DE10025251B4

DE10025251B4 - Verwendung eines Cyanatharz-Klebers zum Verkleben von Reibbelägen auf einem Substrat

Info

Publication number: DE10025251B4
Application number: DE10025251A
Authority: DE
Inventors: Monika Prof. Dr. Bauer; Jörg Dr. Bauer; Petra Severit
Original assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Current assignee: Fraunhofer Gesellschaft zur Forderung der Angewandten Forschung eV
Priority date: 2000-04-19
Filing date: 2000-05-22
Publication date: 2006-07-06
Anticipated expiration: 2020-05-23
Also published as: DE10025251A1

Abstract

Verwendung eines Cyanatharz-Klebers zum Verkleben von Reibbelägen auf einem Substrat, wobei der Kleber gekennzeichnet ist durch mindestens die folgenden Bestandteile:
a) 5–80 Gew.-% Cyanatharz und
b) 5–30 Gew.-% organisches Polymer, ausgewählt unter natürlichem und synthetischem Kautschuk und thermoplastischen Polymeren, mit Ausnahme von Acrylat-, Methacrylat- und Vinylester-funktionalisierten Materialien.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft die Verwendung eines Materials zum Verkleben von Reibbelägen auf Substraten/Unterlagen sowie die entsprechende Verwendung des Materials zum Verkleben in aufeinander abgestimmten System, bestehend aus Reibmaterialien und Klebstoffen bzw. aus mit Klebern auf einer Unterlage haftenden Reibbelägen. Insbesondere können mit der vorliegenden Erfindung verbesserte Bremsbeläge geschaffen werden.
Bremsbeläge sind hochsicherheitskritische Bauteile, die extremen thermischen und mechanischen Beanspruchungen ausgesetzt sind. Um den Belagverschleiß gering zu halten, müssen die organischen Bestandteile hohe thermische Beständigkeit besitzen. Weitere Anforderungen an das Reibmaterial sind Reibwertkonstanz bei geforderter Reibwerthöhe über einen breiten Temperaturbereich. Die Klebefuge zwischen Bremsbelag und Rückenplatte (Substrat) ist ebenfalls extrem hohen thermomechanischen Belastungen ausgesetzt. Auch bei langanhaltender thermischer Belastung ist die Haftung zwischen Reibmaterial und Rückenplatte zu gewährleisten.

Für Bremsbeläge und dergleichen verwendete Reibmaterialien sind hochgefüllte Systeme, die üblicherweise anorganische und/oder organische Fasern, häufig mineralische Füllstoffe und ggf. weitere Bestandteile wie Metalle, Oxide, Gleit- und/oder Schmierstoffe enthalten. Je nach Anforderungsprofil sind die einzelnen Rohstoffe unterschiedlich proportioniert. Diese Bestandteile werden durch ein organisches Bindemittel zusammengehalten, das üblicherweise in einer Menge von etwa 5 bis 20 Gew.-% zugesetzt. wird. In ausgehärtetem Zustand erhält der Reibbelag durch das Bindemittel die notwendige Festigkeit. Solche Reibmaterialien mit Phenolharzen als Bindemittel sind beispielsweise in der US-Patentschrift 4.373.038 oder der US-Patentschrift 4.096.108 beschrieben. Aufgrund ihrer hohen thermischen Beständigkeit bieten sich aber auch Cyanatharze als Bindemittel in Reibbelägen an. Der Vernetzungsmechanismus durch Polyaddition bietet außerdem verarbeitungstechnische Vorteile. Der Einsatz von Cyanatharzen in Bindemitteln für Reibmaterialien ist beispielsweise in der US-Patentschrift 4.944.373, der US-Patentschrift 4.929.159 und der europäischen Patentschrift EP 554 902 B1 beschrieben. Die dort beschriebenen Reibmischungen sollen auch bei hohen thermischen Belastungen verbesserte Reibeigenschaften aufweisen.

Zur Herstellung von Reibbelägen werden die homogen gemischten Komponenten unter definierten Druck-, Temperatur- und Zeitvorgaben auf einer Belagrückenplatte, auf der ein Klebstoff aufgebracht ist, verpreßt. Damit nach dem Preßvorgang der Belag formschlüssig mit der Rückenplatte verbunden ist und eine ausreichende Haftung zwischen Reibmaterial und Trägerplatte besteht, muß der Formgebungsprozeß bei erhöhter Temperatur erfolgen. Anschließend wird der Belag bei Temperaturen bis zu ca. 300°C ausgehärtet.

Der Klebstoff enthält üblicherweise ein organisches Bindemittel, meist eine Mischung aus Phenolharzen und Kautschuken. In der US 4.944.373 ist auch vorgeschlagen worden, hierfür einen polyfunktionellen Cyanatester zu verwenden. Der Preßvorgang erfolgt in allen Fällen bei hohen Temperaturen, so bei 170°C gemäß US 4.944.373 .

Cyanatester werden im Übrigen auch als Klebstoffe in anderen technischen Bereichen eingesetzt. So offenbart die US 5,143,785 einen Cyanatharz-Kleber mit einem bifunktionellen Cyanat, einem thermoplastischen Polymer und Lösungsmittel zur Anwendung auf elektronischem Gebiet. Die US 4,404,330 beschreibt einen Cyanatharz-Kleber ähnlicher Zusammensetzung, bei der das Cyanatharz in Form eines Präpolymeren mit einem Maleimid vorliegt.

Die thermische Beständigkeit der Klebefuge zwischen Reibbelag und Belagrückenplatte und damit die Leistungsgrenze des Gesamtsystems ist bei Einsatz von Phenolharzen und Kautschuken durch die thermomechanischen Eigenschaften des Novolaks und des Kautschuks begrenzt. So wurde festgestellt, daß sich zumindest cyanatharzbasierte Reibbeläge sofort nach dem Verpressen von der Trägerplatte ablösen, wenn zur Verklebung Phenolharzklebstoffe verwendet wurden. Die Notwendigkeit, während des Formgebungsprozesses Wärme zuzuführen, gestaltet den Prozeßvorgang technologisch sehr aufwendig. Technologische Optimierungen sind mit phenolharzgebundenen Klebstoffen nicht umsetzbar.

Der vorliegenden Erfindung lag die Aufgabe zugrunde, einen verbesserten Klebstoff für das Verkleben von Reibmaterialien auf einem Substrat bereitzustellen, der die Formgebung bzw. das Verpressen der Materialien auch bei Raumtemperatur ermöglicht. Vorzugsweise soll ein Klebstoff bereitgestellt werden, der eine besonders gute Haftung des Reibmaterials auf der Unterlage gewährleistet. Außerdem soll die Erfindung mit Kleber auf einem Substrat befestigte Reibbeläge sowie Kits hierfür bereitstellen.

Überraschenderweise hat sich herausgestellt, daß die Aufgabe der Erfindung dadurch gelöst wird, dass ein Klebstoff verwendet wird, der 5–80 Gew.-% Cyanatharz, 5–30 Gew.-% organisches Polymer, ausgewählt unter natürlichem und synthetischem Kautschuk und thermoplastischen Polymeren, 0–20 Gew.-% eines Verstärkungsmaterials und ggf. weitere Zusatzstoffe und Hilfsmittel enthält. Das Verpressen der Reibmaterialmischung auf der Belagrückenplatte kann mit diesem Klebstoff bei Raumtemperatur erfolgen.

Das Cyanatharz der vorliegenden Erfindung basiert auf oder besteht aus Cyanaten, vorzugsweise polyfunktionellen Cyanaten. Besonders geeignet sind z.B. bifunktionelle Cyanate der Formel (I)

worin R¹ bis R⁴ und R⁵ bis R⁸ unabhängig voneinander Wasserstoff, fakultativ substituiertes C₁-C₁₀-Alkyl, fakultativ substituiertes C₃-C₈-Cycloalkyl, fakultativ substituiertes C₁-C₁₀-Alkoxy, Halogen, Phenyl oder Phenoxy sein können. Z kann eine chemische Bindung, SO₂, CH₂, CH(CH₃), Isopropylen, Hexafluorisopropylen, n- oder iso-C₁-C₁₀-Alkylen, O, NR⁹, N=N, CH=CH, C(O)O, CH=N, CH=N-N=CH, Alkylenoxyalkylen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen in der einen Alkylengruppe und 0 bis 8, vorzugsweise bis 5 Kohlenstoffatomen in der anderen Alkylengruppe, S, Si(CH₃)₂ oder

sein.

Geeignet sind weiter polyfunktionelle Cyanate der Formel (II):

worin R⁹ Wasserstoff oder C₁-C₁₀-Alkyl und n 0 bis 20 ist und Z die unter Formel (I) genannte Bedeutung hat.

Auch einkernige, bifunktionelle Monomere der Formel (III) sind geeignet:

worin R¹ bis R⁴ unabhängig voneinander Wasserstoff, fakultativ substituiertes C₁-C₁₀-Alkyl, fakultativ substituiertes C₃-C₈-Cycloalkyl, fakultativ substituiertes C₁-C₁₀-Alkoxy, Halogen, Phenyl oder Phenoxy sein können.

Für das erfindungsgemäß einsetzbare Cyanatharz können ein oder mehrere Cyanate, vorzugsweise ausgewählt unter den vorgenannten Polycyanaten, als Monomer(e) oder in präpolymerisierter Form, eingesetzt werden. Gegebenenfalls können zusätzlich Novolake (Phenolharzlacke), Phenole, deren Präpolymere, Bismaleimide und/oder Epoxide zugemischt und/oder ggf. copolymerisiert werden. Bevorzugt beträgt der Anteil an zusätzlichen Materialien neben den Cyanaten, z.B. der Novolakanteil, bis zu 20 Gew.-% im Cyanatharz.

Die Umsetzung zum Cyanatharz kann gegebenenfalls bei höheren Temperaturen (z.B. bei 120–170°C) erfolgen. Es kann vorteilhaft sein, diese Umsetzung in Abwesenheit von Sauerstoff zu bewirken. Das erhaltene Präpolymer ist bei höheren Temperaturen häufig eine mehr oder weniger viskose Flüssigkeit.

Vorzugsweise enthält der Klebstoff nicht mehr als 50 Gew.-% des genannten Cyanatharzes, ganz besonders bevorzugt zwischen 15 und 30 Gew.-%.

Weiterhin ist es bevorzugt, daß das Cyanatharz des Klebstoffs in Hinblick auf eine gute Verträglichkeit mit dem Bindemittel im einzusetzenden Reibmaterial ausgewählt wird, wobei es besonders erwünscht ist, daß dasselbe oder ein chemisch ähnliches Cyanatharz sowohl für den Kleber als auch in der Reibmaterialmischung eingesetzt wird.

Das organische Polymer des Klebers dient als elastifizierende Komponente und kann beliebig unter natürlichen und synthetischen Kautschuken sowie Thermoplasten oder einer Mischung aus beidem ausgewählt werden. Beispiele für Thermoplaste oder Kautschuke sind Phenolharze, SBR oder Nitrilgummi. Mit diesen Bestandteilen lassen sich die mechanischen Eigenschaften und die Klebfestigkeit beeinflussen. Bevorzugt enthält der Klebstoff weiterhin ein Verstärkungsmittel, wie es auch in bekannten Reibmaterialmischungen enthalten ist, wobei es besonders bevorzugt ist, daß die Bestandteile dieses Verstärkungsmittels dieselben oder ähnlich denen sind, die für die vorgesehene Reibmaterialmischung verwendet werden. Insbesondere kann es sich dabei um organische oder anorganische Fasern wie Aramidfasern, Stahlwolle oder Mineralfasern und/oder um anorganische Füllmittel wie Mineralpulver und/oder Oxidpulver, z.B. Glimmerpulver oder Magnesium- oder Eisenoxidpulver, Talkum, Magnesiumhydroxidpulver, Bariumsulfat oder dgl. handeln. Bevorzugt ist dieses Mittel in einer Menge von 3–15 Gew.-% enthalten. Der Zusatz des Verstärkungsmittels verbessert die Angleichung der zu verklebenden Teile, wenn verwandte oder identische Verstärkungsmittel auch in der eingesetzten Reibmaterialmischung vorhanden sind.

Der Klebstoff kann weitere Zusätze enthalten wie Schwefel (um eine Vulkanisierung vorhandenen Kautschuks während des Aushärtens zu bewirken), Gleitmittel und Modifikatoren, z.B. Graphit, Kaliumtitanat oder Molybdändisulfid, Metallpulver (z.B. Kupfer, Eisen oder Messing), Cashewnußschalen-Pulver oder dergleichen. Ein Katalysator für die Aushärtung der organischen Komponenten und oder ein Weichmacher können ebenfalls vorhanden sein.

Eine für den erfindungsgemäßen Kleber gut geeignete Mischung aus dem Verstärkungsmittel und weiteren Bestandteilen ist die in Tabelle I der US 4.373.038 angegebene Mischung (ohne Phenolharz und ohne Nitrilgummi).

Zum Aufbringen auf einem Substrat wird der Klebstoff ggf. „trocken" angerührt oder aber in einem geeigneten Lösungsmittel gelöst/suspendiert. Für Cyanate geeignete Lösungsmittel sind dem Fachmann bekannt. Gut geeignet sind beispielsweise Ketone und Ether. Ein vorliegend gut einsetzbares Lösungsmittel ist Methylethylketon. Die Lösungsmittelmengen sind nicht kritisch; geeignet sind z.B. etwa 10 bis 200 Gew.-%, vorzugsweise etwa 100 bis 150 Gew.-%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Klebstoffbestandteile.

Die Klebstofflösung/-suspension wird vorzugsweise in einer Menge von 0,01 g/cm bis 0,1 g/cm auf das Substrat aufgebracht.

In einer besonderen Ausgestaltung der Erfindung wird der Klebstoff in Kombination mit einer Reibmaterialmischung für einen Reibbelag eingesetzt, die etwa 2 bis 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 2 bis 20 Gew.-% eines Cyanatharzes enthält, das bevorzugt aus den Komponenten besteht, wie sie voranstehend für den Klebstoff definiert wurden. Das Cyanatharz von Kleber und Reibmaterial muß nicht dasselbe sein, ist es aber bevorzugt. Die Reibmaterialmischung enthält weiterhin ein Verstärkungsmittel in einem Anteil von 45–98 Gew.-%, bevorzugt 80–90 Gew.-%, wie es bereits oben für den Klebstoff beschrieben wurde. Das Verstärkungsmittel dient der Erhöhung des Reibwiderstandes. Der Zusatz von Modifikatoren, Plastifizierern, Vernetzungsbeschleunigern und dergleichen ist ebenfalls möglich und dem Fachmann geläufig.

Nach Aufbringen des Klebers auf die entsprechende Belagträgerplatte wird die Reibmaterialmischung aufgetragen und verpreßt. Das Verpressen kann bei Raumtemperatur erfolgen, die Temperatur kann beim Verpressen aber auch bis zu 200°C betragen. Die Preßdauer liegt im allgemeinen im Bereich von wenigen Sekunden (z.B. 1 bis 10 s), kann aber auch mehrere Minuten (z.B. bis zu ca. 10 min.) dauern. Nach der Formgebung wird unter Hitzeeinwirkung gehärtet, wobei auch der Kleber einer Nachhärtung unterworfen wird, wodurch ein gut auf der Unterlage haftender Reibbelag entsteht.

Völlig überraschend wurde festgestellt, daß die erfindungsgemäßen Klebstoffe bei Raumtemperatur eingesetzt werden können. Ein Formgebungsprozeß bei Raumtemperatur wurde damit erstmals möglich. Es wurde gefunden, daß durch das Verpressen von Reibmaterialmischungen bei Raumtemperatur die thermische Beständigkeit und die Reibeigenschaften des Reibmaterials deutlich verbessert werden können. Zusätzlich bewirkt die Abstimmung der chemischen Bestandteile von Klebstoff und Reibmaterial, daß die thermische Beständigkeit und damit die Zuverlässigkeit des Gesamtsystems bei sowohl beheiztem als auch unbeheiztem Preßvorgang deutliche verbessert werden konnte.

Nachstehend wird die Erfindung anhand von Beispielen näher erläutert, wobei die Beispiele 1–4 die Herstellung erfindungsgemäßer Klebstoffe und die Beispiele 5 und 6 erfindungsgemäße Kombinationen von Klebstoff und Reibmaterialien/Reibbelag zeigen.
Beispiel 1:
60 g des Novolakcyanats Primaset PT 15 der Lonza AG (ein Novolakcyanat mit in ortho-Stellung verbrückten Phenylcyanatgruppen) werden in 70 g Methylethylketon gelöst. 30 g eines Acrylnitril-Butadien-Kautschuks (Baymod N 3482 der Polysar-Bayer Company) werden ebenfalls in 70 g Methylethylketon gelöst. Die beiden Lösungen werden vermischt, und der Mischung werden 5 g eines Novolaks (Cellobond J 1077 der Bladgen Cellobond), 5 g Schwefel, 12 g kommerziell erhältlicher Klebstoff (Bostik 174511 der Deutschen Hutchinson GmbH) und 10 g der in Tabelle 1 der US 4.373.038 beschriebenen Reibmaterialmischung (ohne Phenolharz, ohne Nitrilgummi) eingerührt.
Beispiel 2:
Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Änderung, daß anstelle des Novolakcyanats Primaset PT 15 der Lonza AG das Novolakcyanat Primaset PT 60 desselben Herstellers verwendet wurde.
Beispiel 3
Beispiel 2 wurde wiederholt, mit der Änderung, daß anstelle von 30 g Baymod N 3482 30 g Vitel 3200 (Bostik) eingesetzt wurden.
Beispiel 4
Beispiel 1 wurde wiederholt, mit der Änderung, daß anstelle des Novolakcyanates Primaset PT 15 der Lonza AG das Novolakcyanat Primaset CT 90 derselben Firma eingesetzt wurde und daß anstelle von Cellobond J 1077 (Bladgen Cellobond) 5 g PR 97391 der Plasta Erkner GmbH in die homogene Mischung aus Novolakcyanat und Baymod eingerührt wurden.
Beispiel 5
Kombination von erfindungsgemäßem Kleber mit phenolharzbasierten Reibbelägen
Die Klebstoffe der Beispiele 1 und 2 wurden in einer Menge von etwa 0,03 g/cm² gleichmäßig auf verschiedene Belagträgerplatten aufgebracht.
Jeweils 200 g einer Standardreibmaterialmischung (hergestellt gemäß Tabelle I, Probe 1 der US 4.373.038 ) wurden auf jede der Belagträgerplatten (52 cm²) gegeben und 10 s bei Raumtemperatur und 150 bar verpreßt. Nach dem Preßvorgang waren die Beläge formschlüssig mit der Belagrückenplatte verbunden. Nach dem Härten zeigten die Systeme Abscherwerte von 322 N/mm² (Klebstoff des Beispiels 1) bzw. 326 N/mm² (Klebstoff des Beispiels 2) bei Bruch im Reibmaterial.
Beispiel 6
Kombination von erfindungsgemäßem Kleber mit cyanatharzbasierten Reibbelägen

(a) Zur Herstellung eines ersten cyanatgebundenen Reibbelags (Reibbelag A) wurden 62 g des Novolakcyanatharzes Primaset PT 15 der Lonza AG unter Rühren in 31 g Methylethylketon gelöst. Nach der in US Patent US 4.373.038 (Tabelle I, Probe 1) angegebenen Zusammensetzung, jedoch ohne das Phenolharz, wurden 938 g Reibmaterialmischung hergestellt. Unter Rühren wurde das gelöste Cyanatharz in die Reibmaterialmischung eingebracht.
(b) Zur Herstellung eines weiteren cyanatgebundenen Reibbelags (Reibbelag B) wurde das Verfahren gemäß (a) wiederholt, mit der Änderung, daß anstelle des Novolakcyanatharzes Primaset PT 15 62 g des Novolakcyanatharzes Primaset PT 60 verwendet wurden.
(c) Zur Herstellung eines dritten cyanatgebundenen Reibbelags (Reibbelag C) wurde das Verfahren gemäß (a) wiederholt, mit der Änderung, daß anstelle des Novolakcyanatharzes Primaset PT 15 62 g des Novolakcyanatharzes Primaset CT 90 in Kombination mit 7 g des Novolakes PR 97391 von Plasta Erkner GmbH verwendet wurde.

Die Klebstoffe der Beispiele 2 und 3 wurden in einer Menge von etwa 0,03 g/cm² gleichmäßig auf verschiedene Belagträgerplatten aufgebracht.
Jeweils 200 g der erhaltenen Cyanatharz-Reibmaterialmischung (A) wurden auf jeweils eine dieser Belagträgerplatten (52 cm²) gegeben und 10 s bei Raumtemperatur und 150 bar verpreßt. Nach dem Preßvorgang waren die Beläge formschlüssig mit der Belagrückenplatte verbunden. Nach dem Härten zeigten die Systeme Abscherwerte von 299 N/mm² (Klebstoff des Beispiels 2) bzw. 337 N/mm² (Klebstoff des Beispiels 3) bei Bruch im Reibmaterial.
200 g der erhaltenen Cyanatharz-Reibmaterialmischung (B) wurde auf eine mit dem Kleber des Beispiels 2 versehene Belagträgerplatte gegeben und 10 s bei Raumtemperatur verpreßt. Nach dem Preßvorgang war der Belag formschlüssig mit der Belagrückenplatte verbunden. Nach dem Härten zeigte das System Abscherwerte von 318 N/mm² bei Bruch im Reibmaterial.
200 g der erhaltenen Cyanatharz-Reibmaterialmischung (C) wurde auf eine mit dem Kleber des Beispiels 4 versehene Belagträgerplatte gegeben und 10 s bei Raumtemperatur verpreßt. Nach dem Preßvorgang war der Belag formschlüssig mit der Belagrückenplatte verbunden. Nach dem Härten zeigte das System Abscherwerte von 315 N/mm² bei Bruch im Reibmaterial.
Vergleichsbeispiel 1
Kombination eines phenolharzbasierten Klebers mit einem cyanatharzbasierten Reibbelag
Der kommerziell erhältliche Klebstoff Bostik 1745/1 der Deutschen Hutchinson GmbH wurde gleichmäßig auf eine Belagträgerplatte aufgebracht. 200 g der erhaltenen Cyanatharz-Reibmaterialmischung (A) wurde auf diese Belagträgerplatte gegeben und 10 s bei Raumtemperatur verpreßt. Nach dem Preßvorgang bestand keine Haftung zwischen dem Belag und der Rückenplatte.
Vergleichsbeispiel 2
Vergleichsbeispiel 1 wurde wiederholt, mit der Änderung, daß anstelle der Reibmaterialmischung (A) die Reibmaterialmischung (B) verwendet wurde. Nach dem Preßvorgang war der Belag locker mit der Belagrückenplatte verbunden. Auch nach dem Härten unter einem Anpreßdruck zeigte das System keine ausreichende Haftung zwischen Belag und Trägerplatte. Abscherwerte konnten deshalb nicht ermittelt werden, während die Klebefuge vollständig brach.

Claims

Verwendung eines Cyanatharz-Klebers zum Verkleben von Reibbelägen auf einem Substrat, wobei der Kleber gekennzeichnet ist durch mindestens die folgenden Bestandteile: a) 5–80 Gew.-% Cyanatharz und b) 5–30 Gew.-% organisches Polymer, ausgewählt unter natürlichem und synthetischem Kautschuk und thermoplastischen Polymeren, mit Ausnahme von Acrylat-, Methacrylat- und Vinylester-funktionalisierten Materialien.
Verwendung nach Anspruch 1 zum Verkleben von cyanathaltigen Reibbelägen.
Verwendung nach Anspruch 1 oder 2, weiterhin enthaltend c) bis zu 20 Gew.-% eines Verstärkungsmaterials.
Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, daß er d) weitere Zusatzstoffe und/oder Hilfsmittel enthält.
Verwendung nach einem der vorstehenden Ansprüche, worin das Cyanatharz aus einem oder einer Mehrzahl von Cyanaten, ausgewählt unter bifunktionellen Cyanaten der Formel (I)
worin R¹ bis R⁴ und R⁵ bis R⁸ Unabhängig voneinander Wasserstoff, fakultativ substituiertes C₁-C₁₀-Alkyl, fakultativ substituiertes C₃-C₈-Cycloalkyl, fakultativ substituiertes C₁-C₁₀-Alkoxy, Halogen, Phenyl oder Phenoxy sind und Z eine chemische Bindung, SO₂, CH₂, CH(CH₃), Isopropyl, Hexafluorisopropylen, n- oder iso-C₁-C₁₀-Alkylen, O, NR⁹, N=N, CH=CH, C(O)O, CH=N, CH=N-N=CH, Alkylenoxyalkylen mit 1 bis 8 Kohlenstoffatomen in der einen Alkylengruppe und 0 bis 8 Kohlenstoffatome in der anderen Alkylengruppe, S, Si(CH₃)₂ oder
ist, polyfunktionellen Cyanaten der Formel (II):
worin R⁹ Wasserstoff oder C₁-C₁₀-Alkyl ist und n 0 bis 20 ist und Z die für Formel (I) genannte Bedeutung hat, und einkernigen bifunktionellen Cyanaten mit der Formel (III):
worin R¹ bis R⁴ unabhängig voneinander Wasserstoff, fakultativ substituiertes C₁-C₁₀-Alkyl, fakultativ substituiertes C₃-C₈-Cycloalkyl, fakultativ substituiertes C₁-C₁₀-Alkoxy, Halogen, Phenyl oder Phenoxy sind, oder einem oder mehreren Präpolymeren der vorgenannten Cyanate, besteht oder diese enthält.
Verwendung nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Cyanatharz zusätzlich Novolake, Bismaleimide und/oder Epoxide enthält, wobei die genannten Zusätze vorzugsweise in einer Menge von nicht mehr als 20 Gew.-% vorhanden sind.
Verwendung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlichen Bestandteile in Mischung mit den Cyanaten vorliegen.
Verwendung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß die zusätzlichen Bestandteile in copolymerisierter Form vorliegen.
Verwendung nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Cyanatharz in einer Menge von nicht mehr als 50 Gew.-%, bevorzugt von 15 bis 30 Gew.-% vorhanden ist.
Verwendung einer Cyanatharz-Kleber-Suspension oder -Lösung zum Verkleben von Reibbelägen auf einem Substrat, wobei die Suspension oder Lösung gekennzeichnet ist durch mindestens die folgenden Bestandteile: a) 2–50 Gew.-% Cyanatharz, wie es in einem der Ansprüche 1 bis 6 definiert ist, b) 2–20 Gew.-% organisches Polymer, ausgewählt unter natürlichem und synthetischem Kautschuk und thermoplastischen Polymeren, mit Ausnahme von Acrylat-, Methacrylat- und Vinylester-funktionalisierten Materialien, und d) 5 bis 75 Gew.-% eines Lösungsmittels für das Cyanatharz.
Verwendung nach Anspruch 10 zum Verkleben von cyanathaltigen Reibbelägen.
Verwendung nach Anspruch 10 oder 11, weiterhin enthaltend c) bis zu 15 Gew.-% eines Verstärkungsmaterials.
Verwendung nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, daß sie e) weitere Zusatzstoffe und/oder Hilfsmittel enthält.
Verwendung eines Cyanatharz-Klebers, wie er in einem der Ansprüche 1 bis 9 definiert ist, oder einer Cyanatharz-Kleber-Suspension, wie sie in einem der Ansprüche 10 bis 13 definiert ist, in einem Kit, der weiterhin eine Reibmaterialmischung mit mindestens den folgenden Bestandteilen enthält: a) 2 bis 50 Gew.-%, bevorzugt etwa 2 bis 20 Gew.-% eines Cyanatharzes, wie es in einem der Ansprüche 1 und 4 bis 7 für den Klebstoff definiert wurde, b) 45 bis 98 Gew-%, bevorzugt 80–90 Gew.-% eines Verstärkungsmaterials, zum Verkleben von Reibbelägen auf einem Substrat.
Verwendung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß die Reibmaterialmischung c) weitere Zusätze, ausgewählt unter Modifikatoren, Plastifizierern und Vernetzungsbeschleunigern, enthält.
Verwendung nach Anspruch 14 oder 15, worin das Cyanatharz der Reibmaterialmischung identisch oder chemisch sehr ähnlich mit dem Cyanatharz des Cyanatharz-Klebers ist.
Verwendung nach einem der Ansprüche 14 bis 16, worin das Verstärkungsmaterial der Reibmaterialmischung identisch oder chemisch sehr ähnlich mit dem Verstärkungsmaterial des Cyanatharz-Klebers ist.
Verwendung eines Cyanatharz-Klebers, wie er in einem der Ansprüche 1 bis 9 definiert ist, oder einer Cyanatharz-Kleber-Suspension oder -Lösung, wie sie in einem der Ansprüche 10 bis 13 definiert ist, in einem Verbund aus einem Reibbelag und einem Substrat, wobei der Kleber verwendet wurde, um den Reibbelag mit dem Substrat zu verkleben und der Reibbelag mindestens aus den für die im Anspruch 12 genannten Bestandteile der Reibmaterialmischung hergestellt ist.
Verwendung eines Cyanatharz-Klebers, wie er in einem der Ansprüche 1 bis 9 definiert ist, oder einer Cyanatharz-Kleber-Suspension oder -Lösung, wie sie in einem der Ansprüche 10 bis 13 definiert ist, zum Herstellen eines Reibbelags auf einem Substrat, dadurch gekennzeichnet, daß der Belag mit dem genannten Cyanatharz-Kleber oder der genannten Cyanatharz-Kleber-Lösung oder -Suspension auf einem Substrat aufgebracht wird, worauf das Substrat bei einer Temperatur von Raumtemperatur bis etwa 200°C mit einer Reibmaterialmischung verpresst wird.