DE10030619A1 - Verfahren zur Herstellung von Alkylaminen - Google Patents
Verfahren zur Herstellung von AlkylaminenInfo
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Abstract
Herstellung von Alkylaminen, wobei man in einer ersten Verfahrensstufe ein Olefin mit Ammoniak, einem primären Amin und/oder einem sekundären Amin unter hydroaminierenden Bedingungen umsetzt und anschließend das oder die erhaltene/n Hydroaminierungsprodukt/e in einer zweiten Verfahrensstufe unter umalkylierenden Bedingungen umsetzt.
Description
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung
von Alkylaminen.
Alkylamine dienen als Ausgangsstoffe für die Herstellung von Ten
siden, Textil- und Flotationshilfsmitteln, Bakteriziden, Korro
sions- und Schauminhibitoren, Additiven für Pharmazeutika sowie
als Antioxidantien für Fette und Öle.
Alkylamine können durch die Hydrierung von entsprechenden Nitri
len oder Nitroverbindungen, durch die reduktive Aminierung von
entsprechenden Aldehyden und Ketonen und durch die Aminierung von
entsprechenden Alkoholen hergestellt werden.
Die niederen Alkylamine (C1- bis C10-Alkylamine), wie die Ethyl
amine, Butylamine und Isopropylamine, werden technisch ins
besondere durch die Aminierung des korrespondierenden Alkohols
oder der korrespondierenden Carbonylverbindung an Metallkataly
satoren, die z. B. geträgert sind, unter hydrierenden Bedingungen
hergestellt (siehe z. B.: Ullmann's Encyclopedia of Industrial
Chemistry, Vol. A 2, 5th Ed., Seite 4).
Alternativ können Alkylamine auch an sauren Phosphatkatalysatoren
aus entsprechenden Alkoholen hergestellt werden (siehe z. B.
US-A-4,582,904 (Air Products)).
Eine weitere Alternative zur Herstellung von Alkylaminen besteht
in der Addition von NH3 oder Aminen an Olefine in Gegenwart von
sauren Katalysatoren, wie z. B. Zeolithen (siehe z. B. EP-A-132 736),
in Gegenwart von basischen Katalysatoren, wie z. B. Metall
amiden, insbesondere Alkali- und Erdalkalimetallamiden, (siehe
z. B. B. W. Howk et. al., J. Am. Chem. Soc. 76, Seite 1899ff
(1954); R. Stroh et al., Angew. Chem. 69, 124ff (1957)), Amiden
der IV. Nebengruppe (siehe z. B. D. Steinborn et al. (Z. Chem. 29
(1989), Seite 333ff)) oder Alkalialkoholaten, oder in Gegenwart
von Übergangsmetallkomplexverbindungen (siehe z. B.
US-A-3,758,586).
Diese Alternative wird technisch aber bisher kaum genutzt.
Die oben angeführten Verfahren zur Herstellung von Alkylaminen
weisen folgende Nachteile auf:
Der Einsatz von Alkoholen (z. B. Ethanol), Aldehyden, Ketonen und Nitrilen als Ausgangsstoffe (Edukte) für die Herstellung von Alkylaminen ist bezogen auf deren Preise wesentlich unwirtschaft licher als der Einsatz von entsprechenden Olefinen (z. B. Ethen).
Der Einsatz von Alkoholen (z. B. Ethanol), Aldehyden, Ketonen und Nitrilen als Ausgangsstoffe (Edukte) für die Herstellung von Alkylaminen ist bezogen auf deren Preise wesentlich unwirtschaft licher als der Einsatz von entsprechenden Olefinen (z. B. Ethen).
Der Einsatz von Olefinen als Ausgangsstoff für die Alkylaminher
stellung ist demnach wünschenswert, jedoch bisher mit folgenden
Nachteilen behaftet (vgl. z. B.: M. Beller et al., Chem. Rev. 98,
675f (1998) 675; R. Taube, "Reaction with Nitrogen Compounds" in
B. Cornils und W. A. Hermann: "Applied Homogeneous Catalysis with
Organometallic Compounds", VCH Weinheim, 1996, Seiten 507 bis
520, und E. Haak et al., Chemie in unserer Zeit (1999), 297 bis
303, insbesondere die Zusammenfassung auf S. 302):
- a) Die basisch heterogen katalysierte Addition von Aminen an Olefine an Metalloxiden gelingt nach Kakuno et al. (J. Catal. 85 (1984), Seite 509ff) mit primären und sekundären Alkylaminen und konjugierten Dienen wie Butadien oder Isopren; der allgemeine Einsatz von NH3 oder Monoolefinen ist nicht beschrieben.
- b) Die schwach basisch katalysierte Addition von Aminen an Olefine mit Alkalialkoholat als Katalysator ist nach Beller et al. (Angew. Chem. 110 (1998), Seite 3571ff) erfolgreich im Falle von aromatisch konjugierten Aminen und Styrol als Olefinkompo nente. Im Falle von NH3 bzw. Monoolefin als Edukt sind die Katalysatoren inaktiv.
- c) Bei der NaNH2- oder KNH2-katalysierten Addition von NH3 an Olefine, wie sie z. B. in B. W. Howk et al., J. Am. Chem. Soc. 76 (1954), 1899-1902 und R. D. Closson et al., US-A-2,750,417 be schrieben ist, sind die Raum-Zeit-Ausbeuten an gewünschten Alkyl aminen selbst bei hohen Temperaturen und Olefindrucken aufgrund der geringen Aktivität und Löslichkeit des Metallamids sehr klein.
- d) G. P. Pez (US-A-4,336,162 und US-A-4,302,603) beschreibt einen Lösungsansatz für dieses Problem durch den Wechsel zu den Rb- und Cs-Amiden oder die Verwendung eines Eutektikums von NaNH2 und KNH2. Im ersten Fall verbietet sich die technische Realisierung wegen des extrem hohen Katalysatorpreises, im zweiten Fall sind die Raum-Zeit-Ausbeuten an gewünschten Alkylaminen immer noch zu klein.
- e) Alkalimetallmonoalkylamide oder Alkalimetalldialkylamide sind als starke Basen zwar für die Addition von Olefinen, wie z. B. Ethylen, an Amine mit ausreichenden Raum-Zeit-Ausbeuten einsetz bar, in Gegenwart von NH3 findet jedoch sofortige Protolyse des entsprechenden Alkalimetallalkylamids zu MNH2 (M = Alkalimetall) statt. Dieses besitzt wiederum die bereits oben ausgeführten Nachteile.
Die Alkalimetallalkylamid-katalysierte Addition von Aminen an
Olefine in Abwesenheit von NH3 besitzt aber wiederum den Nachteil,
dass statt dem preiswerten NH3 teurere Amine als Edukte eingesetzt
werden müssen.
- a) An sauren Katalysatoren, wie z. B. Zeolithen, gelingt die Addi tion von NH3 an Olefine, wobei Ammoniak in der Regel in hohem Überschuss bezogen auf das Olefin eingesetzt wird, nicht in jedem Fall mit so guten Selektivitäten und Ausbeuten für ein bestimmtes Alkylamin wie z. B. im Fall von Isobuten (siehe z. B. DE-A-36 34 247).
So fanden z. B. M. Deeba et al. in Zeolites 10 (1990), Seite
794ff, und in Chem. Ind. 40 (1990), Seite 241ff, bei der Um
setzung von Ethylen und NH3 an Zeolithen und Gardner et al. in
EP-A-200 923 bei der Umsetzung von Ethylen und NH3 in Gegenwart
von NH4I hauptsächlich Mono- neben geringen Mengen an Di- und sehr
geringen Mengen an Triethylamin.
Ein Ausweg wäre die Hydroaminierung von Olefinen mit NH3 im Unter
schuss, doch hier erreicht man bezogen auf das Olefin in der
Regel schlechte Selektivitäten und erzeugt eine rasche Des
aktivierung des Katalysators.
Die Hydroaminierung von Olefinen mit sekundären Aminen in Gegen
wart saurer Katalysatoren verläuft wiederum im allgemeinen in
schlechteren Ausbeuten und mit schlechteren Selektivitäten als
die entsprechende Hydroaminierung mit Ammoniak oder primären Ami
nen.
- a) Die Übergangsmetallkomplex-katalysierte Hydroaminierung von Olefinen gelingt im allgemeinen nur mit sekundären Alkylaminen in guten Ausbeuten (z. B.: Brunet, Gazzetta Chimica Italiana, 127, 1997, Seiten 111 bis 118, Seite 112, linke Spalte).
Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, unter Über
windung der Nachteile des Stands der Technik ein alternatives,
wirtschaftliches und flexibles Verfahren zur Herstellung von
Alkylaminen aufzufinden, das es ermöglicht, ein gewünschtes
Alkylamin oder mehrere gewünschte Alkylamine mit hoher Raum-Zeit-
Ausbeute und Selektivität herzustellen.
Demgemäß wurde ein Verfahren zur Herstellung von Alkylaminen ge
funden, welches dadurch gekennzeichnet ist, dass man in einer er
sten Verfahrensstufe ein Olefin mit Ammoniak, einem primären Amin
und/oder einem sekundären Amin unter hydroaminierenden Bedingun
gen umsetzt und anschließend das oder die erhaltenen Hydroami
nierungsprodukt/e in einer zweiten Verfahrensstufe unter umalky
lierenden Bedingungen umsetzt.
In einer bevorzugten Ausführungsform des Verfahrens werden in der
Bilanz von den Einsatzstoffen Olefin und Ammoniak, primäres Amin
und/oder sekundäres Amin nur Ammoniak und Olefin verbraucht, in
dem entsprechende Rückführströme an aus der ersten und/oder zwei
ten Verfahrensstufe erhaltenen Aminen in den Zulauf der ersten
und/oder zweiten Verfahrensstufe eingestellt werden.
Im erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbare Olefine oder
Mischungen hiervon sind im allgemeinen Olefine der Formel
in der
R1, R2, R3, R4 Wasserstoff (H), C1- bis C20-Alkyl, C2- bis C20-Alkenyl, C3- bis C20-Cycloalkyl, C5- bis C8-Cycloalkenyl, C6- bis C20-Alkylcycloalkyl, C6- bis C20-Cycloalkyl-alkyl, Aryl, C7- bis C20-Alkylaryl und C7- bis C20-Aralkyl bedeuten und
R1 und R3 zusätzlich gemeinsam eine C2- bis C12-Alkylenkette be deuten kann.
R1, R2, R3, R4 Wasserstoff (H), C1- bis C20-Alkyl, C2- bis C20-Alkenyl, C3- bis C20-Cycloalkyl, C5- bis C8-Cycloalkenyl, C6- bis C20-Alkylcycloalkyl, C6- bis C20-Cycloalkyl-alkyl, Aryl, C7- bis C20-Alkylaryl und C7- bis C20-Aralkyl bedeuten und
R1 und R3 zusätzlich gemeinsam eine C2- bis C12-Alkylenkette be deuten kann.
Beispiele für solche Olefine sind Ethen, Propen, 1-Buten, 2-Bu
ten, Isobuten, 1-Penten, 2-Penten, 1-Hexen, 2-Hexen, 3-Hexen,
1-Octen, Isoocten, 1-Decen, Styrol, Stilben, Cyclopenten, Cyclo
hexen, Allen, 1,3-Butadien, Isopren und 4-Vinyl-1-cyclohexen.
Im erfindungsgemäßen Verfahren einsetzbare primäre und sekundäre
Amine oder Mischungen hiervon sind im allgemeinen Amine der For
mel
in der
R5 Wasserstoff (H), C1- bis C20-Alkyl, C2- bis C20-Alkenyl, C3- bis C20-Cycloalkyl, Alkoxyalkyl, Aminoalkyl, Monoalkylaminoalkyl, Dialkylaminoalkyl, Aralkyl
und R6 C1- bis C20-Alkyl, C2- bis C20-Alkenyl, C3- bis C20-Cyclo alkyl, Alkoxyalkyl, Aminoalkyl, Monoalkylaminoalkyl, Dialkyl aminoalkyl, Aralkyl bedeuten und
R5 und R6 gemeinsam eine gesättigte oder ungesättigte C3- bis C9-Alkylenkette, die durch ein O-, S- oder N-Heteroatom unter brochen sein kann, insbesondere gemeinsam eine -(CH2)j-X-(CH2)k- Gruppe, mit j und k = 1 bis 4 und X = CH2, CHR7, Sauerstoff (O), Schwefel (S) oder NR7, mit R7 = H oder C1- bis C4-Alkyl, bedeuten kann.
R5 Wasserstoff (H), C1- bis C20-Alkyl, C2- bis C20-Alkenyl, C3- bis C20-Cycloalkyl, Alkoxyalkyl, Aminoalkyl, Monoalkylaminoalkyl, Dialkylaminoalkyl, Aralkyl
und R6 C1- bis C20-Alkyl, C2- bis C20-Alkenyl, C3- bis C20-Cyclo alkyl, Alkoxyalkyl, Aminoalkyl, Monoalkylaminoalkyl, Dialkyl aminoalkyl, Aralkyl bedeuten und
R5 und R6 gemeinsam eine gesättigte oder ungesättigte C3- bis C9-Alkylenkette, die durch ein O-, S- oder N-Heteroatom unter brochen sein kann, insbesondere gemeinsam eine -(CH2)j-X-(CH2)k- Gruppe, mit j und k = 1 bis 4 und X = CH2, CHR7, Sauerstoff (O), Schwefel (S) oder NR7, mit R7 = H oder C1- bis C4-Alkyl, bedeuten kann.
Beispiele für solche primären Amine sind Methylamin, Ethylamin,
n-Propylamin, iso-Propylamin, n-Butylamin, iso-Butylamin, tert.-
Butylamin, n-Pentylamin, Cyclopentylamin, iso-Pentylamin, n-Hexy
lamin, Cyclohexylamin, n-Octylamin, n-Decylamin, 1-Phenylethyl-
amin, 2-Phenylethylamin, Allylamin, 2-Dimethylaminoethylamin und
2-Methoxyethylamin.
Beispiele für sekundäre Amine gemäß Formel II sind Dimethylamin,
Diethylamin, Di-n-propylamin, Diisopropylamin, Di-n-butylamin,
Pyrrolidin, Piperidin, Hexamethylenamin, Piperazin und Morpholin.
Bei den durch das erfindungsgemäße Verfahren hergestellten Alkyl
aminen oder Mischungen davon handelt es sich im allgemeinen um
Alkylamine der Formeln
wobei R1 bis R6 die oben genannten Bedeutungen besitzen.
Zur besseren Übersichtlichkeit des obigen Schemas wurden Regio
isomere von V, VII und VIII (analog zu den in den noch folgenden
Reaktionsschemata dargestellten Regioisomeren Va und Vb) nicht
dargestellt, sind jedoch mit umfasst.
Falls man die Umalkylierung in der zweiten Verfahrensstufe an
einem hydrier- oder dehydrieraktiven Katalysator in Gegenwart von
H2 durchführt, werden eventuelle ungesättigte Reste R1 bis R6 ge
gebenenfalls im gleichen Verfahrensschritt in die entsprechenden
gesättigten Reste überführt.
Beispiele für solche verfahrensgemäß hergestellte Alkylamine sind
Monoethylamin, Diethylamin, Triethylamin, n-Propylamin, Di-n-pro
pylamin, Tri-n-propylamin, iso-Propylamin, Diisopropylamin, n-Bu
tylamin, Di-n-butylamin, Tri-n-butylamin, iso-Butylamin, tert.-
Butylamin, n-Pentylamin, iso-Pentylamin, Cyclopentylamin, n-He
xylamin, Cyclohexylamin, n-Octylamin, n-Decylamin, 2-Phenylethyl
amin, N-Ethyl-pyrrolidin, N-Ethyl-piperidin, N-Ethyl-hexamethy
lenamin, N-Ethyl-piperazin und N-Ethyl-morpholin.
Das Verfahren lässt sich wie folgt ausführen:
In der ersten Verfahrensstufe wird ein Olefin, insbesondere ein
Olefin der Formel I, mit Ammoniak, einem primären Amin und/oder
einem sekundären Amin, insbesondere Ammoniak, einem primären Amin
und/oder sekundärem Amin der Formeln II, unter hydroaminierenden
Bedingungen umgesetzt.
Vorteilhafterweise können dem Zulauf für die erste Verfahrens
stufe auch Ammoniak und/oder Amine aus dem Reaktionsaustrag die
ser ersten Verfahrensstufe und/oder aus der zweiten Verfahrens
stufe zu(rück)geführt werden.
Insbesondere wird in der ersten Verfahrensstufe ein Olefin, ins
besondere ein Olefin der Formel I, mit einem primären Amin und/oder
einem sekundären Amin, insbesondere einem primären Amin und/oder
sekundärem Amin der Formeln II, ganz besonders einem sekun
därem Amin der Formel II, in Gegenwart eines Metallmonoalkylamids
oder Metalldialkylamids oder Mischungen hiervon als Katalysator
unter hydroaminierenden Bedingungen umgesetzt.
Die Umsetzung erfolgt im allgemeinen gemäß dem folgenden Reakti
onsschema.
und/oder
Vereinfachend für obiges Schema wurde angenommen, dass im Falle
von ungesättigten Resten R1 bis R4 in I die resultierende
olefinische Doppelbindung weder in α- noch in β-Position zum
Stickstoff in III, IV oder V zu liegen kommt. In Wirklichkeit
kann jedoch unter den basischen Bedingungen in der ersten
Verfahrensstufe durchaus Doppelbindungsisomerisierung auftreten.
Ganz besonders bevorzugte Olefine I sind Ethen (R1, R2, R3 und R4
= H), 1,3-Butadien (R1, R3 und R4 = H und R2 = CH=CH2) und Propen
(R1, R2, R3 = H und R4 = CH3).
Ganz besonders bevorzugte Amine sind Mono- und Dialkylamine wie
Monoethylamin, Diethylamin, n-Butylamin, Di-n-Butylamin und Iso
propylamin.
Hydroaminierungsprodukte ausgehend von Ethen und Monoethylamin
sind Di- und/oder Triethylamin, ausgehend von Ethen und Diethyl
amin: Triethylamin, ausgehend von Isopropylamin und Propen:
Diisopropylamin, ausgehend von 1,3-Butadien und n-Butylamin:
Butenyl-n-butylamine und ausgehend von Isopren und Isopentylamin:
Isopentyl-Methylbutenylamine.
Metalldialkylamide sind gegenüber Metallmonoalkylamiden als
Katalysatoren bevorzugt.
Die Metallmonoalkylamide und Metalldialkylamide besitzen im
allgemeinen die Formel MNR7R8 (M = einwertiges Metall), M(NR7R8)2
(M = zweiwertiges Metall), M(NR7R8)3 (M = dreiwertiges Metall)
oder M(NR7R8)4 (M = vierwertiges Metall), wobei
R7 die Bedeutungen gemäß dem Rest R5 und R8 die Bedeutungen gemäß dem Rest R6 hat und R7 und R8 auch gemeinsam eine gesättigte oder ungesättigte C3- bis C9-Alkylenkette, die durch ein O-, S- oder N-Heteroatom unterbrochen sein kann (wie für R5 und R6 definiert), insbesondere gemeinsam eine -(CH2)j-X-(CH2)k-Gruppe (wie für R5 und R6 definiert), bedeuten kann (siehe oben).
R7 die Bedeutungen gemäß dem Rest R5 und R8 die Bedeutungen gemäß dem Rest R6 hat und R7 und R8 auch gemeinsam eine gesättigte oder ungesättigte C3- bis C9-Alkylenkette, die durch ein O-, S- oder N-Heteroatom unterbrochen sein kann (wie für R5 und R6 definiert), insbesondere gemeinsam eine -(CH2)j-X-(CH2)k-Gruppe (wie für R5 und R6 definiert), bedeuten kann (siehe oben).
Besonders bevorzugt besitzen die Metallmonoalkylamide und Metall
dialkylamide die Formel MNR5R6, M(NR5R6)2, M(NR5R6)3 oder M(NR5R6)4,
in der demnach die Reste R denjenigen des eingesetzten primären
und/oder sekundären Amins entsprechen.
Als Metallkomponente (M) in den Metallmonoalkylamid- und Metall
dialkylamid-Katalysatoren sind Metalle der Gruppen IA, IIA, IIIB
und IVB (Li, Na, K, Rb, Cs, Mg, Ca, Sr, Ba, Sc, Y, La oder ein
Lanthanidelement, Ti, Zr oder Hf), insbesondere Li, Na, Mg, Ca
und K, ganz besonders Na und K, bevorzugt.
Beispiele für solche Metallalkylamide sind NaHNEt, NaNEt2, KHNEt,
KNEt2, LiHNEt, LiNEt2, LiN(iso-C3H7)2, NaN(iso-C3H7)2, NaN(n-C4H9)2,
NaHN(iso-C3H7), NaHN(iso-Pentyl), Mg(NEt2)2, Ca(NPr2)2 und
Zr(NEt2)4.
Bei der Hydroaminierung von Ethen mit Monoethylamin und/oder
Diethylamin sind NaNEt2 und KNEt2 besonders bevorzugt.
Bei der Hydroaminierung von Di-n-butylamin mit Butadien sind
NaN(nBu)2 und KN(nBu)2, bei der von n-Butylamin mit Butadien
NaHNnBu und KHNnBu besonders bevorzugt.
Die Herstellung dieser Metallmonoalkylamide und Metalldialkyla
mide erfolgt wie in Houben-Weyl, Methoden der organischen Chemie,
4. Aufl., Band XI/2 (Stickstoffverbindungen II und III), Verlag
Thieme, Stuttgart, S. 182ff, in US-A-4,595,779, WO 93/14061,
DE-A-21 17 970, DRP 615,468, GB-A-742 790, DE-A-26 13 113,
US-A-2,750,417, J. Wollensak, Org. Synth. 43 (1963), Seite 45ff,
oder C. A. Brown, J. Am. Chem. Soc. 95(3) (1973), Seite 982ff, be
schrieben durch Umsetzung von Metall mit dem entsprechenden Amin
in Gegenwart einer ungesättigten Verbindung wie z. B. Butadien,
Isopren, Naphthalin, Pyridin oder Styrol, durch Umsetzung eines
Metallamids oder -hydrids mit dem entsprechenden Amin oder durch
Umsetzung einer Organometallverbindung, wie z. B. n-BuLi, MeLi,
PhNa, Et2Mg oder Et4Zr, mit dem entsprechenden Amin.
Die Umsetzung des Olefins mit dem Amin in Gegenwart des Metallal
kylamids (erste Verfahrensstufe) kann z. B. wie in G. P. Pez et
al., Pure & Appl. Chem. 57(12), 1917-26 (1985), R. D. Closson et
al., J. Org. Chem. 22 (1957), 646-9, G. M. Whitman et al.,
US-A-2,501,556, D. Steinborn et al., Z. Chem. 29 (1989), 333-4,
D. Steinborn et al., Z. Chem. 26 (1986) 349-59 und H. Lehmkuhl et
al., J. Organomet. Chem. 55 (1973), 215-20 beschrieben erfolgen.
Die Umsetzung des Olefins mit dem Amin in Gegenwart des Metallal
kylamids kann auch in Gegenwart geringer Mengen von Ammoniak
(kleiner 1 Mol% bezogen auf das/die eingesetzte/n Amine) durchge
führt werden (vergl. DE-A-21 17 970).
Die Herstellung des Metallalkylamids und die katalytische Hydro
aminierung des Olefins kann auch in einer "Eintopfsynthese", d. h.
simultan durchgeführt werden.
Man setzt dabei z. B. BuLi, C2H4 und Diethylamin oder Na, Diethyl
amin, C2H4 und wenig Butadien als Reaktionsmischung ein.
Besitzt das zu hydroaminierende Olefin konjugierte Doppelbindun
gen, wie z. B. Butadien, Isopren oder auch Styrol, so wird die
Synthese bevorzugt als "Eintopfsynthese" ausgeführt.
Das Metallalkylamid kann während der Reaktion durch β-Eliminierung
oder Einwirkung von H2 wie in DE-A-26 13 113 beschrieben in
Metallhydrid umgewandelt werden; im Falle der β-Eliminierung ent
steht dabei parallel ein Imin. Dieses kann unter Einwirkung von
primärem oder sekundärem Amin nach DE-A-26 13 113, C. A. Brown, J.
Am. Chem. Soc. 95(3) (1973), 982ff oder C. A. Brown, Synthesis
(1978), 754ff, wieder in Metallalkylamid und H2 umgewandelt wer
den, so dass das Metallhydrid als eine Art "Ruheform" des Metal
lalkylamids angesehen werden kann und daher im Sinne der vorlie
genden Erfindung mit dem Metallalkylamid gleichzusetzen ist.
Weiter können Komplexbildner als Lösungsmittel sowohl bei der
Katalysatorherstellung als auch bei der Reaktion zugegen sein.
So beschreiben z. B. J. F. Remenar (J. Am. Chem. Soc. 120 (1988),
4081ff), H. Lehmkuhl et al. (J. Organomet. Chem. 55 (1973),
215ff) und D. Steinborn et al. (Z. Chem. 29 (1989), 333ff) die
Verwendung von N,N,N',N'-Tetramethylethylendiamin,
N,N,N',N',N"-Pentamethyldiethylentriamin, N,N,N',N'-Tetrame
thylcyclohexandiamin und Tetrahydrofuran als Komplexbildner.
Des weiteren können Amine mit mehreren aminischen N-Atomen pro
Molekül, wie z. B. N,N,N',N'-Tetraethylethylendiamin, N-permethy
liertes bzw. N-perethyliertes Triethylentetramin bis hin zu
N-permethyliertem bzw. N-perethyliertem Polyimin mit Molmassen
bis 500.000 Dalton, Ether und Polyether, wie z. B. Diglyme, Trig
lyme und die entsprechenden Homologen, endgruppenverschlossene
Polyole - z. B. PEG, PPG, Poly-THF -, und Komplexbildner mit
aminischen N- und etherischen O-Atomen im Molekül, wie z. B.
3-Methoxyethylamin, 3-(2-Methoxyethoxy)propylamin oder
N,N,N',N'-Tetramethyldiaminodiethylether, zugegen sein.
Man geht dabei in der Regel so vor, dass man den Katalysator
(oder das entsprechende Metallhydrid oder die entsprechende
Organometallverbindung (z. B. n-BuLi) als Katalysator'vorläufer')
in einem primären und/oder sekundären Amin, besonders bevorzugt
in einem sekundären Amin, löst oder suspendiert. Bevorzugt
verwendet man dabei als Lösungsmittel das Amingemisch, welches
sich aus dem Feed der ersten Verfahrensstufe und den Produkten
der Hydroaminierung automatisch einstellt.
Der Katalysator kann als Lösung, als Suspension oder geträgert
auf einem typischen Katalysatorträger wie z. B. SiO2, Al2O3, TiO2,
ZrO2, Aktivkohle, MgO, MgAl2O4 vorliegen. Bevorzugt liegt der Ka
talysator als Lösung oder Suspension, besonders bevorzugt als
Lösung vor.
Die Hydroaminierung des Olefins kann diskontinuierlich, halb
kontinuierlich oder kontinuierlich erfolgen.
Im ersten Fall wird das Olefin zu Katalysator und Amin gegeben
und umgesetzt. Im zweiten Fall wird das Olefin zur Reaktionsmi
schung dosiert. Im dritten Fall werden Katalysator, Amin und Ole
fin kontinuierlich zudosiert.
Bevorzugt ist ein molares Verhältnis Olefin : sekundärem Amin von
3 : 1 bis 1 : 10, besonders bevorzugt ist 1 : 1 bis 1 : 2.
Bevorzugt ist ein Verhältnis Olefin : primärem Amin von 6 : 1 bis
1 : 5, besonders bevorzugt ist 2 : 1 bis 1 : 1.
Die Reaktion findet bevorzugt unter Rühren bei 0 bis 250°C, ins
besondere bei 20 bis 150°C und besonders bevorzugt bei 40 bis
120°C statt.
Die Reaktion kann unter dem sich unter den gewählten Bedingungen
ergebenden Druck (Eigendruck) durchgeführt werden. Im allgemeinen
beträgt der Überdruck bei der Reaktionsdurchführung 0 bis 200 bar,
insbesondere 2 bis 100 bar, ganz besonders 3 bis 30 bar.
Als Reaktoren kommen alle typischen Reaktionsapparate in Frage,
z. B. Rührkessel, Schlaufenreaktoren, Blasensäulen, gepackte
Blasensäulen, kaskadierte Blasensäulen und Rührkolonnen.
Nach der Reaktion wird das Produkt z. B. durch Destillation,
Rektifikation, Filtration, Membranfiltration, Wasserwäsche oder
Adsorption vom Katalysator getrennt.
Nichtprotolysierter Katalysator (Metallalkylamid oder Metall
hydrid) kann anschließend zurückgeführt werden.
Insbesondere wird alternativ wird in der ersten Verfahrensstufe
wird ein Olefin, insbesondere ein Olefin der Formel I, mit
Ammoniak und/oder einem primären Amin, insbesondere Ammoniak und/oder
einem primären Amin der Formel II, in Gegenwart einer anor
ganischen Festkörpersäure als Katalysator oder Mischungen hiervon
unter hydroaminierenden Bedingungen umgesetzt.
Die Umsetzung erfolgt im allgemeinen gemäß dem folgenden Reak
tionsschema.
Vereinfachend wurde hier angenommen, dass im Falle von
ungesättigten Resten R1 bis R4 in I die resultierende olefinische
Doppelbindung weder in α- noch in β-Position zum Stickstoff in
IV, V, VI, VII oder VIII zu liegen kommt. In Wirklichkeit kann
jedoch unter den sauren Bedingungen der ersten Verfahrensstufe
durchaus Doppelbindungsisomerisierung auftreten.
Zur besseren Übersichtlichkeit des obigen Schemas wurden Regio
isomere von VII und VIII analog zu den Regioisomeren Va und Vb
nicht dargestellt, sind jedoch mit umfasst.
Ganz besonders bevorzugte Olefine I sind Ethen (R1, R2, R3 und R4
= H), Propen (R1, R2 und R4 = H und R3 = CH3), 1- und 2-Buten (R1,
R2 und R4 = H und R3 = C2H5 bzw. R1 und R3 = H und R2 und R4 = CH3),
1,3-Butadien (R1, R3 und R4 = H und R2 = CH=CH2) und iso-Buten (R3
und R4 = CH3, R1 und R2 = H).
Besonders bevorzugte Amine sind NH3 und Monoalkylamine, besonders
bevorzugt sind NH3, Monoethylamin, n-Butylamin und Isopropylamin,
ganz besonders bevorzugt ist NH3.
Hydroaminierungsprodukte ausgehend von Ethen und Ammoniak sind
hauptsächlich Mono-, wenig Di- und sehr wenig Triethylamin, aus
gehend von Ethen und Monoethylamin: hauptsächlich Di- und wenig
Triethylamin, ausgehend von iso-Buten und Ammoniak: tert.-Butyl
amin, ausgehend von 1,3-Butadien und Ammoniak: 1-Amino-2-buten
und/oder 2-Amino-3-buten, ausgehend von Propen und Ammoniak: iso-
Propylamin und ausgehend von Butenen und Ammoniak: 2-Butylamin.
Die als Katalysator eingesetzte anorganische Festkörpersäure ist
dadurch definiert, dass sie
- 1. (1.) mehr als 50 µmol/g saure Zentren bei einem pKs-Wert klei ner 3,3 besitzt und
- 2. (2.) bis mindestens 400°C thermisch stabil ist.
Die Zahl der sauren Zentren wird dabei nach der Methode der
Hammett-Titration mit Dimethylgelb [CAS-No. 60-11-7] als Indika
tor und n-Butylamin als Sonde gemäß H. A. Benesi und B. H. C.
Winquist in Adv. Catal., Vol. 27, Academic Press 1978, S. 100ff,
bestimmt.
Beispiele für solche anorganischen Festkörpersäuren sind Zeolithe
und Alumosilikate, Aluminiumphosphate bzw. Silica-Alumophosphate,
gemischte saure Metalloxide und saure Metalloxide mit hoher Ober
fläche, Schichtsilikate sowie geträgerte und ungeträgerte Ammo
niumhalogenide.
Geeignete Katalysatoren für die Hydroaminierung von Olefinen mit
Ammoniak und/oder einem primären Amin sind Zeolithe, insbesondere
Faujasite wie X-, Y- und USY-Zeolith, Erionit, Chabazit,
Mordenit, Offretit, Clinoptiolith, Pentasile wie ZSM-5 und
ZBM-10, ZSM-11, ZSM-12, MCM-22, MCM-41, MCM-48, MCM-49, MCM-56,
EMT, SSZ-26, SSZ-33, SSZ-37, CIT-1, PSH-3, NU-85, Beta sowie die
borhaltigen Formen, wie z. B. ZBM-11, H-Bor-ZSM-5, H-Bor-Beta,
H-Bor-ZSM-11, sowie die gallium- oder titanhaltigen Formen. Sie
zeichnen sich durch eine hohe Anzahl an katalytisch aktiven
Zentren aus, kombiniert mit einer großen Oberfläche.
Die beschriebenen Zeolithe unterscheiden sich im Typ und in der
Art der Nachbehandlung nach ihrer Herstellung (z. B. thermische
Behandlung, Dealuminierung, Säurebehandlung, Metallionenein
tausch, etc.).
Beispiele für geeignete Zeolithe finden sich in US-A-4,375,002,
US-A-4,536,602, EP-A-305 564, EP-A-101 921 und DE-A-42 06 992.
Auch die aus EP-A-133 938, EP-A-431 451 und EP-A-132 736 bekann
ten Zeolithe, bei denen es sich um Bor-, Gallium-, Alumino- und
Eisensilikatzeolithe handelt, die gegebenenfalls wie beschrieben
mit Alkali-, Erdalkali- und Übergangsmetallen dotiert werden
können, sind geeignet.
Weiterhin sind z. B. auch die aus CA-A-2 092 964 bekannten Beta-
Zeolithe, die als kristalline Aluminosilikate bestimmter
Zusammensetzung mit einer Porengröße von mehr als 5 Å definiert
sind, geeignet.
Bevorzugt werden metall- oder halogenmodifizierte Beta-Zeolithe
eingesetzt, wie z. B. in DE-A-195 30 177 beschrieben.
Insbesondere geeignet sind auch Zeolith-Katalysatoren des Penta
sil-Typs mit einem SiO2/Al2O3-Molverhältnis von größer/gleich 10,
wie sie in EP-A-132 736 offenbart sind.
Unter die Aluminiumphosphate und Silico-Alumophosphate fallen die
kristallinen Systeme mit Zeolithstrukturen oder zeolithähnlichen
Strukturen wie z. B. SAPO-37, AlPO4-5, SAPO-5, wie in
DE-A-196 01 409 beschrieben, aber auch amorphe Systeme wie sie
z. B. in DE-A-44 31 093 beschrieben sind. Sie besitzen allgemein
die Formel Al2O3.P2O5.xSiO2.
Als saure gemischte Metalloxide kommen zudem die Systeme in
Frage, die Tanabe et al. in Bull. Chem. Soc. Jpn. 47 (1974),
S. 1064ff, beschreibt, insbesondere Al2O3-TiO2, SiO2-TiO2,
ZrO2-TiO2, Fe2O3-TiO2, WO3-TiO2, MoO3-TiO2, Nb2O5-TiO2, Al2O3-B2O3,
SiO2-Ga2O3, SiO2-B2O3, SiO2-Y2O3, SiO2-ZrO2, SiO2-WO3, SiO2-MoO3,
ZrO2-MoO3, ZrO2-WO3.
Beispiele für die Aminierung von Olefinen mit diesen Oxiden fin
den sich in DE-A-196 24 206.
Die als Katalysator einsetzbaren Schichtsilikate sind ins
besondere Tone der Montmorillonit-Saponit-, der Kaolin-Serpentin-
und der Palygorsit-Sepiolith-Gruppe, z. B. Montmorillonit, Hecto
rit, Kaolin, Attapulgit, Sepiolith, Beidellit, Montronit, Sapo
nit, Sauconit, wie sie in Klockmanns Lehrbuch der Mineralogie,
16. Aufl., F. Euke Verlag (1978), Seiten 739-765, beschrieben
sind. Zusätzlich können diese Schichtsilikate noch modifiziert
sein, z. B. durch das sogenannte "pillaring" (die PILC's) oder
durch eine Säureaktivierung (z. B. Tonsil, K10 und K2O der Fa.
Südchemie AG, München).
Beispiele zur Herstellung von Aminen aus Olefinen und NH3 mit
Schichtsilikaten finden sich in DE-A-195 24 242.
Des weiteren können diese sauren Katalysatoren auch bereits ge
brauchtes Material beinhalten oder aus solchem Material bestehen,
welches durch die üblichen Methoden regeneriert wurde, z. B.
durch eine Rekalzinierung in Luft, H2O, CO2 oder Inertgas bei Tem
peraturen größer 200°C, durch Waschen mit H2O, Säuren oder orga
nischen Lösungsmitteln, durch Steamen oder durch Behandlung im
Vakuum bei Temperaturen größer 200°C.
Sie können in Form von Pulver oder bevorzugt in Form von Form
körpern wie Strängen, Tabletten oder Splitt eingesetzt werden.
Für die Verformung kann 2 bis 60 Gew.-% (bezogen auf die zu ver
formende Masse) Bindemittel zugesetzt werden. Als Bindemittel
eignen sich verschiedene Aluminiumoxide, bevorzugt Boehmit,
amorphe Aluminosilikate mit einem molaren SiO2/Al2O3-Verhältnis
von 25 : 75 bis 95 : 5, Siliciumdioxid, bevorzugt hochdisperses SiO2
wie z. B. Silikasole, Gemische aus hochdispersem SiO2 und hochdis
persem Al2O3, hochdisperses TiO2 sowie Tone.
Nach der Verformung werden die Extrudate oder Presslinge zweckmä
ßig bei 110°C/16 h getrocknet und bei 300 bis 500°C/2 bis 16 h
calciniert, wobei die Calcinierung auch direkt im Hydroaminie
rungsreaktor erfolgen kann.
In der Regel werden die Katalysatoren in der H-Form eingesetzt.
Zur Erhöhung der Selektivität, der Standzeit und der Anzahl der
möglichen Katalysatorregenerierungen kann man jedoch zudem ver
schiedene Modifizierungen an den Katalysatoren vornehmen.
Eine Modifizierung der Katalysatoren besteht darin, dass man die
unverformten Katalysatoren mit Alkalimetallen wie Na und K, Erd
alkalimetallen wie Ca, Mg, Erdmetallen wie T1, Übergangsmetallen
wie beispielsweise Mn, Fe, Mo, Cu, Zn, Cr, Edelmetallen und/oder
seltenen Erdmetallen wie z. B. La, Ce oder Y Ionenaustauschen bzw.
dotieren kann.
Eine vorteilhafte Katalysatorausführungsform besteht darin, daß
man die verformten Katalysatoren in einem Strömungsrohr vorlegt
und bei 20 bis 100°C z. B. ein Halogenid, ein Acetat, ein Oxalat,
ein Citrat oder ein Nitrat der oben beschriebenen Metalle in ge
löster Form darüberleitet. Ein derartiger Ionenaustausch kann
z. B. an der Wasserstoff-, Ammonium- und Alkaliform der
Katalysatoren vorgenommen werden.
Eine andere Möglichkeit der Metallaufbringung auf die
Katalysatoren besteht darin, dass man das zeolithische Material
z. B. mit einem Halogenid, Acetat, Oxalat, Citrat, Nitrat oder
Oxid der oben beschriebenen Metalle in wässriger oder alkoho
lischer Lösung imprägniert.
Sowohl an einen Ionenaustausch als auch an eine Imprägnierung
kann man eine Trocknung, wahlweise eine abermalige Calcination
anschließen. Bei den metalldotierten Katalysatoren kann eine
Nachbehandlung mit Wasserstoff und/oder mit Wasserdampf günstig
sein.
Eine weitere Möglichkeit der Modifizierung des Katalysators be
steht darin, dass man das heterogenkatalytische Material - ver
formt oder unverformt - einer Behandlung mit Säuren, wie Salz
säure (HCl), Flusssäure (HF), Phosphorsäure (H3PO4), Schwefelsäure
(H2SO4), Oxalsäure (HO2C-CO2H) oder deren Gemische unterwirft.
Eine besondere Ausführungsform besteht darin, daß man das
Katalysatorpulver vor seiner Verformung mit Flusssäure (0,001 bis
2 molar, bevorzugt 0,05 bis 0,5 molar) 1 bis 3 Stunden unter
Rückfluss behandelt. Nach Abfiltrieren und Auswaschen wird in der
Regel bei 100 bis 160°C getrocknet und bei 400 bis 550°C calci
niert.
Eine weitere besondere Ausführungsform liegt in einer HCl-Behand
lung der Heterogenkatalysatoren nach ihrer Verformung mit Binde
mittel. Hierbei wird der Heterogenkatalysator in der Regel 1 bis
3 Stunden bei Temperaturen zwischen 60 und 80°C mit einer 3 bis
25%igen, insbesondere mit einer 12 bis 20%igen Salzsäure behan
delt, anschließend ausgewaschen, bei 100 bis 160°C getrocknet und
bei 400 bis 550°C calciniert.
Eine andere Möglichkeit der Modifizierung des Katalysators ist
der Austausch mit Ammoniumsalzen, z. B. mit NH4Cl, oder mit Mono-,
Di- oder Polyaminen. Hierbei wird der mit Bindemittel verformte
Heterogenkatalysator in der Regel bei 60 bis 80°C mit 10 bis
25%iger, bevorzugt ca. 20%iger, NH4Cl-Lösung 2 h kontinuierlich
in gewichtsmäßiger Heterogenkatalysator/Ammoniumchlorid-Lösung
von 1 : 15 ausgetauscht und danach bei 100 bis 120°C getrocknet.
Eine weitere Modifikation, die an aluminiumhaltigen Katalysatoren
vorgenommen werden kann, ist eine Dealuminierung, bei der ein
Teil der Aluminiumatome durch Silicium ersetzt wird oder die
Katalysatoren durch beispielsweise hydrothermale Behandlung in
ihrem Aluminiumgehalt abgereichert werden. An eine hydrothermale
Dealuminierung schließt sich vorteilhafterweise eine Extraktion
mit Säuren oder Komplexbildnern an, um gebildetes Nichtgitteralu
minium zu entfernen. Der Ersatz von Aluminium durch Silicium kann
beispielsweise mit Hilfe von (NH4)2SiF6 oder SiCl4 erfolgen. Bei
spiele für Dealuminierungen von Y-Zeolithen finden sich in Corma
et al., Stud. Surf. Sci. Catal. 37 (1987), Seiten 495 bis 503.
Die Katalysatoren kann man als Stränge mit Durchmessern von z. B.
1 bis 4 mm oder als Tabletten mit z. B. 3 bis 5 mm Durchmesser
für die Hydroaminierung der Olefine einsetzen.
Die Umsetzung des Olefins mit Ammoniak und/oder dem primären Amin
in Gegenwart der anorganischen Festkörpersäure kann z. B. wie in
EP-A-132 736, EP-A-752 409 und EP-A-822 179 beschrieben erfolgen.
Man geht dabei in der Regel so vor, dass man Ammoniak und/oder
primäres Amin zusammen mit Olefin in einem molaren Verhältnis von
1 : 1 bis 10 : 1, bevorzugt 1 : 1 bis 5 : 1, mischt und in einem Fest
bettreaktor oder in einer Wirbelschicht bei einem Druck von 40
bis 700 bar, bevorzugt 200 bis 300 bar, und einer Temperatur von
80 bis 400°C, bevorzugt 250 bis 350°C, in der Gasphase oder im
überkritischen Zustand umsetzt.
Alternativ kann die Reaktion in der Flüssigphase bei einem Druck
von 40 bis 80 bar und einer Temperatur von 60 bis 120°C in einem
Rührkessel, einem Fest-Flüssig-Fließbett oder einem Strömungsrohr
durchgeführt werden.
Eine Ausführungsform dieses Verfahrens besteht darin, dass man
Ammoniak und/oder das primäre Amin zusammen mit dem Olefin oder
dem Olefingemisch im molaren Verhältnis von 1 : 1 bis 5 : 1 gemischt
einem Festbettreaktor, der die anorganische Festkörpersäure ent
hält, zuführt und bei einem Druck von 100 bis 300 bar, bevorzugt
120 bis 300 bar, insbesondere 140 bis 290 bar, und einer
Temperatur von 200 bis 350°C, bevorzugt 220 bis 330°C, ins
besondere 230 bis 320°C, in der Gasphase oder im überkritischen
Zustand umsetzt.
Die Lage des Gleichgewichts und damit der Umsatz zum gewünschten
Hydroaminierungsprodukt ist stark vom gewählten Reaktionsdruck
abhängig. Hoher Druck begünstigt das Additionsprodukt, doch stellt
im allgemeinen aus technischen und wirtschaftlichen Gründen der
Druckbereich bis 300 bar das Optimum dar. Die Selektivität der
Reaktion wird - neben Größen wie Ammoniak-/Amin-Überschuss und
Katalysator - in hohem Maß durch die Temperatur beeinflußt. Zwar
nimmt die Reaktionsgeschwindigkeit der Additionsreaktion mit
steigender Temperatur stark zu, doch werden gegebenenfalls selek
tivitätsmindernde Nebenreaktionen gleichzeitig gefördert. Zudem
ist eine Temperaturerhöhung aus thermodynamischer Sicht meist
nicht vorteilhaft. Die Lage des Temperaturoptimums bezüglich
Umsatz und Selektivität ist von der Konstitution des Olefins, des
eingesetzten primären Amins und des Katalysators abhängig und
liegt meist im Bereich von 200 bis 350°C.
In einer weiteren besonderen Alternative wird in der ersten
Verfahrensstufe ein Olefin, insbesondere ein Olefin der Formel I,
mit Ammoniak, einem primären Amin und/oder einem sekundären Amin,
insbesondere Ammoniak, einem primären Amin und/oder einem sekun
dären Amin der Formeln II, in Gegenwart einer Übergangsmetallkom
plexverbindung als Katalysator oder Mischungen hiervon unter
hydroaminierenden Bedingungen umgesetzt.
Die Umsetzung erfolgt im allgemeinen gemäß den obigen Reaktions
schemata 1 und 2 und den jeweiligen Anmerkungen zu diesen
Schemata.
Ganz besonders bevorzugte Olefine I sind Ethen (R1, R2, R3 und R4
= H), Propen (R1, R2 und R3 = H und R4 = CH3) und 1,3-Butadien (R1,
R3 und R4 = H und R2 = CH=CH2).
Neben Ammoniak sind ganz besonders bevorzugte Amine Mono- und
Dialkylamine wie Monomethylamin, Dimethylamin, Monoethylamin,
Diethylamin, n-Butylamin, Isopropylamin, Diisopropylamin und
Di-n-butylamin.
Hydroaminierungsprodukte ausgehend von Ethen und Ammoniak sind
Mono-, Di- und/oder Triethylamin, ausgehend von Ethen und Mono
ethylamin: Di- und/oder Triethylamin, ausgehend von iso-Buten und
Ammoniak: tert.-Butylamin, ausgehend von 1,3-Butadien und Ammo
niak: 1-Amino-3-buten und/oder 2-Amino-3-buten, ausgehend von
1,3-Butadien und n-Butylamin: (2-Butenyl)-n-butylamin und/oder
(3-Butenyl)-n-butylamin und ausgehend von Propylen und Isopropyl
amin: Diisopropylamin.
Bei der als Katalysator eingesetzten Übergangsmetallkomplexver
bindung handelt es sich im allgemeinen um eine Komplexverbindung
eines Metalls der Gruppe IIIB, IVB oder VIII des Periodensystems.
Beispiele hierfür sind die in US-A-3,758,586 beschriebenen
Verbindungen des Rhodiums oder Iridiums, wie (Cycloocta
dien)2RhCl2, RhCl3, RhBr3 und IrCl3, für die Addition von sekundä
ren aliphatischen Aminen an Ethylen zu aliphatischen tertiären
Aminen,
die in US-A-4,454,321 beschriebenen Verbindungen des Rutheniums und Eisens, wie RuCl3.xH2O, Ru(cyclopentadienyl)2, [Ru(NH3)4(OH)Cl]Cl.2 H2O, Fe(CO)5, Fe2(CO)9, H2Fe(CO)4, Fe(butadien)(CO)3, Fe(CO)5/Tri-n-butylphosphin, Fe(CO)5/Tri phenylphosphit, für die Addition von Ammoniak, primärer Amine oder sekundärer Amine an Olefine, wie z. B. Ethen,
die im Übersichtsartikel von Th. E. Müller und M. Beller in Chem. Rev. 1998, Vol. 98, No. 2, Seiten 675 bis 703, auf den Seiten 679 bis 680 zitierten Verbindungen des Platins und Palladiums, wie PtX4 2- (X = Cl-, Br-), für die Hydroaminierung von Olefinen,
die im o. g. Übersichtsartikel von Th. E. Müller und M. Beller auf den Seiten 681 bis 684 zitierten Verbindungen des Lanthans, Neo dymiums, Samariums und Lutetiums, wie Cp*2Ln-E (Cp* = Pentamethyl cyclopentadienyl oder Tetramethylcyclopentadienyl mit Brücke zum zweiten Tetramethylcyclopentadienylligand, Ln = La, Nd, Sm oder Lu, E = H, CH(SiMe3)2 oder N(SiMe3)2), für die Hydroaminierung (insbesondere die intramolekulare Hydroaminierung) von Olefinen und
die im o. g. Übersichtsartikel von Th. E. Müller und M. Beller auf den Seiten 684 bis 686 zitierten Verbindungen des Platins, Ruthe niums, Hafniums, Zirkoniums, Iridiums und Tantals, wie Pt(PEt3)2(H)(NHPh), IrCl(C2H4)2(PEt3)2 und Cp2Zr(H)[N(t-Bu)(SiHMe2)], für die Hydroaminierung von Olefinen.
die in US-A-4,454,321 beschriebenen Verbindungen des Rutheniums und Eisens, wie RuCl3.xH2O, Ru(cyclopentadienyl)2, [Ru(NH3)4(OH)Cl]Cl.2 H2O, Fe(CO)5, Fe2(CO)9, H2Fe(CO)4, Fe(butadien)(CO)3, Fe(CO)5/Tri-n-butylphosphin, Fe(CO)5/Tri phenylphosphit, für die Addition von Ammoniak, primärer Amine oder sekundärer Amine an Olefine, wie z. B. Ethen,
die im Übersichtsartikel von Th. E. Müller und M. Beller in Chem. Rev. 1998, Vol. 98, No. 2, Seiten 675 bis 703, auf den Seiten 679 bis 680 zitierten Verbindungen des Platins und Palladiums, wie PtX4 2- (X = Cl-, Br-), für die Hydroaminierung von Olefinen,
die im o. g. Übersichtsartikel von Th. E. Müller und M. Beller auf den Seiten 681 bis 684 zitierten Verbindungen des Lanthans, Neo dymiums, Samariums und Lutetiums, wie Cp*2Ln-E (Cp* = Pentamethyl cyclopentadienyl oder Tetramethylcyclopentadienyl mit Brücke zum zweiten Tetramethylcyclopentadienylligand, Ln = La, Nd, Sm oder Lu, E = H, CH(SiMe3)2 oder N(SiMe3)2), für die Hydroaminierung (insbesondere die intramolekulare Hydroaminierung) von Olefinen und
die im o. g. Übersichtsartikel von Th. E. Müller und M. Beller auf den Seiten 684 bis 686 zitierten Verbindungen des Platins, Ruthe niums, Hafniums, Zirkoniums, Iridiums und Tantals, wie Pt(PEt3)2(H)(NHPh), IrCl(C2H4)2(PEt3)2 und Cp2Zr(H)[N(t-Bu)(SiHMe2)], für die Hydroaminierung von Olefinen.
Die Umsetzung des Olefins mit dem Ammoniak und/oder dem Amin kann
z. B. wie in der oben genannten Literatur beschrieben erfolgen.
Die Reaktion kann kontinuierlich, in Batch-Fahrweise oder in
Semi-Batch-Fahrweise betrieben werden.
Bei den Batch-Fahrweisen wird der Katalysator zusammen mit dem
Amin vorgelegt. Nach Erreichen der Reaktionstemperatur wird das
Olefin aufgepresst. Nach Absinken des Drucks (Maß für die Reak
tion) wird das Produkt bzw. Produktgemisch abdestilliert.
Überschüssiges Olefin sowie nicht abreagiertes Amin können
zurückgeführt werden.
Bei der Batch-Fahrweise kann der Katalysator zusammen mit dem
Produktgemisch über Sumpf aus dem Reaktor gefahren werden und
separat aufgearbeitet werden.
Die Reaktion kann in einem Rührkessel durchgeführt werden.
Bei kontinuierlicher Fahrweise kann die Reaktion in einer Blasen
säule durchgeführt werden. Hierbei wird das Olefin von unten
durch das Gemisch aus Katalysator und Produktlösung geblasen. Die
Lösung kann dann destillativ vom Katalysator entfernt oder der
Katalysator kann mittels Membran aus der Produktlösung entfernt
werden. Alternativ braucht der Katalysator nicht entfernt zu wer
den, sondern kann direkt in die Aufarbeitung bzw. in den nächsten
Verfahrensschritt gegeben werden, sofern er dort nicht stört.
Das oder die in der ersten Verfahrensstufe erhaltene/n Hydroami
nierungsprodukt/e wird/werden anschließend in einer zweiten
Verfahrensstufe unter umalkylierenden Bedingungen umgesetzt.
Bevorzugt wird/werden das oder die in der ersten Verfahrensstufe
erhaltene/n Hydroaminierungsprodukt/e anschließend in der zweiten
Verfahrensstufe
- a) in Gegenwart eines Umalkylierungskatalysators oder,
- b) in Gegenwart von Wasserstoff und eines umalkylierenden Hydrier- oder Dehydrierkatalysators
bei Temperaturen von 80 bis 400°C umgesetzt.
Der Reaktionsaustrag aus der ersten Verfahrensstufe enthält
Hydroaminierungsprodukte, entsprechend des/der jeweils eingesetz
ten Olefins/Olefine und Amins/Amine und der jeweils gewählten
hydroaminierenden Bedingungen (siehe oben). Diese Hydroaminie
rungsprodukte weisen im allgemeinen die Formeln III, IV, V, VI,
VII und/oder VIII (siehe obige Reaktionsschemata 1 und 2 und die
dazugehörigen Anmerkungen) auf.
Der Reaktionsaustrag aus der ersten Verfahrensstufe kann, in der
Regel nach Abtrennung des Katalysators (wie jeweils oben be
schrieben), direkt in die zweite Verfahrensstufe eingesetzt wer
den.
Aus dem Reaktionsaustrag der ersten Verfahrensstufe kann/können
jedoch auch zunächst das oder die für die zweite Verfahrensstufe
gewünschten Hydroaminierungsprodukt/e (wie jeweils oben be
schrieben) abgetrennt und danach in die zweite Verfahrensstufe
eingesetzt werden.
Vorteilhafterweise können dem Zulauf für die zweite Verfahrens
stufe auch Ammoniak und/oder Amine zugeführt, und/oder Ammoniak
und/oder Amine aus dem Reaktionsaustrag dieser zweiten
Verfahrensstufe zu(rück)geführt werden.
Die Umsetzung des/der in der ersten Verfahrensstufe erhaltenen
Hydroaminierungsprodukts/-produkte in der zweiten Verfahrensstufe
unter umalkylierenden Bedingungen kann z. B. wie in Houben Weyl
Band XI/1, Stickstoffverbindungen II, 1957, Georg Thieme Verlag
Stuttgart, S. 248-261, beschrieben erfolgen.
Demnach kann die Aminumalkylierung ("Amintausch") in Gegenwart
von Umalkylierungskatalysatoren wie Säuren, Metallsalzen, Iod,
Dehydratationskatalysatoren, Hydrier-/Dehydrierkatalysatoren oder
auch in Abwesenheit von Katalysatoren durchgeführt werden.
Als Umalkylierungskatalysator geeignete Säuren sind z. B.
Halogenwasserstoffsäuren (wie HCl), Phosphorsäure, Sulfanilsäure
oder Sulfonsäuren (wie p-Toluolsulfonsäure).
Als Umalkylierungskatalysator geeignete Metallsalze sind z. B.
Zink- oder Eisenhalogenide, wie Zinkchlorid, Eisen(II)chlorid
oder Eisen(III)chlorid.
Als Umalkylierungskatalysator geeignete Dehydratationskatalysato
ren sind z. B. Mangan(II)oxid/Aktivkohle, Aluminiumsilikate,
Al2O3, TiO2 oder ZrO2.
Als Umalkylierungskatalysator bevorzugt sind Hydrier- und Dehy
drierkatalysatoren.
Dabei ist zur Aufrechterhaltung der katalytischen Aktivität die
Anwesenheit von Wasserstoff vorteilhaft. Alternativ kann der
Hydrier- oder Dehydrierkatalysator in regelmäßigen Abständen mit
H2 reduktiv von Belägen befreit werden.
Als Hydrier- und Dehydrierkatalysatoren sind Katalysatoren, die
als katalytisch aktive Bestandteile Elemente, ausgewählt aus der
Gruppe Kupfer, Silber, Gold, Eisen, Cobalt, Nickel, Rhenium,
Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium, Platin, Chrom,
Molybdän und Wolfram, jeweils in metallischer Form (Oxidations
stufe 0) oder in Form von Verbindungen wie z. B. Oxiden, die
unter den Verfahrensbedingungen zum entsprechenden Metall redu
ziert werden, enthalten, besonders geeignet.
Die katalytisch aktiven Bestandteile Kupfer, Silber, Gold, Eisen,
Cobalt, Nickel, Rhenium, Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium,
Iridium, Platin, Chrom, Molybdän und/oder Wolfram sind im allge
meinen insgesamt in Mengen von 0,1 bis 80 Gew.-%, bevorzugt 0,1
bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 60 Gew.-%, berechnet
als Metall in der Oxidationsstufe 0, in der katalytisch aktiven
Masse des Katalysators enthalten.
Bevorzugt sind Katalysatoren, die als katalytisch aktive Bestand
teile Elemente, ausgewählt aus der Gruppe Kupfer, Silber, Cobalt,
Nickel, Ruthenium, Rhodium, Palladium, Platin, Chrom und Molyb
dän, insbesondere ausgewählt aus der Gruppe Kupfer, Cobalt,
Nickel, jeweils in metallischer Form (Oxidationsstufe 0) oder in
Form von Verbindungen wie z. B. Oxiden, die unter den Verfahrens
bedingungen zum entsprechenden Metall reduziert werden, enthal
ten.
Mehr bevorzugt sind Katalysatoren, die die katalytisch aktiven
Bestandteile Kupfer, Silber, Eisen, Cobalt, Nickel, Ruthenium,
Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium und/oder Platin und ein
Trägermaterial, bevorzugt ausgewählt aus der Gruppe Aluminium
oxid, Zirkoniumdioxid, Titandioxid, Kohlenstoff und/oder sauer
stoffhaltige Verbindungen des Siliziums, enthalten.
Die katalytisch aktive Masse dieser im erfindungsgemäßen Verfah
ren bevorzugt eingesetzten Katalysatoren enthält die katalytisch
aktiven Bestandteile Kupfer, Silber, Eisen, Cobalt, Nickel,
Ruthenium, Rhodium, Palladium, Osmium, Iridium und/oder Platin im
allgemeinen insgesamt in Mengen von 0,1 bis 80 Gew.-%, bevorzugt
0,1 bis 70 Gew.-%, besonders bevorzugt 0,1 bis 60 Gew.-%, berech
net als Metall in der Oxidationsstufe 0.
Weiterhin enthält die katalytisch aktive Masse dieser bevorzugt
eingesetzten Katalysatoren die Trägermaterialien Aluminiumoxid
(Al2O3), Zirkoniumdioxid (ZrO2), Titandioxid (TiO2), Kohlenstoff
und/oder sauerstoffhaltige Verbindungen des Siliziums, berechnet
als SiO2, im allgemeinen insgesamt in Mengen von 20 bis
99,9 Gew.-%, bevorzugt 30 bis 99,9 Gew.-%, besonders bevorzugt 40
bis 99,9 Gew.-%.
Besonders bevorzugt sind Katalysatoren mit den Aktivkomponenten
Cu, Co, Ni und/oder Pd, insbesondere Cu, Co und/oder Ni. Diese
können als Vollkontakte oder als Trägerkatalysatoren verwendet
werden.
Ganz besonders bevorzugt werden Cu-haltige Katalysatoren, die,
wie erfindungsgemäß erkannt wurde, wegen ihrer vergleichsweise
geringen Ethan- bzw. Methanbildung selektiver sind.
Beispiele hierfür sind Kupferlegierungen, metallisches Kupfer,
z. B. in Form von Kupfernetz, und Cu-Katalysatoren mit einem Cu-
Gehalt von 2 bis 70 Gew.-% Cu, berechnet als CuO, auf einem Trä
ger, bevorzugt mit 10 bis 55 Gew.-% Cu, berechnet als CuO, auf
einem Träger. Trägermaterial können bevorzugt Aluminiumoxid
(Al2O3), Zirkoniumdioxid (ZrO2), Titandioxid (TiO2), Kohlenstoff
und/oder sauerstoffhaltige Verbindungen des Siliziums sein.
Beispielsweise können in der EP-A-382 049 offenbarte
Katalysatoren, deren katalytisch aktive Masse vor der Behandlung
mit Wasserstoff
20 bis 85 Gew.-%, bevorzugt 70 bis 80 Gew.-%, ZrO2,
1 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%, CuO,
und jeweils 1 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%, CoO und NiO enthält, beispielsweise die in loc. cit. auf Seite 6 be schriebenen Katalysatoren mit der Zusammensetzung 76 Gew.-% Zr, berechnet als ZrO2, 4 Gew.-% Cu, berechnet als CuO, 10 Gew.-% Co, berechnet als CoO, und 10 Gew.-% Ni, berechnet als NiO, im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden.
20 bis 85 Gew.-%, bevorzugt 70 bis 80 Gew.-%, ZrO2,
1 bis 30 Gew.-%, bevorzugt 1 bis 10 Gew.-%, CuO,
und jeweils 1 bis 40 Gew.-%, bevorzugt 5 bis 20 Gew.-%, CoO und NiO enthält, beispielsweise die in loc. cit. auf Seite 6 be schriebenen Katalysatoren mit der Zusammensetzung 76 Gew.-% Zr, berechnet als ZrO2, 4 Gew.-% Cu, berechnet als CuO, 10 Gew.-% Co, berechnet als CoO, und 10 Gew.-% Ni, berechnet als NiO, im erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzt werden.
Weiterhin können im erfindungsgemäßen Verfahren die in der
EP-A-963 975 offenbarten Katalysatoren, deren katalytisch aktive
Masse vor der Behandlung mit Wasserstoff
22 bis 40 Gew.-% ZrO2,
1 bis 30 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Kupfers, be rechnet als CuO,
15 bis 50 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Nickels, be rechnet als NiO, wobei das molare Ni : Cu-Verhältnis größer 1 ist,
15 bis 50 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Kobalts, be rechnet als CoO,
0 bis 10 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Aluminiums und/oder Mangans, berechnet als Al2O3 bzw. MnO2,
und keine sauerstoffhaltigen Verbindungen des Molybdäns enthält, beispielsweise der in loc. cit., Seite 17, offenbarte Katalysator A mit der Zusammensetzung 33 Gew.-% Zr, berechnet als ZrO2, 28 Gew.-% Ni, berechnet als NiO, 11 Gew.-% Cu, berechnet als CuO und 28 Gew.-% Co, berechnet als CoO, eingesetzt werden.
22 bis 40 Gew.-% ZrO2,
1 bis 30 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Kupfers, be rechnet als CuO,
15 bis 50 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Nickels, be rechnet als NiO, wobei das molare Ni : Cu-Verhältnis größer 1 ist,
15 bis 50 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Kobalts, be rechnet als CoO,
0 bis 10 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Aluminiums und/oder Mangans, berechnet als Al2O3 bzw. MnO2,
und keine sauerstoffhaltigen Verbindungen des Molybdäns enthält, beispielsweise der in loc. cit., Seite 17, offenbarte Katalysator A mit der Zusammensetzung 33 Gew.-% Zr, berechnet als ZrO2, 28 Gew.-% Ni, berechnet als NiO, 11 Gew.-% Cu, berechnet als CuO und 28 Gew.-% Co, berechnet als CoO, eingesetzt werden.
Weiterhin können im erfindungsgemäßen Verfahren in der
EP-A-514 692 offenbarte Katalysatoren, deren katalytisch aktive
Masse vor der Behandlung mit Wasserstoff 5 bis 100 Gew.-% eines
Oxides von Kupfer und Nickel im Atomverhältnis von 1 : 1 bis
10 : 1, bevorzugt von 2 : 1 bis 5 : 1, und Zirkon- und/oder
Aluminiumoxid enthält, insbesondere die in loc. cit. auf Seite 3,
Zeilen 20 bis 30, offenbarten Katalysatoren, deren katalytisch
aktive Masse vor der Behandlung mit Wasserstoff 20 bis 80, be
sonders 40 bis 70, Gew.-% Al2O3 und/oder ZrO2, 1 bis 30 Gew.-%
CuO, 1 bis 30 Gew.-% NiO und 1 bis 30 Gew.-% CoO enthält, einge
setzt werden.
Bevorzugt können in der DE-A-19 53 263 offenbarte Katalysatoren
enthaltend Kobalt, Nickel und Kupfer und Aluminiumoxid und/oder
Siliciumdioxid mit einem Metallgehalt von 5 bis 80 Gew.-%, ins
besondere 10 bis 30 Gew.-%, bezogen auf den gesamten Katalysator,
wobei die Katalysatoren, berechnet auf den Metallgehalt, 70 bis
95 Gew.-% einer Mischung aus Kobalt und Nickel und 5 bis 30 Gew.-%
Kupfer enthalten und wobei das Gewichtsverhältnis von Ko
balt zu Nickel 4 : 1 bis 1 : 4, insbesondere 2 : 1 bis 1 : 2, be
trägt,
die in EP-A-696 572 offenbarten Katalysatoren, deren katalytisch aktive Masse vor der Reduktion mit Wasserstoff 20 bis 85 Gew.-% ZrO2, 1 bis 30 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Kupfers, berechnet als CuO, 30 bis 70 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Nickels, berechnet als NiO, 0,1 bis 5 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Molybdäns, berechnet als MoO3, und 0 bis 10 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Aluminiums und/oder Mangans, berechnet als Al2O3 bzw. MnO2, enthält, beispielsweise der in loc. cit., Seite 8, offenbarte Katalysator mit der Zusammensetzung 31,5 Gew.-% ZrO2, 50 Gew.-% NiO, 17 Gew.-% CuO und 1,5 Gew.-% MoO3,
die in EP-A-284 919 offenbarten Katalysatoren der allgemeinen Formel MxMgy(SiO2).nH2O, worin M ein zweiwertiges, reduzierbares Metallatom aus der Gruppe Cu, Fe, Co und Ni, x und y Zahlen sind, die zusammen den Wert 1,5 erreichen können, und n nach Trocknung ausgedrückt in Gew.-% zwischen 0 und 80 liegt, beispielsweise der in loc. cit. im Beispiel beschriebene Katalysator enthaltend 35% CuO, 9% MgO und 38% SiO2 und der in EP-A-863 140 auf Seite 3 beschriebene Katalysator enthaltend 45 bis 47 Gew.-% CuO, Magnesiumsilikat aus etwa 15 bis 17 Gew.-% MgO und 35 bis 36 Gew.-% SiO2, etwa 0,9 Gew.-% Cr2O3, etwa 1 Gew.-% BaO und etwa 0,6 Gew.-% ZnO,
die in DE-A-24 45 303 offenbarten Katalysatoren, die durch Temperung eines basischen Kupfer und Aluminium enthaltenen Carbo nats der allgemeinen Zusammensetzung CumAl6(CO3)0,5mO3(OH)m+12, wo bei m einen beliebigen, auch nicht ganzzahligen, Wert zwischen 2 und 6 bedeutet, bei einer Temperatur von 350 bis 700°C erhältlich sind, beispielsweise der in loc. cit., Beispiel 1, offenbarte kupferhaltige Fällkatalysator, der durch Behandlung einer Lösung von Kupfernitrat und Aluminiumnitrat mit Natriumbicarbonat und anschließendem Waschen, Trocknen und Tempern des Präzipitats her gestellt wird, und
die in WO 95/32171 und EP-A-816 350 offenbarten Träger katalysatoren enthaltend 5 bis 50, bevorzugt 15 bis 40, Gew.-% Kupfer, berechnet als CuO, 50 bis 95, bevorzugt 60 bis 85, Gew.-% Silicium, berechnet als SiO2, 0 bis 20 Gew.-% Magnesium, berechnet als MgO, 0 bis 5 Gew.-% Barium, berechnet als BaO, 0 bis 5 Gew.-% Zink, berechnet als ZnO, und 0 bis 5 Gew.-% Chrom, berechnet als Cr2O3, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des calcinierten Katalysators, beispielsweise der in EP-A-816 350, Seite 5, offen barte Katalysator enthaltend 30 Gew.-% CuO und 70 Gew.-% SiO2, erfindungsgemäß eingesetzt werden.
die in EP-A-696 572 offenbarten Katalysatoren, deren katalytisch aktive Masse vor der Reduktion mit Wasserstoff 20 bis 85 Gew.-% ZrO2, 1 bis 30 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Kupfers, berechnet als CuO, 30 bis 70 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Nickels, berechnet als NiO, 0,1 bis 5 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Molybdäns, berechnet als MoO3, und 0 bis 10 Gew.-% sauerstoffhaltige Verbindungen des Aluminiums und/oder Mangans, berechnet als Al2O3 bzw. MnO2, enthält, beispielsweise der in loc. cit., Seite 8, offenbarte Katalysator mit der Zusammensetzung 31,5 Gew.-% ZrO2, 50 Gew.-% NiO, 17 Gew.-% CuO und 1,5 Gew.-% MoO3,
die in EP-A-284 919 offenbarten Katalysatoren der allgemeinen Formel MxMgy(SiO2).nH2O, worin M ein zweiwertiges, reduzierbares Metallatom aus der Gruppe Cu, Fe, Co und Ni, x und y Zahlen sind, die zusammen den Wert 1,5 erreichen können, und n nach Trocknung ausgedrückt in Gew.-% zwischen 0 und 80 liegt, beispielsweise der in loc. cit. im Beispiel beschriebene Katalysator enthaltend 35% CuO, 9% MgO und 38% SiO2 und der in EP-A-863 140 auf Seite 3 beschriebene Katalysator enthaltend 45 bis 47 Gew.-% CuO, Magnesiumsilikat aus etwa 15 bis 17 Gew.-% MgO und 35 bis 36 Gew.-% SiO2, etwa 0,9 Gew.-% Cr2O3, etwa 1 Gew.-% BaO und etwa 0,6 Gew.-% ZnO,
die in DE-A-24 45 303 offenbarten Katalysatoren, die durch Temperung eines basischen Kupfer und Aluminium enthaltenen Carbo nats der allgemeinen Zusammensetzung CumAl6(CO3)0,5mO3(OH)m+12, wo bei m einen beliebigen, auch nicht ganzzahligen, Wert zwischen 2 und 6 bedeutet, bei einer Temperatur von 350 bis 700°C erhältlich sind, beispielsweise der in loc. cit., Beispiel 1, offenbarte kupferhaltige Fällkatalysator, der durch Behandlung einer Lösung von Kupfernitrat und Aluminiumnitrat mit Natriumbicarbonat und anschließendem Waschen, Trocknen und Tempern des Präzipitats her gestellt wird, und
die in WO 95/32171 und EP-A-816 350 offenbarten Träger katalysatoren enthaltend 5 bis 50, bevorzugt 15 bis 40, Gew.-% Kupfer, berechnet als CuO, 50 bis 95, bevorzugt 60 bis 85, Gew.-% Silicium, berechnet als SiO2, 0 bis 20 Gew.-% Magnesium, berechnet als MgO, 0 bis 5 Gew.-% Barium, berechnet als BaO, 0 bis 5 Gew.-% Zink, berechnet als ZnO, und 0 bis 5 Gew.-% Chrom, berechnet als Cr2O3, jeweils bezogen auf das Gesamtgewicht des calcinierten Katalysators, beispielsweise der in EP-A-816 350, Seite 5, offen barte Katalysator enthaltend 30 Gew.-% CuO und 70 Gew.-% SiO2, erfindungsgemäß eingesetzt werden.
Die im erfindungsgemäßen Verfahren als Umalkylierungskatalysator
verwendeten Hydrier- oder Dehydrierkatalysatoren können nach den
im Stand der Technik beschriebenen Verfahren hergestellt und
teilweise auch kommerziell erhalten werden.
Bei der Herstellung von Trägerkatalysatoren existieren bezüglich
der Aufbringungsmethode der Aktivkomponenten, wie z. B. Nickel,
Cobalt und/oder Kupfer und gegebenenfalls weitere Komponenten,
auf das verwendete Trägermaterial keinerlei Beschränkungen.
Insbesondere kommen folgende Aufbringungsmethoden in Betracht:
Aufbringung eine Metallsalzlösung in einer oder mehreren Tränk
stufen auf einen vorgefertigten anorganischen Träger. Der Träger
wird im Anschluß an die Tränkung getrocknet und ggf. calciniert.
- 1. Die Tränkung kann nach der sogenannten "incipient wetness"-Methode erfolgen, bei der der Träger entsprechend seiner Wasseraufnahmekapazität maximal bis zur Sättigung mit der Tränklösung befeuchtet wird. Die Tränkung kann aber auch in überstehender Lösung erfolgen.
- 2. Bei mehrstufigen Tränkverfahren ist es zweckmäßig, zwischen einzelnen Tränkschritten zu trocknen und ggf. zu calcinieren. Die mehrstufige Tränkung ist vorteilhaft besonders dann anzu wenden, wenn der Träger mit einer größeren Metallmenge beauf schlagt werden soll.
- 3. Bevorzugt wird das anorganische Trägermaterial bei der Trän kung als vorgeformte Masse eingesetzt, beispielsweise als Pulver, Kugeln, Stränge oder Tabletten. Besonders bevorzugt wird der Einsatz als Pulver.
- 4. Als Lösungsmittel der Metallsalze wird bevorzugt konzentrier ter wässriger Ammoniak eingesetzt.
- 5. Die Einbringung von Promotoren kann in einem Schritt analog a1) durch Tränkung mit einer entsprechend metallhaltigen Tränklösung, z. B. kupfer-, cobalt- und/oder nickelhaltigen Tränklösung, und promotorhaltigen Tränklösung oder mehrstufig analog a2) durch wechselweise Tränkung mit metallhaltiger Tränklösung und promotorhaltiger Tränklösung erfolgen.
Fällung einer Metallsalzlösung auf einen vorgefertigten, in
erten anorganischen Träger. Dieser liegt in einer besonders
bevorzugten Ausführungsform als Pulver in einer wässrigen
Suspension vor.
- 1. In einer Ausführungsform (i) wird eine Metallsalzlösung, bevorzugt mit Sodalösung, gefällt. Als Vorlage wird eine wässrige Suspension des Trägermaterials verwendet.
- 2. In einer weiteren Ausführungsform (ii) kann der Fällkatalysa tor in einem Zwei-Stufen-Prozess hergestellt werden. Dabei wird in einer ersten Stufe ein Pulver gemäß den Angaben aus a) hergestellt und getrocknet. Dieses Pulver wird in eine wäßrige Suspension überführt und als Vorlage äquivalent zu der in Ausführungsform (i) beschriebenen eingesetzt.
- 3. Die Einbringung von Promotoren kann in einem Schritt analog b1) durch Fällung einer metallhaltigen Lösung oder mehrstufig analog b2) durch sukzessive Fällung einer metallhaltigen Lösung und promotorhaltiger Lösung erfolgen. Im letztgenann ten Fall können die einzelnen Fällungen direkt aufeinander folgen oder durch einen Waschprozess und/oder Trocknungspro zess und/oder Kalzinierprozess getrennt sein.
Als Ausgangssubstanzen für a) und/oder b) können prinzipiell alle
in den bei der Aufbringung verwendeten Lösungsmitteln löslichen
Metall(I)- und/oder Metall(II)-Salze, beispielsweise Sulfate,
Nitrate, Chloride, Carbonate, Acetate, Oxalate oder Ammonium-Kom
plexe, verwendet werden. Besonders bevorzugt für Verfahren gemäß
a) werden Metallcarbonate eingesetzt, für Verfahren gemäß b)
Metallnitrat.
Ausgefällte Niederschläge, die aus a) oder b) resultieren, werden
in üblicher Weise filtriert und vorzugsweise alkalifrei
gewaschen.
Es ist auch möglich, in den filtrierten und gegebenenfalls gewa
schenen Niederschlag eine Promotorkomponente in geeigneter Form
einzubringen. Geeignete Formen sind beispielsweise anorganische
Salze oder Komplexe oder organische Verbindungen.
Sowohl die Endprodukte aus a) als auch die aus b) werden bei Tem
peraturen von 50 bis 150°C, vorzugsweise bei 100 bis 140°C, ge
trocknet und gegebenenfalls im Anschluss, z. B. über einen Zeit
raum von 2 Stunden, bei höherer Temperatur, d. h. im allgemeinen
200 bis 400°C, insbesondere bei 200 bis 220°C, getempert.
Es ist sowohl nach der Trocknung als auch nach der Temperung mög
lich, eine Promotorkomponente in geeigneter Form einzubringen.
Geeignete Formen sind beispielsweise anorganische Salze oder Kom
plexe oder organische Verbindungen. Die Einbringung erfolgt dabei
zweckmäßig durch intensives Mischen, Kneten und/oder Verdichten,
wobei gegebenfalls auch Flüssigkeiten, wie beispielsweise Wasser
oder Alkohole zugegeben werden können. Nach Einbringung der Pro
motorkomponente erfolgt zweckmäßigerweise ein weiterer
Trocknungs- und/oder Temperungsschritt. Bei Zugabe im trockenen
Zustand kann dieser jedoch auch gegebenenfalls entfallen.
Für die Verwendung im erfindungsgemäßen Verfahren wird das oben
beschriebene getrocknete Pulver bevorzugt zu Tabletten oder ähn
lichen Formkörpern verformt. Als Tablettierungshilfsmittel wird
für den Verformungsprozeß Graphit, vorzugsweise in einem Anteil
von 3 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des getrockneten Pulvers,
zugegeben.
Die Tablettenformkörper werden, vorzugsweise 2 Stunden, bei 300
bis 600°C, insbesondere bei 330 bis 350°C getempert. Dieses be
sondere Verfahren zur Tablettierung erlaubt, im Vergleich zum
ausschließlichen Einsatz von Graphit als Tablettierungshilfsmit
tel in den üblichen Verfahren, eine besonders leicht durchzu
führende Verformung des Pulvers zu Tabletten und liefert sehr
chemisch und mechanisch stabile Katalysatoren.
Es ist auch möglich, in die geformten Tabletten eine Promotorkom
ponente in geeigneter Form einzubringen. Geeignete Formen sind
beispielsweise Lösungen anorganischer Salze oder Komplexe oder
organische Verbindungen. Nach Einbringung erfolgt zweckmäßiger
weise eine erneute Trocknung bei Temperaturen von 50 bis 150°C,
vorzugsweise 100 bis 140°C. Zusätzlich kann noch eine Temperung,
vorzugsweise für ca. 2 Stunden, bei 300 bis 600°C, insbesondere
bei 330 bis 350°C erfolgen.
Erfolgt die Umsetzung in der zweiten Verfahrensstufe unter umal
kylierenden und gleichzeitig hydrierenden Bedingungen, ins
besondere in Gegenwart von Wasserstoff und einem umalkylierenden
Hydrier- oder Dehydrierkatalysator, können im Hydroaminierungs
austrag aus der ersten Verfahrensstufe enthaltene ungesättigte
organische Sticktoffverbindungen, d. h. organische Stickstoffver
bindungen, die entweder eine olefinische C=C-Doppelbindung (z. B.
wie in Enaminen und Allylaminen) aufweisen oder Imine darstellen,
gegebenenfalls zu den entsprechend gesättigten Aminen hydriert
werden.
Als umalkylierender Hydrier- oder Dehydrierkatalysator werden
hierbei die gleichen Hydrier- und Dehydrierkatalysatoren wie be
reits oben beschrieben bevorzugt.
Der Hydroaminierungsaustrag aus der ersten Verfahrensstufe ent
hält z. B. ungesättigte organische Sticktoffverbindungen, die
eine olefinische C=C-Doppelbindung aufweisen, wenn in der ersten
Verfahrensstufe als Olefin ein zwei- oder mehrfaches Olefin ein
gesetzt wurde oder wenn in der ersten Verfahrensstufe als Amin
ein entsprechend ungesättigtes Amin eingesetzt wurde. Imine
können durch Doppelbindungsisomerisierung oder durch β-Eliminie
rung aus Metallalkylamiden entstehen.
Beispiele für solche zwei- oder mehrfache Olefine sind:
1,3-Butadien, 1,4-Pentadien, 1,5-Hexadien, Allen, Isopren,
4-Vinyl-1-cyclohexen, Cyclohexadien.
Beispiele für solche ungesättigte Amine mit einer olefinischen
C=C-Doppelbindung sind: Allylamin, 1-Amino-2-buten, 1-Amino-3-bu
ten, 1-Amino-4-penten.
Zur Durchführung der zweiten Verfahrensstufe geht man bevorzugt
so vor, dass das Produkt- bzw Produktgemisch aus der ersten Reak
tionsstufe, oder das aus der Aufarbeitung der ersten Verfahrens
stufe stammende Amin bzw. angereicherte Amin kontinuierlich über
einen Umalkylierungskatalysator gefahren wird oder diskontinuier
lich umalkyliert wird.
Bei einer kontinuierlichen Fahrweise wird der Umalkylierungskata
lysator in einen Rohrreaktor oder Rohrbündelreaktor eingebaut.
Im Falle eines umalkylierenden Dehydrier-/Hydrierreaktors und der
Fahrweise in Gegenwart von H2 (Variante e) kann der Katalysator
wahlweise vorher mit Wasserstoff reduziert werden, er kann aber
auch in Gegenwart des Produktes und Wasserstoff direkt angefahren
werden.
Der Wasserstoffdruck kann zwischen 0 bar und 300 bar, bevorzugt
zwischen 1 und 250 bar, gewählt werden.
Bei einer Umsetzung in der Gasphase liegt der Druck im allge
meinen bei 1 bis 70 bar.
Bei einer Umsetzung in der Flüssigphase liegt der Druck im allge
meinen bei 70 bis 250 bar.
Die Temperatur liegt im allgemeinen bei 80 bis 400°C, ins
besondere zwischen 100 und 350°C, bevorzugt zwischen 120 und
250°C, ganz besonders bevorzugt zwischen 150 und 230°C.
Je nach gewählter Temperatur stellt sich ein thermodynamisches
Gleichgewicht der verfahrensgemäßen Alkylamine plus ggf. Ammoniak
ein, das von dem Verhältnis Stickstoff zu Alkylgruppen abhängt.
Je sterisch anspruchsvoller die Alkylgruppen sind, desto geringer
wird der Anteil des entsprechenden tertiären Alkylamins.
Die Belastung des Katalysators mit dem Startmaterial kann zwi
schen 0,05 und 2 kg Startmaterial pro Liter Katalysator und pro
Stunde (kg/l.h), bevorzugt zwischen 0,1 und 1 kg/l.h, besonders
bevorzugt zwischen 0,2 und 0,6 kg/l.h, betragen.
Das molare Verhältnis der Amine (der "Umalkylierungspartner") (in
den bevorzugten Fällen Ammoniak oder/und primäres Amin) kann je
nach gewünschtem Produktmix in weiten Bereichen variieren.
Im Falle einer diskontinuierlichen Umalkylierung kann der Kataly
sator zusammen mit dem Startmaterial für die zweite Verfahrens
stufe vorgelegt und die gewünschte Menge des Umalkylierungspart
ners dazugegeben oder ergänzt werden. Anschließend wird auf die
gewünschte Temperatur erwärmt (s. o.).
Nach Druckentspannung kann der Austrag aufdestilliert werden.
Eine ganz besonders bevorzugte Ausführungsform des erfindungs
gemäßen Verfahrens ist die Umsetzung von Ethen mit Monoethylamin
und/oder bevorzugt Diethylamin (erste Verfahrensstufe) und
anschließende Umsetzung der erhaltenen Ethylamine (insbesondere
Triethylamin) mit Ammoniak (zweite Verfahrensstufe) und Rückfüh
rung von überschüssigem Ammoniak in die zweite Verfahrensstufe
und teilweiser Rückführung von Monoethylamin und/oder bevorzugt
Diethylamin in die erste Verfahrensstufe. Die gewünschten Ethyla
mine als Produkte des erfindungsgemäßen Verfahrens werden, ggf.
unter Rückführung überschüssiger Ethylamine in die erste oder/und
zweite Verfahrensstufe, in beliebigem Mengenverhältnis zueinander
nach Aufarbeitung des Reaktionsaustrages der ersten oder/und der
zweiten Verfahrensstufe erhalten.
Eine weitere ganz besonders bevorzugte Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Umsetzung von Propen mit
Monoisopropylamin (erste Verfahrensstufe) und anschließende Um
setzung des erhaltenen Diisopropylamins mit Ammoniak (zweite
Verfahrensstufe) und Rückführung von überschüssigem Ammoniak in
die zweite Verfahrensstufe und teilweiser Rückführung von Mono
isopropylamin in die erste Verfahrensstufe. Die gewünschten Iso
propylamine als Produkte des erfindungsgemäßen Verfahrens werden,
ggf. unter Rückführung überschüssiger Isopropylamine in die erste
oder/und zweite Verfahrensstufe, in beliebigem Mengenverhältnis
zueinander nach Aufarbeitung des Reaktionsaustrages der ersten
oder/und der zweiten Verfahrensstufe erhalten.
Noch eine ganz besonders bevorzugte Ausführungsform des
erfindungsgemäßen Verfahrens ist die Umsetzung von Butadien mit
n-Monobutylamin und/oder bevorzugt n-Dibutylamin (erste
Verfahrensstufe) und anschließende Umsetzung der erhaltenen
n-Butylamine (insbesondere n-Tributylamin) mit Ammoniak (zweite
Verfahrensstufe) und Rückführung von überschüssigem Ammoniak in
die zweite Verfahrensstufe und teilweiser Rückführung von n-Mono
butylamin und/oder bevorzugt n-Dibutylamin in die erste
Verfahrensstufe. Die gewünschten n-Butylamine werden, ggf. unter
Rückführung überschüssiger n-Butylamine in die erste oder/und
zweite Verfahrensstufe, in beliebigem Mengenverhältnis zueinander
nach Aufarbeitung des Reaktionsaustrages der ersten oder/und der
zweiten Verfahrensstufe erhalten.
Das erfindungsgemäße Verfahren wird im Weiteren ausführlich am
Beispiel der Herstellung der Ethylamine beschrieben. Die Be
schreibung gilt analog auch für die n-Butylamine und Isopropyl
amine und auch für andere Alkylamine. Die angegebenen Zusammen
setzungen der Ströme können bezüglich ihrer molaren Zusammen
setzung auf die Herstellung der n-Butylamine und Isopropylamine
sinngemäß übertragen werden.
Schematisch werden diese bevorzugten Verfahren mit der
Verschaltung der Stoffströme auf dem im Anhang befindlichen
Blockfließbild (Abb. 1) am Beispiel der Umsetzung von Ethen
mit Ammoniak dargestellt.
In der ersten Verfahrensstufe wird (z. B. gemäß Beispiel 4) Ethen
mit Diethylamin und/oder Monoethylamin, bevorzugt mit Diethyl
amin, in Gegenwart katalytischer Mengen eines Alkalimetall
diethylamids (Herstellung des Alkalimetalldiethylamids z. B. ge
mäß Beispiel 1) unter hydroaminierenden Bedingungen umgesetzt.
Die dem Reaktor kontinuierlich zugeführten Ströme (1; 2; 4) be
stehen insgesamt aus 0-1 Gew.-%, bevorzugt < 0,1 Gew.-%, Ammo
niak, 0-5 Gew.-%, bevorzugt < 1 Gew.-%, Monoethylamin,
20-80 Gew.-%, bevorzugt 40-70 Gew.-%, Diethylamin,
0-50 Gew.-%, bevorzugt < 40 Gew.-%, Triethylamin,
5-50 Gew.-%, bevorzugt 10-30 Gew.-%, Ethylen,
0,01-10 Gew.-% des Katalysators, vorzugsweise ein Alkalimetall
dialkylamid, und 0-20 Gew.-% eines Lösungsmittels für den Kata
lysator. Als Lösungsmittel sind die bereits oben in der Rubrik a)
Genannten geeignet.
In einem diskontinuierlichen Verfahren entsprechen diese Stroman
gaben den Startkonzentrationen im Reaktor.
Die Reaktion kann in diversen Reaktoren, z. B. in einer Blasen
säule (bevorzugt kaskadiert), einem Rührkessel, einem Strahl
schlaufenreaktor oder einer Reaktorkaskade, in der Regel bei 40
bis 150°C und 1 bis 100 bar, insbesondere bei 70 bis 120°C und 3
bis 20 bar, durchgeführt werden.
Der Katalysator liegt homogen gelöst in der Flüssigphase vor.
Prinzipiell kann der Reaktor bei überschreiten der Löslichkeit
des Katalysators auch in Suspensionsfahrweise betrieben werden.
Bei einer diskontinuierlichen Auslegung des Verfahrens werden die
gebildeten Additionsprodukte (Hydroaminierungsprodukte) aus dem
Reaktor abdestiliert. Der Katalysator, vorzugsweise ein Alkalime
talldialkylamid, kann - solange er über eine ausreichende
Aktivität verfügt - im Reaktor verbleiben und kann so für weitere
Umsetzungen genutzt werden.
Bei der kontinuierlichen Auslegung des Verfahrens kann das gebil
dete Addukt (Triethylamin) z. B. durch strippen mit unumgesetzten
Ethen der Reaktionsmischung entzogen werden. Die Reaktionsmi
schung kann auch einer Flashverdampfung oder einer Destillation
zugeführt werden, wobei der Katalysator, der in einem hoch
siedendem Lösungsmittel (< 50 Gew.-%) oder in Trialkylamin
(< 50 Gew.-%) gelöst oder suspendiert ist, am Sumpf anfällt. Der
katalysatorhaltige Sumpf wird dem Reaktor der ersten Verfahrens
stufe zurückgeführt. Ein Teilstrom wird zur Hochsieder- und Kata
lysatorausschleusung entsorgt. Alternativ zur thermischen Aufar
beitung des Reaktionsaustrages kann zur Katalysatorrückführung
bzw. Rückhaltung z. B. eine Filtration (Nanofiltration, Membran
filtration, usw.) eingesetzt werden.
Der zu 30 bis 100%, bevorzugt zu 80-100%, aus Triethylamin
bestehende Destillationsaustrag (Strom 3) wird in der zweiten
Verfahrensstufe (z. B. gemäß Beispiel 7 oder 8) mit Ammoniak
(Ammoniakeinspeisung: Strom 7) in Gegenwart von Wasserstoff an
einem Umalkylierungskatalysator (z. B. dem im Beispiel 7 oder
Beispiel 8 genannten Katalysator) heterogenkatalytisch bei 1 bis
250 bar und 100 bis 300°C, insbesondere bei 180 bis 250°C und 40
bis 200 bar, zu einem Gemisch von Mono- (5-70, bevorzugt 10-30 Gew.-%),
Di- (20-80, bevorzugt, 30-60 Gew.-%), Triethyl
amin (5-70, bevorzugt 15-50 Gew.-%) und Ammoniak (1-70,
bevorzugt 2-10 Gew.-%) umgesetzt. Der Wasserstoffanteil beträgt
0,1-50, bevorzugt 0,5-5 Gew.-%.
(Der Reaktoraustrittsstrom ergibt sich insgesamt aus Strom 5 und
8, der Reaktoreintrittsstrom besteht aus Mono- (0-50, bevorzugt
kleiner 30 Gew.-%), Di- (0-60, bevorzugt kleiner 30 Gew.-%),
Triethylamin (10-95, bevorzugt 30-80 Gew.-%) und Ammoniak
(1-70, bevorzugt 3-50 Gew.-%). Der Wasserstoffanteil beträgt
0,1-50, bevorzugt 0,5-5 Gew.-%.).
Geeignet als Reaktoren sind Wirbel-, Fließ, und Festbettreaktoren
vorzugsweise jedoch Festbettrektoren. Die Reaktion kann zweipha
sig sowohl als fest-flüssig als auch fest-gasförmig sowie drei
phasig betrieben werden.
Der Reaktionsaustrag wird anschließend, um die Zielprodukte
Mono-, Di sowie Triethylamin zu erhalten, mit den üblichen
verfahrenstechnischen Methoden aufgearbeitet. So kann der heiße
Reaktionsaustrag z. B. mittels Quench oder Kondensator abgekühlt
und die Zielprodukte auskondensiert werden. Die verbleibende Gas
phase bestehend aus Ammoniak, Wasserstoff sowie entsprechend
ihren Partialdrücken auch die jeweiligen Amine werden auf Reak
tionsdruck verdichtet und dem Reaktor der 2. Stufe zurück
geführt. Das Kondensat bzw. der flüssige Quenchaustrag (Strom 5)
werden in einer geeigneten Destillationssequenz zu den Wertpro
dukten (Strom 9; 10; 11) (siehe Abb. 1) entsprechend der ge
wünschten Spezifikation aufgearbeitet. Im Kondensat gelöster Am
monik bzw. Wasserstoff werden abgetrennt und dem Reaktor inklusiv
der für das gewünschte Mengenverhältnis der drei Ethylamine not
wendigen Mengen Monoethylamin und Triethylamin zurückgeführt
(Strom 6). Fällt Ammoniak bzw. Wasserstoff gasförmig an, so
können diese verdichtet oder vorzugsweise mit dem Destillatstrom
aus der 1. Stufe absorbiert werden. Der Destillatstrom wird an
schließend bei Reaktionsdruck und Temperatur verdampft und dem
Reaktor der 2. Stufe zugeführt.
Das am Reaktoraustritt der 2. Verfahrensstufe gewünschte Mengen
verhältnis der drei Ethylamine zueinander kann in weiten Grenzen
durch Verweilzeitvariation und durch das Triethylamin/Ammoniak-
Gewichtsverhältnis, das zwischen 0,1-50 und bevorzugt zwischen
0,5-20 liegt, im Zulauf der zweiten Verfahrensstufe eingestellt
werden. Durch Rückführung von Diethylamin in die 1. oder/und
2. Stufe, vorzugsweise natürlich in die 1. Stufe zur Umsetzung
mit Ethylen zu Triethylamin und Rückführung von Monoethylamin
und/oder Triethylamin in die 1. oder/und 2. Stufe, vorzugsweise
jedoch in die 2. Stufe, können die Amine in beliebigem Mengen
verhältnis zueinander hergestellt werden. Inklusive der rück
geführten Mengen ergeben sich die oben beschriebene Zusammen
setzung des Reaktoreingangsstroms (1. Stufe).
Die Reste R1 bis R7 in den Formeln I bis VIII bedeuten unabhängig
voneinander:
R1, R2, R3, R4:
Wasserstoff (H),
C1- bis C20-Alkyl, bevorzugt C1- bis C12-Alkyl, besonders bevorzugt C1- bis C8-Alkyl, wie Methyl, Ethyl, n-Propyl, iso-Propyl, n-Bu tyl, iso-Butyl, sec.-Butyl, tert.-Butyl, n-Pentyl, iso-Pentyl, neo-Pentyl, n-Hexyl, iso-Hexyl, n-Heptyl, iso-Heptyl, n-Octyl und iso-Octyl,
C2- bis C20-Alkenyl, bevorzugt C2- bis C12-Alkenyl, besonders bevorzugt C2- bis C8-Alkenyl, wie Vinyl und Allyl,
C3- bis C20-Cycloalkyl, bevorzugt C3- bis C12-Cycloalkyl, besonders bevorzugt C5- bis C8-Cycloalkyl, wie Cyclopentyl, Cyclohexyl, Cycloheptyl und Cyclooctyl,
C5- bis C8-Cycloalkenyl, wie 2-Cyclopent-1-yl, 2-Cyclohex-1-yl, 3-Cyclohex-1-yl,
C6- bis C20-Alkylcycloalkyl, bevorzugt C4- bis C12-Alkylcycloalkyl, besonders bevorzugt C5- bis C10-Alkylcycloalkyl, wie 2-Methyl-cy clopentyl und 4-Methyl-cyclohexyl,
C6- bis C20-Cycloalkyl-alkyl, bevorzugt C4- bis C12-Cycloalkyl-al kyl, besonders bevorzugt C5- bis C10-Cycloalkyl-alkyl, wie Cyclo pentylmethyl und Cyclohexylmethyl,
Aryl, wie Phenyl, 1-Naphthyl und 2-Naphthyl, bevorzugt Phenyl,
C7- bis C20-Alkylaryl, bevorzugt C7- bis C16-Alkylaryl, bevorzugt C7- bis C12-Alkylphenyl, wie 2-Methylphenyl, 3-Methylphenyl, 4-Methylphenyl, 2-Ethylphenyl, 3-Ethylphenyl und 4-Ethylphenyl, C7- bis C20-Aralkyl, bevorzugt C7- bis C16-Aralkyl, bevorzugt C7- bis C12-Phenalkyl, wie Phenylmethyl, 1-Phenylethyl, 2-Phenylethyl,
R1 und R3:
Gemeinsam eine C2- bis C12-Alkylenkette, bevorzugt eine C3- bis C8-Alkylenkette, besonders bevorzugt -(CH2)3-, -(CH2)4-, -(CH2)5-, -(CH2)6- und -(CH2)7-, insbesondere -(CH2)3- und -(CH2)4-,
R5:
Wasserstoff (H),
R5, R6:
C1- bis C20-Alkyl, C2- bis C20-Alkenyl, C3- bis C20-Cycloalkyl, je weils wie oben für R1 bis R4 definiert,
Aralkyl, insbesondere C7- bis C20-Aralkyl, wie oben für R1 bis R4 definiert,
Alkoxyalkyl, insbesondere C2-30-Alkoxyalkyl, bevorzugt C2-20-Alkoxyalkyl, besonders bevorzugt C2-8-Alkoxyalkyl, wie Meth oxymethyl, Ethoxymethyl, n-Propoxymethyl, iso-Propoxymethyl, n- Butoxymethyl, iso-Butoxymethyl, sec.-Butoxymethyl, tert.-Butoxy methyl, 1-Methoxyethyl und 2-Methoxyethyl, besonders bevorzugt C2- bis C4-Alkoxyalkyl,
Aminoalkyl, insbesondere C1-20-Aminoalkyl, bevorzugt C1-8-Amino alkyl, wie Aminomethyl, 2-Aminoethyl, 2-Amino-1,1-dimethylethyl, 2-Amino-n-propyl, 3-Amino-n-propyl, 4-Amino-n-butyl, 5-Amino-n- pentyl, N-(2-Aminoethyl)-2-aminoethyl und N-(2-Aminoethyl)amino methyl,
Monoalkylaminoalkyl, insbesondere C2-30-Monoalkylaminoalkyl, bevorzugt C2-20-Monoalkylaminoalkyl, besonders bevorzugt C2-8-Mono alkylaminoalkyl, wie Methylaminomethyl, 2-Methylaminoethyl, Ethylaminomethyl, 2-Ethylaminoethyl und 2-iso-Propylaminoethyl,
Dialkylaminoalkyl, insbesondere C3-30-Dialkylaminoalkyl, bevorzugt C3-20-Dialkylaminoalkyl, besonders bevorzugt C3-10-Dialkylamino alkyl, wie N,N-Dimethylaminomethyl, (N,N-Dibutylamino)methyl, 2-(N,N-Dimethylamino)ethyl, 2-(N,N-Diethylamino)ethyl, 2-(N,N-Di butylamino)ethyl, 2-(N,N-Di-n-propylamino)ethyl und 2-(N,N-Di iso-propylamino)ethyl,
R5 und R6:
Gemeinsam eine gesättigte oder ungesättigte C3- bis C9-Alkylen kette, die durch ein O-, S- oder N-Heteroatom unterbrochen sein kann, wie z. B. -(CH2)3-, -(CH2)4-, -(CH2)5-, -(CH2)6-, -(CH2)7- und -CH=CH-CH=CH-,
insbesondere gemeinsam eine -(CH2)j-X-(CH2)k-Gruppe, mit j und k unabhängig voneinander = 1, 2, 3 oder 4 und X = CH2, CHR7, Sauer stoff (O), Schwefel (S) oder NR7,
wobei R7 = H oder C1- bis C4-Alkyl, wie Methyl, Ethyl, n-Propyl, iso-Propyl, n-Butyl, iso-Butyl, sec.-Butyl, tert.-Butyl,
wie z. B. -(CH2)2-NH-(CH2)2-, -(CH2)2-NCH3-(CH2)2-, -(CH2)2-O-(CH2)2-.
R1, R2, R3, R4:
Wasserstoff (H),
C1- bis C20-Alkyl, bevorzugt C1- bis C12-Alkyl, besonders bevorzugt C1- bis C8-Alkyl, wie Methyl, Ethyl, n-Propyl, iso-Propyl, n-Bu tyl, iso-Butyl, sec.-Butyl, tert.-Butyl, n-Pentyl, iso-Pentyl, neo-Pentyl, n-Hexyl, iso-Hexyl, n-Heptyl, iso-Heptyl, n-Octyl und iso-Octyl,
C2- bis C20-Alkenyl, bevorzugt C2- bis C12-Alkenyl, besonders bevorzugt C2- bis C8-Alkenyl, wie Vinyl und Allyl,
C3- bis C20-Cycloalkyl, bevorzugt C3- bis C12-Cycloalkyl, besonders bevorzugt C5- bis C8-Cycloalkyl, wie Cyclopentyl, Cyclohexyl, Cycloheptyl und Cyclooctyl,
C5- bis C8-Cycloalkenyl, wie 2-Cyclopent-1-yl, 2-Cyclohex-1-yl, 3-Cyclohex-1-yl,
C6- bis C20-Alkylcycloalkyl, bevorzugt C4- bis C12-Alkylcycloalkyl, besonders bevorzugt C5- bis C10-Alkylcycloalkyl, wie 2-Methyl-cy clopentyl und 4-Methyl-cyclohexyl,
C6- bis C20-Cycloalkyl-alkyl, bevorzugt C4- bis C12-Cycloalkyl-al kyl, besonders bevorzugt C5- bis C10-Cycloalkyl-alkyl, wie Cyclo pentylmethyl und Cyclohexylmethyl,
Aryl, wie Phenyl, 1-Naphthyl und 2-Naphthyl, bevorzugt Phenyl,
C7- bis C20-Alkylaryl, bevorzugt C7- bis C16-Alkylaryl, bevorzugt C7- bis C12-Alkylphenyl, wie 2-Methylphenyl, 3-Methylphenyl, 4-Methylphenyl, 2-Ethylphenyl, 3-Ethylphenyl und 4-Ethylphenyl, C7- bis C20-Aralkyl, bevorzugt C7- bis C16-Aralkyl, bevorzugt C7- bis C12-Phenalkyl, wie Phenylmethyl, 1-Phenylethyl, 2-Phenylethyl,
R1 und R3:
Gemeinsam eine C2- bis C12-Alkylenkette, bevorzugt eine C3- bis C8-Alkylenkette, besonders bevorzugt -(CH2)3-, -(CH2)4-, -(CH2)5-, -(CH2)6- und -(CH2)7-, insbesondere -(CH2)3- und -(CH2)4-,
R5:
Wasserstoff (H),
R5, R6:
C1- bis C20-Alkyl, C2- bis C20-Alkenyl, C3- bis C20-Cycloalkyl, je weils wie oben für R1 bis R4 definiert,
Aralkyl, insbesondere C7- bis C20-Aralkyl, wie oben für R1 bis R4 definiert,
Alkoxyalkyl, insbesondere C2-30-Alkoxyalkyl, bevorzugt C2-20-Alkoxyalkyl, besonders bevorzugt C2-8-Alkoxyalkyl, wie Meth oxymethyl, Ethoxymethyl, n-Propoxymethyl, iso-Propoxymethyl, n- Butoxymethyl, iso-Butoxymethyl, sec.-Butoxymethyl, tert.-Butoxy methyl, 1-Methoxyethyl und 2-Methoxyethyl, besonders bevorzugt C2- bis C4-Alkoxyalkyl,
Aminoalkyl, insbesondere C1-20-Aminoalkyl, bevorzugt C1-8-Amino alkyl, wie Aminomethyl, 2-Aminoethyl, 2-Amino-1,1-dimethylethyl, 2-Amino-n-propyl, 3-Amino-n-propyl, 4-Amino-n-butyl, 5-Amino-n- pentyl, N-(2-Aminoethyl)-2-aminoethyl und N-(2-Aminoethyl)amino methyl,
Monoalkylaminoalkyl, insbesondere C2-30-Monoalkylaminoalkyl, bevorzugt C2-20-Monoalkylaminoalkyl, besonders bevorzugt C2-8-Mono alkylaminoalkyl, wie Methylaminomethyl, 2-Methylaminoethyl, Ethylaminomethyl, 2-Ethylaminoethyl und 2-iso-Propylaminoethyl,
Dialkylaminoalkyl, insbesondere C3-30-Dialkylaminoalkyl, bevorzugt C3-20-Dialkylaminoalkyl, besonders bevorzugt C3-10-Dialkylamino alkyl, wie N,N-Dimethylaminomethyl, (N,N-Dibutylamino)methyl, 2-(N,N-Dimethylamino)ethyl, 2-(N,N-Diethylamino)ethyl, 2-(N,N-Di butylamino)ethyl, 2-(N,N-Di-n-propylamino)ethyl und 2-(N,N-Di iso-propylamino)ethyl,
R5 und R6:
Gemeinsam eine gesättigte oder ungesättigte C3- bis C9-Alkylen kette, die durch ein O-, S- oder N-Heteroatom unterbrochen sein kann, wie z. B. -(CH2)3-, -(CH2)4-, -(CH2)5-, -(CH2)6-, -(CH2)7- und -CH=CH-CH=CH-,
insbesondere gemeinsam eine -(CH2)j-X-(CH2)k-Gruppe, mit j und k unabhängig voneinander = 1, 2, 3 oder 4 und X = CH2, CHR7, Sauer stoff (O), Schwefel (S) oder NR7,
wobei R7 = H oder C1- bis C4-Alkyl, wie Methyl, Ethyl, n-Propyl, iso-Propyl, n-Butyl, iso-Butyl, sec.-Butyl, tert.-Butyl,
wie z. B. -(CH2)2-NH-(CH2)2-, -(CH2)2-NCH3-(CH2)2-, -(CH2)2-O-(CH2)2-.
NaNEt2 und KNEt2 wurden in Anlehnung an WO 93/14061 wie folgt her
gestellt: 100 mmol Na bzw. K wurden unter Argon in 30 ml absolu
tem, siedendem Toluol dispergiert. Dann wurde die Suspension ab
gekühlt und bei 20°C langsam eine über 3 Å-Molsieb getrocknete
1 Mischung aus 140 mmol Isopren, 140 mmol Diethylamin und 35 ml ab
solutem Toluol zugetropft. Während einer Nachrührzeit von 1 h
bildete sich schließlich NaNEt2 bzw. KNEt2. Dieses wurde unter Ar
gon von der Lösung abzentrifugiert und mittels 19,1 g über 3 Å-
Molsieb getrocknetem HNEt2 in einen 100 ml-Stahlautoklaven über
führt.
In einem 250 ml Glaskolben wurden unter Argon 140 mmol über 3 Å-
Molsieb getrocknetes Diethylamin vorgelegt und langsam bei 25°C
100 mmol BuLi (2,5 M Lösung in Hexan) zugetropft, wobei sich eine
Suspension von LiNEt2 bildete. Durch Zugabe von weiteren 260 mmol
Diethylamin resultierte eine homogene Lösung, welche in einen
100 ml-Stahlautoklaven überführt wurde.
NaNBu2 wurde in Anlehnung an WO 93/14061 wie folgt hergestellt: In
einem 250 ml Glaskolben wurden unter Argon 50 mmol Na bei 110°C
in 30 ml abs. n-Octan dispergiert. Nach Erkalten wurde eine
Mischung bestehend aus 60 mmol Isopren, 60 mmol über 3 Å-Molsieb
getrocknetem Di-n-Butylamin und 30 ml abs. n-Octan zugetropft und
1 h nachgerührt. Das gebildete Natriumdi-n-butylamid wurde unter
Argon abzentrifugiert, in 640 mmol Di-n-Butylamin gelöst und in
einen 270 ml Stahlautoklaven überführt. Dieser wurde auf 80°C er
wärmt und unter Rühren wurden binnen 5 h 475 mmol Butadien einge
preßt. Nach einer Nachrührzeit von 1 h wurde der Autoklav abge
kühlt, geöffnet und der Inhalt mit 25 ml 10 Gew.-% KCl in H2O be
handelt. Der Versuch wurde noch zweimal wiederholt, alle orga
nischen Phasen vereinigt, mit 3 Å-Molsieb getrocknet und hydrie
rend isomerisiert (s. u. Beispiel 9).
In den Autoklaven aus Beispiel 1 wurde bei Raumtemperatur 40 ml
Diethylamin zugepumpt. Nach Erwärmen auf 90°C wurde Ethen in ge
ringem Unterschuß (7,2 g) zugeführt und solange gerührt, bis der
Überdruck von anfänglich 18 bar auf 0 bar absank (7 h). Das
Produktgemisch (Diethylamin/Triethylamin) wurde aus dem Autokla
ven herausdestilliert (Siedetemperatur: 105°C). Diese Prozedur
wurde 15 mal wiederholt (29 turnover (TO)), ohne eine Des
aktivierung zu erkennen.
Die Katalysatorherstellung wurde wie in Beispiel 1 durchgeführt.
Dabei wurden nur 50 mmol Katalysator verwendet. Nach Erwärmen auf
90°C wurde Ethen in geringem Unterschuß (7,3 g) zugeführt und so
lange gerührt, bis der Überdruck von anfänglich 19 bar auf 2 bar
absank (7 h). Das Produktgemisch (Diethylamin/Triethylamin) wurde
aus dem Autoklaven herausdestilliert (Siedetemperatur: 102°C).
Diese Prozedur wurde 5 mal wiederholt (20 turnover (TO)), ohne
eine Desaktivierung zu erkennen.
Dabei fiel auf, dass trotz halbierter Katalysatormenge die glei
che Menge an Triethylamin gebildet wurde. Katalytisch aktiv ist
demnach nur das gelöste Natriumdiethylamid. (Siehe Abb. 2
und 3)
In den Autoklaven aus Beispiel 2 wurden 40 ml Diethylamin zuge
fahren und Ethen (5,3 g) aufgepresst. Unter Rühren wurde auf 90°C
erwärmt (Druck: 21 bar) und solange gerührt, bis kein Druckabfall
mehr zu beobachten war (7 h) (Druck: 13,5 bar). Nach Abkühlung
auf Raumtemperatur wurden drucklos 50 ml Produktgemisch herausde
stilliert und GC-analytisch untersucht: Die Lösung enthielt: 71%
DEA und 19% TEA. Das enspricht 6 g TEA.
In einer kontinuierlich betriebenen Laborapparatur (60 ml Rohr
reaktor) ohne Rückführung wurde ein Hydrierkatalysator (10 Gew.-%
CoO, 10 Gew.-% NiO und 4 Gew.-% CuO auf Al2O3. Gemäß DE-A-19 53 263,
Beispiel 1) eingebaut und ohne Aktivierung bei 65 bar
Wasserstoffdruck angefahren. Es wurden sowohl Temperatur als auch
das Verhältnis von Ammoniak zu Triethylamin im Reaktorzulauf
variiert. Die Belastung von 0,2 kg/l.h (kg Triethylamin pro Liter
Katalysator und pro Stunde) wurde konstant gelassen:
In den Reaktor wurden bei 65 bar (23 Nl Wasserstoff (Nl = auf
Normalbedingungen umgerechnetes Gasvolumen)) 17 ml/h Ammoniak und
16,55 ml/h Triethylamin (TEA) gefahren. Bei 180°C erhielt man
einen Austrag der ausschließlich aus Monoethylamin (MEA)
(25,3 Gew.-%), Diethylamin (DEA) (44,8 Gew.-%) und TEA
(29,9 Gew.-%) bestand.
In den Reaktor wurden bei 65 bar (23 Nl Wasserstoff) 17 ml/h Am
moniak und 16,55 ml/h TEA gefahren. Bei 210°C erhielt man einen
Austrag der ausschließlich aus MEA (32,5 Gew.-%), DEA
(52,3 Gew.-%) und TEA (15,7 Gew.-%) bestand.
In den Reaktor wurden bei 65 bar (23 Nl Wasserstoff) 3,75 ml/h
Ammoniak und 12,4 ml/h TEA gefahren. Bei 200°C erhielt man einen
Austrag der ausschließlich aus MEA (12,6 Gew.-%), DEA
(49,9 Gew.-%) und TEA (37,5 Gew.-%) bestand.
In den Reaktor wurden bei 65 bar (23 Nl Wasserstoff) 15,1 ml/h
Ammoniak und 12,4 ml/h TEA gefahren. Bei 200°C erhielt man einen
Austrag der ausschließlich aus MEA (34,0 Gew.-%), DEA
(49,7 Gew.-%) und TEA (20,3 Gew.-%) bestand.
In den Reaktor wurden bei 65 bar (23 Nl Wasserstoff) 30,3 ml/h
Ammoniak und 12,4 ml/h TEA gefahren. Bei 200°C erhielt man einen
Austrag der ausschließlich aus MEA (47,2 Gew.-%), DEA
(44,7 Gew.-%) und TEA (7,1 Gew.-%) bestand.
In einer kontinuierlich betriebenen Laborapparatur (Rohrreaktor
60 ml) ohne Rückführung wurde ein Aminierungskatalysator
(53 Gew.-% CuO auf Al2O3) in reduzierter und passivierter Form
eingebaut und 6 h bei 200°C unter Wasserstoffatmosphäre reduziert
(Normaldruck). Dann wurde bei 65 bar Wasserstoffdruck angefahren.
Dabei wurden sowohl Temperatur als auch das Verhältnis von Ammo
niak zu Triethylamin variiert. Bei einer Belastung von
0,15 kg/l.h und einem molaren NH3/TEA-Verhältnis von 4,3 : 1 wurde
die Ethan-Bildung gemessen. Selbst bei hohen Temperaturen von
250°C blieb die Ethanbildung in einem Bereich von kleiner 1 Mol%
(bezogen auf Triethylamin) (siehe folgende Abb. 4).
Die Belastung (Belast.) des Katalysators wurde dabei konstant bei
0,15 kg Triethylamin pro Liter Katalysator und pro Stunde
(kg/l.h) belassen.
Die Wasserstoffmenge betrug 23 Normliter pro Stunde (Normliter =
Nl = auf Normalbedingungen umgerechnetes Gasvolumen)
GC-Analytik: Angaben für die Komponenten MEA (Monoethylamin), DEA
(Diethylamin) und TEA (Triethylamin) in GC-Flächen-% (GC-Säule:
Kapillarsäule 30 m lang, 1,5 µm, 0,32 mm Rtx-5-Amine, Temperatur
programm: 50°C (5 Min.), dann Aufheizung mit 15°C/Min.).
In einem kontinuierlich betriebenen Rohreaktor (Länge 30 cm,
Volumen 130 cm3, Kat.-Volumen: 50 ml) wurde bei 10 bar Wasser
stoffdruck (10 Nl) und einer Belastung von 0,3 kg/l.h des Reakti
onsaustrages einer Umsetzung von Butadien mit Di-n-butylamin
(Beispiel 3) der Anteil des Ammoniaks zwischen 0,65 bis 2,69 Mol-
Verhältnissen variiert. Bei einer Temperatur von 230°C wurde der
in Beispiel 8 beschriebene Cu-Katalysator verwendet. Der Reakti
onsaustrag wurde gaschromatographisch (wie in Beispiel 8) analy
siert. Die Verhältnisse der drei Amine Monobutylamin (MBA),
Dibutylamin (DBA) und Tributylamin (TBA) stiegen zu Gunsten des
MBAs bei zunehmender Ammoniakmenge (siehe Tabelle).
50 mmol Na wurden in 30 ml wasserfreiem n-Octan bei 110°C ge
schmolzen und durch Rühren dispergiert. Nach dem Abkühlen wurden
476,4 g über 3A-Molsieb getrocknetes Di-n-Butylamin zugegeben und
unter Rühren bei Normaldruck 4 l/h Butadien übergeleitet. Nach
1,5 h wurde die Temperatur auf 60°C erhöht und weitere 8 h
Butadien übergeleitet. Dann wurde die Reaktion durch Zugabe von
30 ml wässriger 30 gew.-%iger NaOH gestoppt, die organische Phase
abgetrennt, mit 3A-Molsieb getrocknet und via GC analysiert.
Das vorliegende Gemisch wurde wie in Versuch 9 mit Ammoniak (NH3
zu Di-n-butylbut-2-(E/Z)enyl/Di-n-butylbut-1-(E/Z)enyl/Di-n-
butyl-but-3-enyl-Gemisch = 1,67 zu 1) mit einer Belastung von
0,3 kg/l.h und 230°C/10 bar/10 Nl H2 über den in Beispiel 8 be
schriebenen Cu-Kontakt gefahren. Dabei erhielt man ein Reaktions
gemisch enthaltend 14,3 Gew.-% Mono-n-butylamin (MBA), 53,9 Gew.-%
Di-n-butylamin (DBA) und 30,4 Gew.-% Tri-n-butylamin
(TBA).
Basis der im folgenden aufgeführten Beispiele sind für die 1. und
2. Verfahrensstufe sind diskontinuierliche Autoklavenversuche
(Beispiele 4, 5 und 6 bzgl. der 1. Verfahrensstufe) und kontinu
ierliche Umalkylierungsversuche (Beispiele 7 und 8 bzgl. der
2. Verfahrensstufe).
Die Aufarbeitung der Reaktionsausträge wurde mit Hilfe thermody
namischer Daten simuliert. Die thermodynamischen Daten der Rein
stoffe stammen aus der DIPPR-Datenbank [Design Institute of
Physical Properties Data, Version 11.0]. Die binären Systeme wur
den mit einem NRTL-Aspen Ansatz beschrieben. Dem Ansatz wurden
sowohl eigene Messreihen als auch UNIFAC-Abschätzungen (Inkremen
tenmethode) zugrunde gelegt. Die Energie und Stoffbilanzen wurden
mit einem Gleichungslöser berechnet. Die angegebenen Stromnummern
beziehen sich auf das Blockschaltbild Abb. 1. Das der Simulation
zugrunde gelegte Verfahrensschema wird im Anhang 1 gezeigt. Das
Verfahrensschema gilt für die Beispiele 11-14. Die Strommengen
und Stromzusammensetzungen gelten jedoch nur für Beispiel 11.
Es handelt sich um eine simulierte Verfahrensvariante unter Be
rücksichtigung der wesentlichen Stoffe. Die Darstellung ist ver
einfacht. Die Zusammensetzung der Ströme bezieht sich auf Bei
spiel 11. Die Stromnummern (1-11) gemäß dem Blockschaltbild Abb. 1
entsprechen wie folgt den obigen Stromnummern:
1 = 103, 2 = 112 + 113, 3 = 114, 4 = 410, 5 = 211, 6 = 502 + 430 + 114, 7 = 204, 8 = 212, 9 = 411, 10 = 420, 11 = 521.
1 = 103, 2 = 112 + 113, 3 = 114, 4 = 410, 5 = 211, 6 = 502 + 430 + 114, 7 = 204, 8 = 212, 9 = 411, 10 = 420, 11 = 521.
Die 1. Verfahrensstufe besteht aus dem Reaktor C100, der Kolonne
K101 (Kopfdruck: 5 bar, Kopftemperatur: 88°C, Sumpftemperatur:
154°C, theoretische Stufen: 10) und dem Absorber K102. Die zweite
Verfahrensstufe besteht aus dem Reaktor C200, dem Kondensator
W201, dem Verdampfer W202, dem Verdichter V200 und dem Absorber
K301. Die Aufarbeitung besteht aus der Sequenz der Destillations
kolonnen K300 (Kopfdruck: 5 bar, Kopftemperatur: 50°C, Sumpf
temperatur: 123°C, theoretische Stufenzahl: 18), K400 (Kopfdruck:
2 bar, Kopftemperatur: 77°C, Sumpftemperatur: 114°C, theore
tische Stufenzahl: 15) und K500 (Kopfdruck: 5 bar, Kopf
temperatur: 36°C, Sumpftemperatur: 64°C, theoretische Stufen
zahl: 6).
Claims (16)
1. Verfahren zur Herstellung von Alkylaminen, dadurch gekenn
zeichnet, dass man in einer ersten Verfahrensstufe ein Olefin
mit Ammoniak, einem primären Amin und/oder einem sekundären
Amin unter hydroaminierenden Bedingungen umsetzt und an
schließend das oder die erhaltene/n Hydroaminierungsprodukt/e
in einer zweiten Verfahrensstufe unter umalkylierenden Bedin
gungen umsetzt.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in
der Bilanz von den Einsatzstoffen Olefin und Ammoniak, primä
res Amin und/oder sekundäres Amin nur Ammoniak und Olefin
verbraucht werden.
3. Verfahren nach den Ansprüchen 1 oder 2, dadurch gekennzeich
net, dass man die Umsetzung in der zweiten Verfahrensstufe
unter umalkylierenden und hydrierenden Bedingungen durch
führt.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekenn
zeichnet, dass man in der ersten Verfahrensstufe ein Olefin
- a) mit einem primären Amin und/oder einem sekundären Amin in Gegenwart eines Metallmonoalkylamids oder Metalldialkyla mids als Katalysator oder
- b) mit Ammoniak und/oder einem primären Amin in Gegenwart einer anorganischen Festkörpersäure als Katalysator oder
- c) mit Ammoniak, einem primären Amin und/oder einem sekundä ren Amin in Gegenwart einer Übergangsmetallkomplexverbin dung als Katalysator,
- a) in Gegenwart eines Umalkylierungskatalysators oder
- b) in Gegenwart von Wasserstoff und eines umalkylierenden Hydrier- oder Dehydrierkatalysators
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekenn
zeichnet, dass man die Umsetzung in der zweiten Verfahrens
stufe in Gegenwart von Ammoniak durchführt.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekenn
zeichnet, dass man das in der zweiten Verfahrensstufe
erhaltene Produktgemisch auftrennt in Produkt/e, das/die in
die erste Verfahrensstufe zurückgeführt werden, und/oder Pro
dukt/e, das/die in die zweite Verfahrensstufe zurückgeführt
werden, und das oder die gewünschten Alkylamin/e.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekenn
zeichnet, dass man die Umsetzung in der zweiten Verfahrens
stufe in Gegenwart von Wasserstoff und eines umalkylierenden
Hydrier- oder Dehydrierkatalysators durchführt, wobei im
gleichen Verfahrensschritt ungesättigte Alkylamine und/oder
entsprechende Imine zu den entsprechenden Alkylaminen hy
driert werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekenn
zeichnet, dass man die Umsetzung in der zweiten Verfahrens
stufe kontinuierlich in Gegenwart eines Hydrier- oder Dehy
drierkatalysators im Festbett durchführt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekenn
zeichnet, dass man die Umsetzung in der zweiten Verfahrens
stufe in Gegenwart eines kupferhaltigen Katalysators, der ein
Trägermaterial enthalten kann, und Wasserstoff durchführt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekenn
zeichnet, dass man die Umsetzung in der ersten Verfahrens
stufe in Gegenwart eines Alkalimetalldialkylamids oder Zeo
liths als Katalysator durchführt.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekenn
zeichnet, dass man die Umsetzung in der ersten Verfahrens
stufe in Gegenwart eines Natriumdialkylamids als Katalysator
durchführt.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn
zeichnet, dass man in der ersten Verfahrensstufe ein Olefin
mit einem primären Amin und/oder einem sekundären Amin in
Gegenwart eines Metallmonoalkylamids oder Metalldialkylamids
oder einer Übergangsmetallkomplexverbindung als Katalysator
umsetzt und anschließend das oder die erhaltene/n Hydroami
nierungsprodukt/e in der zweiten Verfahrensstufe in Gegenwart
von Ammoniak und unter Umsatz des Ammoniaks in der zweiten
Verfahrensstufe unter umalkylierenden Bedingungen umsetzt und
anschließend das in der zweiten Verfahrensstufe erhaltene
Produktgemisch auftrennt in Produkt/e, das/die in die erste
Verfahrensstufe zurückgeführt werden, und/oder Produkte,
das/die in die zweite Verfahrensstufe zurückgeführt werden,
und das oder die gewünschten Alkylamin/e.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekenn
zeichnet, dass man in der ersten Verfahrensstufe ein Olefin
mit Ammoniak, einem primärer Amin und/oder einem sekundären
Amin unter hydroaminierenden Bedingungen umsetzt und an
schließend das oder die erhaltene/n Hydroaminierungsprodukt/e
in der zweiten Verfahrensstufe in Gegenwart von Ammoniak und/
oder dem primären Amin unter umalkylierenden Bedingungen um
setzt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekenn
zeichnet, dass es sich bei dem Olefin um Ethen, bei dem pri
mären Amin um Monoethylamin, bei dem sekundären Amin um
Diethylamin und bei den verfahrensgemäß hergestellten Alkyl
aminen um Monoethylamin, Diethylamin und Triethylamin han
delt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekenn
zeichnet, dass es sich bei dem Olefin um Butadien, bei dem
primären Amin um Mono-n-butylamin, bei dem sekundären Amin um
Di-n-butylamin und bei den verfahrensgemäß hergestellten
Alkylaminen um Mono-n-butylamin, Di-n-butylamin und Tri-n-bu
tylamin handelt.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekenn
zeichnet, dass es sich bei dem Olefin um Propen, bei dem pri
mären Amin um Monoisopropylamin und bei den verfahrensgemäß
hergestellten Alkylaminen um Monoisopropylaminmin und Diiso
propylamin handelt.
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