezogen werden kann. Innerhalb des Gehäuses 3 und vor dem Lager 7 ist die Welle 5 mit einem Antrieb, wie einem Elektromotor, für die Rotation verbunden.

Zur Schmierung und Kühlung aller Flächen im Schneidbereich und zum Entfernen der anfallenden Schneidspäne können mit der Zuführung 1 durch die Spindel 4 oder Stange 8 und das Werk­ zeug hindurch bis zum Schneidbereich Flüssigkeiten, Gase oder dgl. zugeführt werden, z. B. Schmier- oder Kühlflüssigkeit, wie Schneidöl, oder Luft.

Die lösbare Verbindung 9 zwischen Welle 5 und Spindelab­ schnitt 6 ist axial spielfrei und liegt unmittelbar benach­ bart zum bzw. hinter dem Wälzlager 7, das als Radiallager ausgebildet ist. Die Verbindung 9 liegt zwischen dem Lager 7 und dem Gehäuse 11 in der Spindel- oder Mittelachse 10 des Gehäuses 11. Dieses besteht aus drei jeweils einteiligen Gehäuseteilen 12, 13, 14, von denen jedes Außenflächen des Gehäuses 11 bildet. Der erste Gehäuseteil 12 schließt an das hintere Ende des Gehäuses 3 an. An der Innenseite des Teiles 12 ist der zweite Gehäuseteil 13 befestigt, so dass er vollständig innerhalb des Gehäuses 3 liegt. Als dritter Gehäuseteil ist ein Außenteil 14 vorgesehen, welcher frei nach hinten vom Gehäuseteil 12 absteht. Alle drei Gehäuse­ teile 12 bis 14 begrenzen einen Innenraum, welcher den Arbeitskolben 16 einer Kolbeneinheit 15 aufnimmt. Der hohle Kolben 16 ist am hinteren Ende eines Kolbenschaftes 18 angeordnet, welcher am vorderen Ende mit einem Vorsprung 19 ausschließlich radial nach innen höchstens um zwei Drittel der Radialerstreckung der Kolbenwand 17 vorsteht. Die Kolben­ wand 17 steht ausschließlich radial nach außen über den Schaft 18 vor. Der axiale Hub der hohlen Kolbeneinheit 15 beträgt mindestens ein Viertel ihrer Länge. Die Abschnitte 16 bis 19 sind einteilig miteinander ausgebildet. Die Wand 17 steht radial weiter vor als der ringscheibenförmige Vor­ sprung 19.

Der erste Gehäuseteil 12 liegt mit einer durchgehend ebenen Stützfläche 21 eines Flansches 22 unmittelbar an der hinteren freien Endfläche des Gehäuses in einer Stützebene 20 an. Als radiale Zentrierung 23 für das Gehäuse 11 liegt der Außenum­ fang des Gehäuseteiles 13 unmittelbar an einem Innenumfang des Gehäuses 3 an, und zwar unmittelbar im Anschluss an die Stützfläche 21. Die Gehäuseteile 12, 13 sind durch eine Zentrierung 24 gegeneinander radial spielfrei ausgerichtet.

Angedeutete Schrauben 25 durchsetzen den Flansch 22, greifen unmittelbar in das Gehäuse 3 ein und spannen die Stützfläche 21 axial gegen die hintere Endfläche des Gehäuses 3. Entspre­ chende Schrauben 26, die ebenfalls von der von der Stützflä­ che 21 abgekehrten Flanschfläche 27 her betätigbar sind, greifen unmittelbar in den Mantel des Gehäuseteiles 13 ein. Sie spannen den Teil 13 gegen eine Fläche des Flansches 12, die ebenengleich unmittelbar an die Stützfläche 21 an­ schließt. Vom Innenumfang dieser gesamten Stützfläche 21 steht ein Zentriervorsprung 28 der Zentrierung 24 vor. Einen entsprechenden, radial vorstehenden Zentriervorsprung 29 bildet der Außenumfang des zweiten Gehäuseteiles 13.

Das hintere Ende des Spindelabschnittes 6 ist in einer zur Achse 10 rechtwinkligen Dichtebene 30 gegenüber dem Innenraum des Gehäuses 11 abgedichtet. Hierzu ist im Außenteil 14 ein axial verschiebbarer, jedoch nicht drehender Dichtkörper 31 vorgesehen, dessen vordere, ebene Stirnfläche mit einer Feder 33 axial gegen einen drehenden Dichtkörper 32 gedrückt wird. Dieser Körper 32 ist am hinteren Ende des Spindelabschnittes 6 als Ringscheibe aus gleitfähigem Werkstoff befestigt. Mit Radialabstand um die Dichtkörper 31, 32 weist der Außenteil 14 einen ringförmigen Zentriervorsprung 34 auf, welcher radial spielfrei in einen Innenumfang des Gehäuseteiles 12 so eingreift, dass die Gehäuseteile 13, 14 im axialen Abstand voneinander liegen.

Mit einer ringförmigen Tragfläche 36 liegt der Außenteil 14 in einer Tragebene 35 an der äußeren Stirnfläche 27 an. Schrauben 37 sind vom hinteren Ende des Außenteiles 14 her zugänglich und spannen diesen gegen die Fläche 27 so, dass die Schrauben 25, 26 radial außerhalb des Außenteiles 14 an der ebenen Fläche 27 zugänglich bleiben.

Der einteilige Gehäuseteil 12 weist einen stromabwärts nach vorne bzw. in Richtung 77 frei vorstehenden Mantel 38 auf, dessen Außenumfang 43 die radial innere Kolbenlaufbahn 43 bildet. Die radial äußere und längere Kolbenlaufbahn wird durch den Innenumfang 44 des Mantels 39 des einteiligen Gehäuseteiles 13 gebildet. Dieser Innenumfang 44 führt mit konstanter Weite auch den Zentriervorsprung 28.

Von dem ringförmigen Vorsprung 34 und einer stumpfwinklig konisch stromaufwärts in Richtung 78 vorstehenden Ringwand 41 des Gehäuseteiles 12 ist eine ringförmige Kammer 40 begrenzt, deren axiale Tiefe durch die kegelstumpfförmige hintere Stirnfläche der Ringwand 41 vom Außenumfang des Spindelab­ schnittes 6 bzw. des Dichtkörpers 32 radial nach außen bis zu demjenigen Innenumfang zunimmt, an welchem der Vorsprung 34 geführt ist. Aus dem Dichtspalt zwischen den Dichtkörpern 31, 32 austretende Flüssigkeit wird durch Zentrifugalkräfte in die Kammer 40 geschleudert, von wo aus sie durch einen Kanal oder Abfluss 42 radial nach außen zum Außenumfang des Flan­ sches 22 wegfließen kann. Dies gilt sowohl für die vertikale Lage der Zuführung 1 gemäß Fig. 1, wie auch für jede Schräg­ lage oder die horizontale Lage, falls der Abfluss 42 von der Kammer 40 konstant fallend ausgerichtet ist.

Der Kolben 16 trägt nur zwei axial benachbarte Dicht- oder Gleitkörper 45, 46, welche in Nuten versenkt sind. Der ringförmige Gleitkörper 45 ist z. B. als Lippendichtung ausgebildet, deren Dichtpressung mit zunehmendem Druck in der stromaufwärtigen Druck- oder Zylinderkammer zunimmt. Der andere Gleitkörper 46 ist als Ringdichtung in Richtung 77 gegenüber dem Gleitkörper 45 um mehr als seine Axialerstrec­ kung versetzt, so dass sich keine wesentliche Schwächung der Kolbenwand 17 ergibt und der Radialabstand zwischen den Gleitkörpern 45, 46 kleiner als deren Radialerstreckung gewählt werden kann. Der Gehäuseteil 13 weist mit Abstand zwischen seinen Enden einen ringscheibenförmigen Vorsprung 48 auf, welcher ebenfalls eine Ringnut mit einem Dicht- oder Gleitkörper 47, z. B. einer Lippendichtung, aufweist, deren Querschnitt und Wirkung gleich denen des Gleitkörpers 45 sind.

Der Vorsprung 48 steht über die Umfangsfläche 44 frei gegen die Achse 10 vor, so dass seine stromabwärtige, freie Stirn­ fläche durchgehend eben ist und im radialen Abstand vom Mantel 39 nicht in einen weiteren Mantel übergeht. Der Mantel 39 weist eine in Richtung 77 über den Vorsprung 48 vorstehen­ de Verlängerung 49 auf, deren Außenumfang gleiche Weite wie der des Mantels 39 hat und kontinuierlich in diesen letzteren Außenumfang übergeht. Dieser Umfang ist nur wenige zehntel oder hundertstel Millimeter kleiner als der des Zentriervor­ sprunges 29, so dass beim Einsetzen des Gehäuses 11 in das Spindelgehäuse 3 sofort eine zentrierte Gleitführung im Bereich der Zentrierung 23 gegeben ist. Der Innenumfang des Verlängerungsmantels 49 ist weiter als der Innenumfang 44, so dass die Verlängerung 49 höchstens zwei Drittel so dick wie der Mantel 39 ist.

Die einteilige Kolbeneinheit 15 trägt ein Übertragungsglied 50, das mit Schrauben 51 lösbar an der freien Stirnfläche der Kolbeneinheit 15 bzw. des Vorsprunges 19 befestigt ist. Das Übertragungsglied 50 ist ring- sowie scheibenförmig. Sein Außendurchmesser ist mindestens zwanzig Mal größer als seine Dicke. Der Außenumfang des Übertragungsgliedes 50 hat vom Innenumfang der Verlängerung 49 einen Spaltabstand von weniger als einem oder einem halben Millimeter, so dass das Übertragungsglied 50 einen Verschluss bzw. eine Abschirmung gegen Eindringen von Schmutz in das Gehäuse 11 bildet.

Wenig entfernt vom stromabwärtigen Ende weist der Spindelab­ schnitt 6 einen radial nach außen vorstehenden Flansch 52 der Verbindung 9 auf, der mit einem Spannglied, wie einer Über­ wurfmutter, gegen die hintere Stirnfläche der Spindelwelle 5 gespannt ist und mit einem Zentrierbund in den Innenumfang der Spindelwelle 5 radialspielfrei eingreift. Zwischen dem Flansch 52 und der Kolbeneinheit 15 mit Übertragungsglied 50 ist ein Betätigungskopf 53 mit einer ringförmig ebenen Betätigungsfläche zur Anlage des Übertragungsgliedes 50 angeordnet.

Das hintere Ende der Stange 8 durchsetzt die Welle 5 berüh­ rungsfrei und bildet einen erweiterten Kopf 54, welcher in zwei Bohrungen mit unterschiedlichem Durchmesser gleitbar und abgedichtet geführt ist. Der hintere, erweiterte Bund des Stangenkopfes 54 weist am hinteren Ende eine Anlage- oder Druckfläche für mehrere, z. B. drei gleichmäßig um die Achse verteilte, Übertragungsglieder 55 auf, welche parallel zur Achse 10 liegende. Zylinderstifte sein können. Diese durch­ setzen Bohrungen des Flansches 52 gleitbar und liegen mit einer Endfläche an der hinteren Stirnfläche des erweiterten Bundes des Kopfes 54 sowie mit der anderen Endfläche an der vorderen Stirnfläche des Kopfes 53 unmittelbar benachbart zum Außenumfang des Spindelabschnittes 6 an. Zwischen den Stiften 55 sind der Flansch 52 und die Köpfe 53, 54 von Schrauben 56 durchsetzt, welche die Teile 53, 54, 55 gegeneinander axial spielfrei permanent gegeneinander verspannen.

Statt der Schrauben 25, 26, 37, 51, 56 und der genannten Überwurfmutter sind auch andere Befestigungs- bzw. Spannmit­ tel möglich, insbesondere solche, die ein zerstörungsfreies Entfernen und Zerlegen der Zuführung 1 ermöglichen.

Über den Flansch 52 steht in Richtung 77 ein Zapfen 57 des einteiligen Spindelabschnittes 6 vor, welcher verschiebbar und abgedichtet in eine hintere Bohrung des Kopfes 54 ein­ greift. Die Schrauben 56 liegen radial unmittelbar benachbart zum Zapfen 57. Die genannte Überwurfmutter der Verbindung 9 und der zugehörige Flansch 52, also das hintere Ende der Spindelwelle 5, liegen in einem Abstand von der Mittelebene 58 des Lagers 7, der höchstens dem Außendurchmesser der Spindelwelle 5 oder der Hälfte davon entspricht.

Zwischen der Überwurfmutter und dem Lager 7 ist auf demselben Ende wie die Überwurfmutter ein Spannring für den Innenring des Lagers 7 angeordnet. Dieser Spannring ist kürzer als die Überwurfmutter. Der axial stationäre Zapfen 57 liegt in Richtung 77 vor der Überwurfmutter innerhalb des Spannringes bzw. des Lagers 7, so dass auch der Spindelabschnitt 6 ohne eigenes unmittelbares Lager ab dem Lager 7 sehr sicher fliegend gelagert ist. Der Abstand der Lagerebene 58 vom Gehäuse 11 kann dem Radius der Zentrierung 23 entsprechen und daher sehr klein sein. An dieser Zentrierung 23 weist das Gehäuse 3 eine Öffnung 59 auf, die durch den Innenumfang einer radial nach innen über den Mantel vorstehenden Stirn­ wand gebildet ist und an der der Vorsprung 29 zentriert nur über einen Teil der Länge dieser Öffnung 59 anliegt.

Die Zuführung 1 weist eine Sensoreinheit 60 aus einem einzi­ gen oder mehreren, z. B. drei, Sensoren 61 auf, die zweckmäßig gesondert auswechselbar sind. Die Sensoreinheit 60 erfaßt Betriebszustände der Zuführung 1, insbesondere Stellungen der axial verschiebbaren Einheit, kann aber auch andere Merkmale, wie Druck- oder Spannungsverhältnisse, erfassen. Jeder Sensor 61 ist mit einem Kopfgehäuse 62 verbunden, welches eine Bohrung im Flansch 22 unmittelbar benachbart zum Außenteil 14 durchsetzt und mit dem zugehörigen Ende frei liegt.

Das Kopfgehäuse 62 liegt an der hinteren Stirnfläche des Mantels 39 bzw. des Gehäuses 3 an und greift mit einem reduzierten Zentrierabschnitt 63 radial zentriert in eine Bohrung im hinteren Ende des Mantels 39. Zwischen dem Sensor 61 und dem Zentrierabschnitt 63, der in die Bohrung einge­ preßt sein kann, ist eine steife, nochmals in der Weite reduzierte Verbindung vorgesehen, welche von Signalleitungen des berührungsfrei arbeitenden Sensors 61 durchsetzt ist. Der Sensor 61, der Zentrierabschnitt 63 und diese Verbindung sind gegenüber dem Außenumfang des Gehäuseteiles 13 radial nach innen versetzt bzw. vollständig im Außenumfang des Mantels 39 versenkt. Hierzu weist der Mantel 39 im Außenumfang eine Vertiefung 64, wie eine Längsnut, auf, in welche der Sensor 61 axial eingeschoben und herausgezogen werden kann. Die drei Sensoren 60 und Vertiefungen 64 sind gleichmäßig um die Achse 10 verteilt.

Die Außenumfänge des Übertragungsgliedes 50 und einer zu diesem nächsten Ringscheibe des Kopfes 53 dienen als Signal­ geber und liegen hierzu unmittelbar benachbart zum Außenum­ fang des Sensors 61, der seinerseits am Innenumfang der Verlängerung 49 frei liegt, da die Vertiefung 64 bis zu diesem Innenumfang reicht. In der in Fig. 1 rechts der Achse 10 dargestellten Ausgangs- oder Ruhestellung liegt das Übertragungsglied 50 unmittelbar benachbart zum Vorsprung 48 und in der anderen, in Fig. 1 links der Achse 10 dargestell­ ten, nämlich in Richtung 77 verschobenen Endstellung liegt es immer noch innerhalb der Verlängerung 49, aus der nur der Kopf 53 mit einem Teil seiner axialen Länge vorsteht. Wird der Gehäuseteil 12 vom Gehäuse 3 und vom Gehäuseteil 13 gelöst, so kann er ohne die Sensoreinheit 60 in Richtung 78 nach hinten abgezogen werden. Der Signalgeber des Kopfes 53 ist eine Referenz für die Stellung der Zugstange 8. Ein einziger Sensorkörper 61 kann auf beide Signalgeber mit gesonderten Signalen ansprechen.

Die Zuführung 1 ist an externe Geräteleitungen lösbar anzu­ schließen und mit einer nicht näher dargestellten Steuerein­ heit zu verbinden. Für das Fluid weist der Außenteil 14 einen radialen Anschluss 65 auf, an den eine Rohr- oder Schlauchleitung anzuschließen ist. Für die Druckkammer zwischen Kolben 16 und Flansch 22 ist am Außenumfang des Flansches 22 ein radialer Anschluss 67 vorgesehen. Für die andere Kammer zwischen Kolben 16 und Vorsprung 48 ist in der äußeren Stirnfläche 27 ein axialer Anschluss 68 vorgesehen. Der Abflusskanal 42 mündet in einen radialen Anschluss 69 am Außenumfang des Flansches 22. Die Anschlüsse 67, 68 dienen zur Zu- und Ableitung von Hydrauliköl oder Druckluft. Hinter der Fläche 27 bildet das Kopfgehäuse 62 einen Anschluss 70, nämlich einen elektrischen Stecker für eine entsprechende Signalleitung. Alle für den Betrieb der Zuführung 1 vorgese­ henen Anschlüsse sind somit freiliegend am Gehäuse 11 vorge­ sehen.

Der Außenteil 14, die Dichtkörper 31, 32, die Spindelwelle 6 und die Stange 8 sind in der Achse 10 von einem gemeinsamen Kanal 72 durchsetzt, dessen hinteres, vom Außenteil 14 begrenztes Ende unmittelbar mit dem Anschluss 65 verbunden ist und über den das Fluid bis in die genannten Bereiche am vorderen Ende der Spindel 4 geleitet wird. Der Anschluss 67 ist über eine Bohrung bzw. einen Kanal 74 mit der zugehörigen Druckkammer verbunden. Dieser Kanal durchsetzt den Flansch 22 radial und mündet axial. Der Anschluss 68 ist mit der zugehö­ rigen Druckkammer über Bohrungen bzw. einen Kanal 75 verbun­ den, welcher den Flansch 22 und den Mantel 39 und daher die Stützfläche 21 durchsetzt. Die ringförmig ebenen Dichtflächen der beiden Dichtkörper 31, 32 liegen permanent unter Pressung aneinander an und heben im Betrieb des Kolbens 16 voneinander nicht ab.

In der Ausgangsstellung, rechts in Fig. 1, schlägt der Kolben 16 an der Stirnfläche des Vorsprunges 28 unter der Kraft einer nicht dargestellten Federeinheit, wie eines Tellerfe­ derpaketes, an, die innerhalb der Spindel 4 um die Stange 8 angeordnet ist und diese mit hoher Kraft in Richtung 78 belastet. In der anderen Endstellung, links in Fig. 1, kann der Kolben 16 an der Wand 48 anschlagen oder mit geringstem Abstand von diesem liegen. In der Ruhestellung liegt die stromabwärtige Endfläche der Kolbeneinheit 15 etwa in der Ebene der stromabwärtigen Stirnfläche der Wand 48, welche in Richtung 77 stets Abstand vom Mantel 38 hat.

Der Innenumfang des Mantels 38 kann gleich weit wie der des Vorsprunges 19 sein. Bei der Bewegung der Kolbeneinheit 15 in Richtung 77 überwindet das Übertragungsglied 50 den geringen, etwa seiner Dicke entsprechenden Abstand vom Kopf 53 und nimmt diesen dann mit, bis der Kopf 53 in die Überwurfmutter eingreift. Durch die Übertragungsglieder 55 wird dabei auch die Stange 8 mitgenommen. Der Werkzeugkonus ist dann aus dem Innenkonus der Spindel 4 ausgestoßen und das Werkzeug kann entfernt werden. Nach Einsetzen eines Werkzeuges wird die Kolbeneinheit 15 in Richtung 78 bewegt, so dass die Konusse wieder unter der Kraft der Federeinheit festsitzend ineinan­ dergezogen werden. Die Zuführung 1 eignet sich daher insbe­ sondere für Werkzeugmaschinen mit automatischem Werkzeugwech­ sel.

Die Übertragungsebene 76, die in der vorderen bzw. hinteren Endstellung zwischen den Druckflächen des Gliedes 50 und des Kopfes 53 liegt, ist von der Lagerebene 58 weniger weit als von der Stützebene 20 entfernt. Demgegenüber ist der Abstand zwischen den Ebenen 20, 30 bzw. 20, 35 und 30, 35 wesentlich kleiner, ebenso der Abstand des hinteren Endes des Außentei­ les 14 von jeder der Ebenen 20, 30, 35. In der Endstellung links in Fig. 1 steht die Kolbeneinheit 15 über die Lippen- oder Gleitfläche des Gleitkörpers 47 axial um höchstens zwei Drittel des Durchmessers dieser Gleitfläche vor, wobei sie vollständig innerhalb des Gehäuses 11 liegt.

In der Ruhestellung hat der Vorsprung 19 Axialabstand vom freien Ende des Mantels 38. Das stromabwärtige Ende des Gehäuses 11 ist allein vom Gehäuseteil 13 gebildet. Die Gesamtlänge des ersten Gehäuseteiles 12 ist kleiner als die des zweiten Gehäuseteiles 13. Die gemeinsame Länge der Gehäuseteile 12, 13 beträgt höchstens das Fünffache des Abstandes zwischen den Ebenen 20, 35.

Der in das Spindelgehäuse 3 eingreifende Längsabschnitt des zweiten Gehäuseteiles 13 ist höchstens so lang wie der erste Gehäuseteil 12 oder kürzer. Der Abstand des stromabwärtigen Endes der inneren Kolbenlaufbahn 43 bzw. des Mantels 38 von der Stützebene 20 ist kleiner als der Abstand dieses Endes von der Stützebene 20. Die innere Kolbenlaufbahn 43 ist gegenüber ihrem Durchmesser oder Radius kürzer. Die der inneren Kolbenlaufbahn 43 unmittelbar gegenüberliegende, einteilige Gehäusewand 39 weist den Zentriervorsprung 29 auf. Die Axialerstreckung des Vorsprunges 19 ist kleiner als das Doppelte oder Einfache seiner Radialerstreckung bzw. als die Axialerstreckung des Kolbens 16.

Der Spindelabschnitt 6 bildet am Außenumfang einen in Rich­ tung 78 spitzwinklig verjüngten Konus, welcher bis zu beiden Stirnwänden 48, 41 reicht und den Vorsprung 19, den Mantel 38 und die Ringwand 41 durchsetzt, welche über den Innenumfang des Mantels 38 vorsteht. Wird der Außenteil 14 gelöst, so liegen die Dichtflächen beider Dichtkörper 31, 32 in der Dichtebene 30 frei, welche in der Ebene 35 liegt oder von dieser nur weniger Millimeter Abstand in Richtung 77 hat.

Im Gegensatz zur in Fig. 1 dargestellten Ein-Kanal-Zuführung zeigt Fig. 2 eine Zwei-Kanal-Zuführung, deren gesonderte Lager- und Kanalausbildung derjenigen nach Fig. 1 der DE-OS 198 15 134 entspricht. Der Anschluss 66 für das zweite Fluid ist radial am Außenumfang des Flansches 22 vorgesehen. Der Spindelabschnitt 6 ist innerhalb des Gehäuses 11 bzw. des Mantels 39 mit zwei Wälzlagern 79 drehbar gelagert, von denen eines an das freie Ende des Mantels 39 anschließt und das andere die Kammer 40 begrenzt.

Mit Abstand zwischen den Lagern 79 ist um die Achse 10 ein ringförmiger Kanal 82 vorgesehen, der durch eine Ringnut am Innenumfang des Mantels 38 und/oder am Außenumfang einer Buchse 81 gebildet ist. Mit der Buchse 81 werden die inneren Lagerringe der Wälzlager 79 gegeneinander verspannt. Der Ringkanal 82 ist abgedichtet und über einen radialen Kanal 83 in der Buchse 81 an den zugehörigen Kanal 73 in der Spindel 4 angeschlossen.

Eine Bohrung im Gehäuseteil 12, welche den Gehäuseteil 13 umgeht, verbindet den Anschluss 66 mit dem Ringkanal 82. Der Kanal 73 ist vom Spindelabschnitt 6 begrenzt und umgibt den Kanal 72 für das erste Fluid. Dieser Kanal 72 ist von einem dünnen, mit der Spindel 4 drehenden Rohr gebildet, das stromaufwärts des Kanales 83 dicht in eine Bohrung des Spindelabschnittes 6 eingesetzt und über die Dichtkörper 31, 32 mit dem Anschluss 65 verbunden ist. Durch den Kanal 73 wird Gas bzw. Luft in Richtung zum vorderen Spindelende zugeführt. Die Kolbeneinheit 15 umgibt die Kanäle 82, 83, mindestens eines der Lager 79 sowie die Verbindung 9 zwischen Spindelabschnitt 6 und Spindelwelle 5. Jedes der Lager 79 kann auch ein Gleitlager bzw. ein Luftlager sein, bei welchem als Gleitschicht Luft zwischen den Lagerflächen vorgesehen ist bzw. strömt.

Die Spindelwelle 5 und der Spindelabschnitt 6 sind hier radial oder taumelnd beweglich über ein Gelenk 80 miteinander verbunden, das als Kardangelenk mit axialer Längenvariabili­ tät wirkt. Ein starres Zwischenstück 84 verbindet die mit Abstand einander gegenüberliegenden Enden der Wellenabschnit­ te 5, 6 vermittels des Flansches 52. Das hohle Zwischenstück 84 ist symmetrisch zu seiner mittleren Querebene ausgebildet und weist an beiden Enden reduzierte Zapfen 86 auf, welche über elastische Lagerglieder 85 im Wellenabschnitt 6 bzw. im Flansch 52 so abgestützt und benachbart dazu abgedichtet sind, dass das Zwischenstück 84 gegenüber der Achse 10 jeder der Wellenabschnitte 5, 6 nach allen Radialrichtungen Kippbe­ wegungen ausführen kann. Gleichzeitig erlauben die Lagerglie­ der 85 unter elastischer Verformung geringfügige Axialbewe­ gungen des Zwischenstückes 84 gegenüber jedem der Wellenab­ schnitte 5, 6. Jeder Zapfen 86 greift mit geringem Radial­ spiel in eine Bohrung des zugehörigen Wellenabschnittes ein und ist am Außenumfang vom hülsenförmigen Lagerglied 85 eng oder mit Radialpressung umgeben. Der Zapfen 86 steht mit seinem Ende über das Lagerglied 85 vor und ist benachbart zu diesem von einem zweiten elastischen Lagerglied, nämlich einer Dichtung geringerer Axialerstreckung, umgeben. Das Lagerglied 85 reicht bis zur Übergangsschulter zwischen Zapfen 86 und Mittelabschnitt des Zwischenstückes 84, welcher gleiche Weite wie der Wellenabschnitt 6 hat und an diesem axial anschlagen kann. Das Zwischenstück 84 kann in beiden gewendeten Lagen montiert werden und ist von den Kanälen 72, 73 durchsetzt. Die drehende Mitnahme des Zwischenstückes 84 durch die Spindelwelle 5 und des Wellenabschnittes 6 durch das Zwischenstück 84 erfolgt hier nur durch die Friktion der Lagerglieder. Diese können nicht nur durch Preß-Sitz, sondern auch durch Klebung befestigt sein. Durch das Kardangelenk werden Parallel- oder Kippverlagerungen der beiden Wellenab­ schnitte 5, 6 gegeneinander ausgeglichen und dadurch even­ tuelle Ungenauigkeiten der Zentrierungen 23, 24 ausgeglichen.

Das Gehäuse 11 kann im Außenteil 14 eine Dosiereinrichtung, z. B. ein elektrisch gesteuertes Ventil, aufweisen. Es erlaubt eine Minimalmengenschmierung, nämlich die getaktete Zuführung der Flüssigkeit, die dann als Film durch den Kanal 72 strömt. Für den lösbaren Anschluss von elektrischen Steuer- bzw. Signalleitungen zur Betätigung des Ventiles weist der Außen­ teil 14 einen weiteren, radialen Anschluss 71, nämlich einen Stecker für einen strichpunktiert angedeuteten Gegenstecker, auf.

In Fig. 3 ist das Spindelgehäuse nicht dargestellt. Die Gegenfläche des Kopfes 53 für das Übertragungsglied 50 liegt hier relativ zur Abstützung des Übertragungsgliedes 55 in Richtung 77 versetzt. In den Fig. 1 und 2 ist es umge­ kehrt. Das Übertragungsglied 55 wird gemäß Fig. 3 wie die Überwurfmutter, der Spannring für das Lager 7, der längste Teil der Schrauben 56 und der Flansch 52 vom kappenförmigen Betätigungskopf 53 umgeben, so dass die Zuführung 1 noch kürzer ausgebildet werden kann. Die Innenseite der Kappen­ stirnwand bildet die Abstützung für die Übertragungsglieder 55. Der Kappenmantel weist an dem von der Kappenstirnwand entfernten Ende einen radial nach außen vorstehenden, ring­ scheibenförmigen Flansch auf, welcher die genannte Gegenflä­ che bildet. Das Übertragungsglied 50 umgibt den Kappenmantel des Kopfes 53. Der Innenumfang des Kolbens 16 geht hier bis zum Übertragungsglied 50 mit konstanter Weite durch. Der Abstand zwischen den Ebenen 20, 76 kann höchstens so groß wie oder kleiner als der Abstand zwischen den Ebenen 58, 76 sein. Die Länge des Gehäuseteiles 13 ist kleiner als der Durch­ messer der Spindelwelle 5. Auch der Anschluss 67 ist hier als Axialanschluss ausgebildet. Die Kappenstirnwand ist relativ zum Flansch in Richtung 78 so versetzt, dass der Kopf 53 teilweise oder vollständig im Gehäuse 11, im Gehäuseteil 13, und im Mantel 39 liegt. Die Kappenstirnwand liegt ebenfalls ständig im Mantel 38, in welchen der Kopf 53 in mindestens einer Stellung mit mehr als der Hälfte seiner Länge ein­ greift.

Gemäß Fig. 4 ist das Zwischenstück 84 der gelenkigen Wellen­ verbindung 80 in Drehrichtung formschlüssig mit mindestens einem der Wellenabschnitte 5, 6 verbunden, nämlich über eine linear ausrückbare Steckkupplung. Diese weist radial bewegli­ che Mitnehmer 87, z. B. Kugeln, auf, welche in Radialbohrungen mit oder ohne Spiel parallel zur Achse 10 verschiebbar sind. Im Mantel des Spindelabschnittes 6 sind Durchgangsbohrungen und im Mantel des Zwischenstückes 84 Sacklochvertiefungen vorgesehen, in welche die um die Achse 10 gleichmäßig ver­ teilten Mitnehmer 87 jeweils gleichzeitig eingreifen. Eine axial verschiebbare Buchse 88 hält die Mitnehmer 87 als Sicherung in Eingriffslage. Durch axiales Verschieben der Buchse 88 werden die radialen Bohrungen geöffnet, so dass die Mitnehmer 87 radial nach außen aus dem Eingriff mit dem Zwischenstück 84 herausbewegt werden können und dieses seinerseits in Richtung 77 aus dem Spindelabschnitt 6 heraus­ gezogen werden kann. Gegen unbeabsichtigtes Verschieben der Buchse 88 aus der Eingriffslage ist eine federnd überwindbare Rast 89 vorgesehen, z. B. ein Spreng- oder Gummiring, welcher in einander gegenüberliegende Ringnuten des Spindelabschnit­ tes 6 und der Buchse 88 mit Radialpressung eingreift. Das Lagerglied 85 reicht bis zum Ende des Zapfens 86 und liegt unmittelbar benachbart zu den Mitnehmern 87. Das andere Ende des Zwischenstückes 84 kann auch einteilig mit dem Flansch 52 ausgebildet oder mit diesem gemäß Fig. 2 verbunden sein.

Gemäß Fig. 5 ist eine Stellvorrichtung 90 zur stufenlosen sowie gegenläufigen Verstellung des Sensors 61 relativ zum Kopfgehäuse 62 bzw. zum Verbindungsschaft zum Sensor 61 vorgesehen. Im Flansch 22 des Gehäuseteiles 12 ist ein Betätigungsglied 91 drehbar und axial unverschiebbar gela­ gert, welches einen exzentrischen Zapfen trägt. Dieser Zapfen greift hinsichtlich der Richtungen 77, 78 spielfrei in eine Bohrung eines Übertragungsgliedes 92, beispielsweise eines ebenen Streifens aus Blech oder dgl., ein, der parallel zur Achse 10 liegt und am Sensor 61 befestigt ist. Das Übertra­ gungsglied 92 liegt am Boden der Vertiefung 64 an und steht in Richtung 77 weniger weit vor als die Stirnwand 48. Das Betätigungsglied 91 liegt zwar versenkt im Flansch 22, ist aber von dessen Außenumfang her mit einem Werkzeug zugäng­ lich, so dass Drehbewegungen des Betätigungsgliedes 91 zu Axialbewegungen des Sensors 61 führen. Jeder der Sensoren ist auf diese Weise ohne Zerlegung der Zuführung 1 und ohne deren Demontage vom Spindelgehäuse 3 jederzeit justierbar.

Der Sensor 61 kann gegen radial nach außen gerichtete Be­ wegungen relativ zum Gehäuseteil 13 mit einem Führungsglied gesichert sein, welches an der von der Achse 10 bzw. vom Übertragungsglied 92 abgekehrten Seite des Sensors 61 gleit­ bar anliegt. Das Führungsglied kann z. B. ein U-förmiges Profil aus Blech sein, dessen Schenkel an den Seitenflanken des Sensors 61 anliegen und nach außen gerichtete Laschen zur Befestigung am Gehäuseteil 13 bilden. Der Sensor 61 ist z. B. als induktiver Weg-Aufnehmer ausgebildet.

Alle Merkmale aller Ausführungsformen können bei jeder weiteren Ausführungsform vorgesehen sein, weshalb alle Beschreibungsteile sinngemäß für alle Ausführungsformen gelten. Als lösbar wird eine einfache und zerstörungsfreie Lösbarkeit verstanden. Alle Merkmale und Wirkungen können genau oder im wesentlichen bzw. annähernd wie beschrieben vorgesehen sein oder bei entsprechenden Anforderungen auch stärker davon abweichen. Die dargestellten Maßverhältnisse sind besonders günstig.

Claims (12)

1. Fluidzuführung für einen Spindelkopf (2)
mit einem an einer unmittelbar gegenüberliegenden Schulter des Spindelgehäuses (3) in einer Stützebene (20) im wesentlichen parallel zu einer Mittelachse (10) annähernd feststehend abzustützenden Gehäuse (11), das eine innere Kolbenlaufbahn (43) aufweist,
mit einer im Gehäuse (11) verschiebbaren Kolbenein­ heit (15), deren Arbeitskolben (16) erste und zweite Umfänge, nämlich einen Außenumfang und einen Innenum­ fang, bildet sowie an seinem Innenumfang gleitend an der inneren Kolbenlaufbahn (43) abgestützt ist,
und mit einem Anschluß (65 bis 71) an dem Gehäuse (11) für eine externe Fluidleitung zu einer Spindel (4), dadurch gekennzeichnet, dass die innere Kolbenlaufbahn (43) und die Stützfläche (21) im wesentlichen einteilig ausgebildet sind.

2. Fluidzuführung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet,
dass ein den Arbeitskolben (16) verschiebbar aufnehmen­ der Innenraum des Gehäuses (11) von zwei axial im wesentlichen spielfrei miteinander verbundenen Gehäuse­ teilen (12, 13) begrenzt ist, von denen ein erster Gehäuseteil (12) die Stützfläche (21) aufweist und ein zweiter Gehäuseteil (13) an dem ersten Gehäuseteil (12) befestigt ist sowie stromaufwärts höchstens bis an das stromaufwärtige Ende des ersten Gehäuseteiles (12) oder bis an die Stützebene (20) reicht,
dass insbesondere die Kolbeneinheit (15) einen axial über den Arbeitskolben (16) vorstehenden Kolbenschaft (18) aufweist, der mit mindestens einem der ersten und zweiten Umfänge an einer vom Arbeitskolben (16) am weitesten entfernten Gleitfläche (47) des Gehäuses (11) abgestützt ist und in einer Endstellung höchstens um den halben Durchmesser der Gleitfläche (47) über diese Gleitfläche (47) frei vorsteht,
und dass vorzugsweise der Kolbenschaft (18) in wenig­ stens einer Endstellung im wesentlichen vollständig innerhalb des Gehäuses (11) liegt.

3. Fluidzuführung nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekenn­ zeichnet, dass der zweite Gehäuseteil (13) vom ersten Gehäuseteil (12) bis zu einem stromabwärtigen Ende des Gehäuses (11) einteilig ausgebildet ist,
dass insbesondere der zweite Gehäuseteil (13) mindestens so lang wie der erste Gehäuseteil (12) ist,
und dass vorzugsweise der zweite Gehäuseteil (13) unmit­ telbar in das Spindelgehäuse (3) mit einem Längsab­ schnitt eingreift, der höchstens so lang wie das Doppel­ te der Länge des ersten Gehäuseteiles (12) bzw. länger als die Kolbeneinheit (15) ist.

4. Fluidzuführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das stromabwärtige Ende der inneren Kolbenlaufbahn (43) von der Stützebene (20) einen Abstand hat, der höchstens so groß wie sein Abstand vom stromabwärtigen Ende des Gehäuses (11) ist, dass insbesondere die innere Kolbenlaufbahn (43) höch­ stens so lang wie ihr Durchmesser oder ihr Radius ist und dass vorzugsweise eine der inneren Kolbenlaufbahn (43) in wenigstens einer Stellung des Arbeitskolbens (16) unmittelbar gegenüber liegende einteilige Gehäuse­ wand (39) des Gehäuses (11) mit ihrem Außenumfang im Anschluss an den Innenumfang der Stützfläche (21) zentrierend an dem Spindelgehäuse (3) anliegt.

5. Fluidzuführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kolbeneinheit (15) radial nach innen mindestens um die Hälfte der Radialer­ streckung einer Kolbenwand (17) des Arbeitskolbens (16) über die innere Kolbenlaufbahn (43) vorsteht, dass insbesondere ein vom Arbeitskolben (16) entferntes Ende der Kolbeneinheit (15) einen über einen Umfang des Arbeitskolbens (16) radial vorstehenden Vorsprung (19) aufweist, dessen Axialerstreckung höchstens so groß wie das Fünffache seiner Radialerstreckung ist, und dass vorzugsweise der Vorsprung (19) höchstens 4- fach so lang wie der Arbeitskolben (16) ist.

6. Fluidzuführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Arbeitskolben (16) an mindestens einem ersten Umfang mit einem gesonderten Gleitkörper (45), wie einer Dichtung, am Gehäuse (11) geführt ist und in der Mittelebene dieses Gleitkörpers (45) der zweite Umfang des Arbeitskolbens (16) von Gleitkörpern frei ist,
dass insbesondere in mindestens einer Querebene des Arbeitskolbens (16) nur eine einzige Vertiefung mit einem Gleitkörper (45, 46) vorgesehen ist,
und dass vorzugsweise in zwei benachbarten Querebenen des Arbeitskolbens (16) jeweils nur ein einziger Gleit­ körper (45, 46) vorgesehen ist.

7. Fluidzuführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Kolbeneinheit (15) zur Betätigung eines Gegengliedes (53, 54, 55) ein relativ zum Gegenglied bewegbares Übertragungsglied (50) trägt,
dass insbesondere das Übertragungsglied (50) eine dünne Ringscheibe ist,
und dass vorzugsweise das Übertragungsglied (50) radial über die Kolbeneinheit (15) vorsteht.

8. Fluidzuführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Gehäuse (11) einen von der Stützfläche (21) gesonderten und den Anschluss (65, 71) tragenden Außenteil (14) aufweist, der mit dem größten Teil seiner Länge stromaufwärts der Stützebene (20) liegt und stromaufwärts höchstens um das Doppelte bis zwei Drittel des größten Radialabstandes der Stütz­ fläche (21) von der Mittelachse (10) über die Stützebene (20) vorsteht,
dass insbesondere der Außenteil (14) mit einem stati­ schen Dichtelement (31) an einer Gegenfläche der im Spindelgehäuse (3) drehbar gelagerten Spindel (4) anliegt und relativ zur Stützfläche (21) mit einer Trag­ fläche (36) axial festgelegt ist, an der das statische Dichtelement (31) bei demontiertem Außenteil (14) manuell zugänglich ist,
und dass vorzugsweise die Stützfläche (21) durch einen Flansch (22) mit einer äußeren Stirnfläche (27) gebildet ist, von welcher die Ebene (30) der Gegenfläche einen kleineren axialen Abstand als von der Stützfläche (21) hat.

9. Fluidzuführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Gehäuse (11) minde­ stens eine im wesentlichen axial bzw. quer zur Stütz­ ebene (20) ausgerichtete Sensoreinheit (60) befestigt ist,
dass insbesondere die Sensoreinheit (60) die Stützebene (20) durchsetzt,
und dass vorzugsweise der zweite Gehäuseteil (13) ein­ schließlich wenigstens eines Sensorkopfes (61, 62) der Sensoreinheit (60) von dem ersten Gehäuseteil (12) lösbar ist.

10. Fluidzuführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fluidzuführung (1) gegenseitig dicht geschlossen das Gehäuse (11) durch­ setzende Kanalwege (72 bis 75) für Fluid, nämlich einen ersten und einen zweiten Kanalweg (72, 73), aufweist, dass insbesondere der zweite Kanalweg (73) von einem extern zugänglichen Zweitanschluss (66) kommend in das Gehäuse (11) mündet, und dass vorzugsweise der zweite Kanalweg (66) zwischen zwei Lagern (79) bzw. nahe bei der Stützebene (20) in das Gehäuse (11) mündet.

11. Fluidzuführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindel (4) mindestens ein Gelenk (80) aufweist, dass
insbesondere das Gelenk (80) zwei Kardangelenke mit einem axialen Zwischenabstand umfaßt,
und dass vorzugsweise die Spindel (4) zwei über Steck­ glieder ineinander greifende Spindelabschnitte (5, 6, 84) aufweist, von denen einer mit dem Gehäuse (11) von dem Spindelgehäuse (3) abziehbar ist.

12. Fluidzuführung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stelleinrichtung (90) zur externen Verstellung mindestens eines Gliedes relativ zum Gehäuse (11) vorgesehen ist, dass insbeson­ dere ein Sensor (61) axial in entgegengesetzten Richtun­ gen (77, 78) stufenlos verstellbar ist, und dass vor­ zugsweise die Stelleinrichtung (90) ein exzentrisches Betätigungsglied (91) umfaßt.