DE10011879A1

DE10011879A1 - Verbundkunststoffstruktur und Verfahren zu deren Herstellung

Info

Publication number: DE10011879A1
Application number: DE10011879A
Authority: DE
Inventors: Stanley Foster Offord
Original assignee: ROLL N ICE TAIWAN CORP
Current assignee: ROLL N ICE TAIWAN CORP
Priority date: 2000-03-07
Filing date: 2000-03-07
Publication date: 2001-09-13

Abstract

Eine hohle Verbundkunststoffstruktur enthält einen hohlen, einstückig geformten Kunststoffkörper (3) mit einer äußeren Rahmenwand (2), die einen Innenraum begrenzt und zwei gegenüberliegende offene Enden hat, und mindestens einen Trennungssteg (15, 16), der den Innenraum der äußeren Rahmenwand (2) in mindestens zwei Hohlräume (12, 13, 14) teilt, von welchen sich jeder an den offenen Enden der äußeren Rahmenwand (2) öffnet. Der geformte Kunststoffkörper (3) enthält eine Mehrzahl gestapelter erster Verstärkungsgewebeschichten (300, 310, 320), die in der äußeren Rahmenwand (2) und dem Trennungssteg (15, 16) eingebettet sind. Jede der ersten Verstärkungsgewebeschichten (300, 310, 320) ist um den entsprechenden der Hohlräume (12, 13, 14) gewunden. Der geformte Kunststoffkörper (3) enthält des weiteren eine Mehrzahl gestapalter zweiter Verstärkungsgewebeschichten (360), die in der äußeren Rahmenwand (2) eingebettet sind. Jede der zweiten Verstärkungsgewebeschichten (360) ist um die Hohlräume (12, 13, 14) gewunden.

Description

Diese Erfindung betrifft eine hohle Verbundkunststoff struktur und ein Verfahren zur Herstellung derselben, insbesondere eine hohle Verbundkunststoffstruktur für Rollerskates und ein Verfahren zur Herstellung derselben.

Faserverstärkte Harzverbundmaterialien haben hervorragen de Eigenschaften, wie eine hohe mechanische Festigkeit, Korrosionsbeständigkeit und geringes Gewicht, und können somit anstelle metallischer Materialien, wie einer Aluminiumlegierung, für die Herstellung einer Vielzahl von Produkten verwendet werden.

Produkte, die aus Verbundmaterialien bestehen, werden für gewöhnlich durch Formpressen einer Mehrzahl gestapelter Prepregschichten gebildet, von welchen jede Harze, wie Phenolharze, und Fasern, wie Kohlenstoffasern, Glasfa sern, aromatische Polyamidfasern usw., die in den Harzen eingebettet sind, umfaßt. Die derart erhaltenen Produkte werden für gewöhnlich zu einem festen Körper oder einem hohlen Körper geformt und bedürfen normalerweise einer maschinellen Bearbeitung, wie Bohren, Schneiden, Polieren usw., zur Bildung der geforderten Endprodukte.

Während Verbundmaterialien anstelle von metallischen Materialien für die Herstellung einer Reihe von Produkten verwendet werden können, gibt es jedoch für bestimmte strukturelle Produkte, wie Rollerskate-Rahmen, die einen hohlgeformten Körper haben, der eine äußere Rahmenwand und mindestens einen Trennungssteg umfaßt, welcher die äußere Rahmenwand in zwei Hohlräume trennt, die durch die äußere Rahmenwand und den Trennungssteg begrenzt sind, kein geeignetes Verfahren, das solche strukturellen Produkte herstellen kann.

Daher ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verfahren zur Herstellung einer hohlen Verbundkunststoff struktur zu schaffen, die einen hohlgeformten Körper aufweist, der eine äußere Rahmenwand und mindestens einen Trennungssteg, welcher die äußere Rahmenwand in zwei Hohlräume trennt, umfaßt, und die direkt durch Formpres sen gebildet wird.

Eine weitere Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist die Bereitstellung einer hohlen Verbundkunststoffstruktur, die eine äußere Rahmenwand und mindestens einen Tren nungssteg, welcher die äußere Rahmenwand in zwei Hohl räume trennt, umfaßt, und die direkt durch Formpressen gebildet wird.

Gemäß einem Aspekt der vorliegenden Erfindung umfaßt ein Verfahren zur Herstellung einer hohlen Verbundkunststoff struktur: das jeweilige Umwickeln einer Mehrzahl von Formen mit einer Mehrzahl erster Substratschichten, wobei jede der ersten Substratschichten zwei gegenüberliegende offene Enden hat und eine Mehrzahl gestapelter Prepreg schichten enthält, von welchen jede eine Verstärkungs gewebeschicht aufweist, die um die entsprechende der Formen gewunden ist, wobei jede der Formen zwei gegen überliegende Enden aufweist, die jeweils von den beiden gegenüberliegenden offenen Enden der entsprechenden der ersten Substratschichten freigelegt sind; das Zusammen bringen der ersten Substratschichten, die jeweils um die Formen gewickelt sind, so daß die beiden gegenüberliegen den offenen Enden jeder der ersten Substratschichten jeweils neben den zwei gegenüberliegenden offenen Enden von benachbarten ersten Substratschichten angeordnet sind; das Umwickeln der ersten Substratschichten, die jeweils um die Formen gewickelt und zusammengebracht sind, mit mindestens einer zweiten Substratschicht, wobei die zweite Substratschicht zwei gegenüberliegende offene Enden aufweist, die jeweils neben den beiden gegenüber liegenden offenen Enden jeder der ersten Substratschich ten angeordnet sind, wobei die zweite Substratschicht eine Mehrzahl gestapelter Prepregschichten enthält, von welchen jede eine Verstärkungsgewebeschicht aufweist, die um die ersten Substratschichten gewunden ist; das Anord nen der ersten und zweiten Substratschichten und der Formen in einem Formenhohlraum, wonach ein Formpressen der ersten und zweiten Substratschichten zur Bildung einer einstückig geformten Verbundkunststoffstruktur folgt, die eine Mehrzahl von Trennungsstegen enthält, von welchen jeder zwischen zwei benachbarten Formen ausgebil det ist; und das Herausziehen und Entfernen der Formen aus der einstückig geformten Verbundkunststoffstruktur nach dem Formpressen.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung umfaßt eine hohle Verbundkunststoffstruktur: einen hohlen, einstückig geformten Kunststoffkörper mit einer äußeren Rahmenwand, die einen Innenraum begrenzt und zwei gegenüberliegende offene Enden aufweist, und mindestens einen Trennungssteg, der den Innenraum der äußeren Rahmenwand in mindestens zwei Hohlräume unterteilt, von welchen jeder zu den offenen Enden der äußeren Rahmenwand hin offen ist, wobei der geformte Kunststoffkörper durch ein Verfahren formgepreßt wird, welches umfaßt: das jeweilige Umwickeln von mindestens zwei Formen mit zwei ersten Substratschichten, wobei jede der ersten Substrat schichten zwei gegenüberliegende offene Enden hat und eine Mehrzahl gestapelter Prepregschichten enthält, von welchen jede eine Verstärkungsgewebeschicht aufweist, die um die entsprechende der Formen gewunden ist, wobei jede der Formen zwei gegenüberliegende Enden aufweist, die jeweils von den beiden gegenüberliegenden offenen Enden der entsprechenden der ersten Substratschichten freige legt sind; das Zusammenbringen der ersten Substratschich ten, die jeweils um die Formen gewickelt sind, so daß die beiden gegenüberliegenden offenen Enden jeder der ersten Substratschichten jeweils neben den zwei gegenüberliegen den offenen Enden von benachbarten ersten Substratschich ten angeordnet sind; das Umwickeln der ersten Substrat schichten, die jeweils um die Formen gewickelt und zusam mengebracht sind, mit mindestens einer zweiten Substrat schicht, wobei die zweite Substratschicht zwei gegenüber liegende offene Enden aufweist, die jeweils neben den beiden gegenüberliegenden offenen Enden jeder der ersten Substratschichten angeordnet sind, wobei die zweite Substratschicht eine Mehrzahl gestapelter Prepregschich ten enthält, von welchen jede eine Verstärkungsgewebe schicht aufweist, die um die ersten Substratschichten gewunden ist; das Anordnen der ersten und zweiten Substratschichten und der Formen in einem Formenhohlraum, wonach ein Formpressen der ersten und zweiten Substrat schichten zur Bildung der einstückig geformten Verbund kunststoffstruktur folgt, wobei der Trennungssteg zwischen den Formen gebildet wird; und das Herausziehen und Entfernen der Formen aus der einstückig geformten Verbundkunststoffstruktur nach dem Formpressen.

Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung umfaßt eine hohle Verbundkunststoffstruktur: einen hohlen, einstückig geformten Kunststoffkörper mit einer äußeren Rahmenwand, die einen Innenraum begrenzt und zwei gegenüberliegende offene Enden aufweist, und mindestens einen Trennungssteg, der den Innenraum der äußeren Rahmenwand in mindestens zwei Hohlräume unterteilt, von welchen jeder zu den offenen Enden der äußeren Rahmenwand hin offen ist, wobei der geformte Kunststoffkörper eine Mehrzahl gestapelter erster Verstärkungsgewebeschichten enthält, die in der äußeren Rahmenwand und dem Trennungs steg eingebettet sind, wobei jede der ersten Verstär kungsgewebeschichten um den entsprechenden der Hohlräume gewunden ist, wobei der geformte Kunststoffkörper des weiteren eine Mehrzahl gestapelter zweiter Verstärkungs gewebeschichten enthält, die in der äußeren Rahmenwand eingebettet sind, wobei jede der zweiten Verstärkungs gewebeschichten um die Hohlräume gewunden ist.

In den Zeichnungen, welche Ausführungsbeispiele der Erfindung zeigen,

Fig. 1 eine perspektivische Ansicht einer hohlen Verbundkunststoffstruktur, die zu einem Rollerskate- Rahmen bearbeitet ist, und die ein Ausführungsbeispiel dieser Erfindung zeigt;

Fig. 2 eine Seitenansicht der hohlen Verbundkunst stoffstruktur von Fig. 1;

Fig. 3 eine schematische, seitliche Querschnitts ansicht der hohlen Verbundkunststoffstruktur von Fig. 1;

Fig. 4 eine vergrößerte Querschnittsansicht eines eingekreisten Teils von Fig. 3;

Fig. 5 ein Verfahren zur Herstellung der hohlen Verbundkunststoffstruktur von Fig. 1;

Fig. 6, wie die hohle Verbundkunststoffstruktur von Fig. 1 in einer Form formgepreßt wird;

Fig. 7, wie die hohle Verbundkunststoffstruktur von Fig. 1 in einer Form formgepreßt wird, die in einer Vakuumkammer angeordnet ist; und

Fig. 8 eine seitliche Querschnittsansicht einer hohlen Verbundkunststoffstruktur, die ein weiteres Aus führungsbeispiel dieser Erfindung darstellt.

Fig. 1 und 2 zeigen eine hohle Verbundkunststoff struktur, welche diese Erfindung verkörpert. Die hohle Verbundkunststoffstruktur hat einen hohlen, einstückig geformten Kunststoffkörper 3, der aus faserverstärktem Harz besteht und eine längliche, dreiseitige, äußere Rahmenwand 2 enthält, die einen Innenraum begrenzt. Der geformte Kunststoffkörper 3 enthält des weiteren zwei gegenüberliegende offene Enden und erste und zweite Trennungsstege 15, 16, die den Innenraum der äußeren Rahmenwand 2 in einen ersten, zweiten und dritten Hohl raum 12, 13, 14 teilen, von welchen jeder an den offenen Enden der äußeren Rahmenwand 2 offen ist. Der dritte Hohlraum 14 verläuft von einer Seite des zweiten Tren nungssteges 16 nach unten zu einer Bodenöffnung in der äußeren Rahmenwand 2. Die äußere Rahmenwand 2 und die Trennungsstege 15, 16 des hohlen Kunststoffkörpers 3 sind zu einem Rollerskate-Rahmen 1 bearbeitet, der in Fig. 1 dargestellt ist.

Bezugnehmend auf die Fig. 3 bis 4 in Kombination mit den Fig. 1 und 2 enthält der geformte Kunststoffkörper 3 einen oberen ersten Rahmenabschnitt 30, der um den ersten Hohlraum 12 gewunden ist und einen unteren Abschnitt aufweist, der einen oberen Abschnitt des ersten Trennungssteges 15 bildet, einen mittleren ersten Rahmen abschnitt 31, der um den zweiten Hohlraum 13 gewunden ist und einen oberen Abschnitt aufweist, der einen unteren Abschnitt des ersten Trennungssteges 15 bildet, sowie einen unteren Abschnitt, der einen oberen Abschnitt des zweiten Trennungssteges 16 bildet, einen unteren ersten Rahmenabschnitt 32, der um den dritten Hohlraum 14 gewun den ist und einen oberen Abschnitt aufweist, der einen unteren Abschnitt des zweiten Trennungssteges 16 bildet, sowie einen unteren Abschnitt, der die untere Öffnung in der äußeren Rahmenwand 2 begrenzt, einen zweiten Rahmen abschnitt 36, der um den oberen und mittleren ersten Rahmenabschnitt 30, 31 gewunden ist und einen unteren Abschnitt aufweist, der einen mittleren Abschnitt des zweiten Trennungssteges 16 bildet, der zwischen dem oberen und unteren Abschnitt des zweiten Trennungssteges 16 angeordnet ist, einen dritten Rahmenabschnitt 34, der um den zweiten Rahmenabschnitt 36 und den unteren ersten Rahmenabschnitt 32 gewickelt ist, und einen vierten Rahmenabschnitt 35, der um den dritten Rahmenabschnitt 34 gewickelt ist und die untere Öffnung in der äußeren Rahmenwand 2 schließt. Der obere erste Rahmenabschnitt 30 hat eine Mehrzahl gestapelter, oberer, erster Verstär kungsgewebeschichten 300, die darin eingebettet sind. Jede der oberen ersten Verstärkungsgewebeschichten 300 ist um den ersten Hohlraum 12 gewunden. Der mittlere erste Rahmenabschnitt 31 hat eine Mehrzahl gestapelter, mittlerer, erster Verstärkungsgewebeschichten 310, die darin eingebettet sind. Jede der mittleren ersten Verstärkungsgewebeschichten 310 ist um den zweiten Hohlraum 13 gewunden. Der zweite Rahmenabschnitt 36 hat eine Mehrzahl gestapelter zweiter Verstärkungsgewebe schichten 360, die darin eingebettet sind. Jede der zweiten Verstärkungsgewebeschichten 360 ist um den oberen und mittleren ersten Rahmenabschnitt 30, 31 gewunden. Der untere erste Rahmenabschnitt 32 hat eine Mehrzahl gesta pelter, unterer, erster Verstärkungsgewebeschichten 320, die darin eingebettet sind. Jede der unteren ersten Verstärkungsgewebeschichten 320 umgibt den dritten Hohlraum 14. Der dritte Rahmenabschnitt 34 hat eine Mehrzahl gestapelter dritter Verstärkungsgewebeschichten 340, die darin eingebettet sind. Jede der dritten Verstärkungsgewebeschichten 340 umgibt den zweiten Rahmenabschnitt 36 und den unteren ersten Rahmenabschnitt 32. Der vierte Rahmenabschnitt 35 hat eine Mehrzahl gestapelter vierter Verstärkungsgewebeschichten 350, die darin eingebettet sind. Jede der vierten Verstärkungs gewebeschichten 350 umgibt den dritten Rahmenabschnitt 34 und schließt die untere Öffnung in der äußeren Rahmenwand 2. Zwei gegenüberliegende innere Vertiefungen 323 sind in der äußeren Rahmenwand 2 zwischen dem unteren ersten Rahmenabschnitt 32 und dem dritten Rahmenabschnitt 34 neben der Bodenöffnung in der äußeren Rahmenwand 2 gebil det, indem der untere erste Rahmenabschnitt 32 während des Preßformens zu dem dritten Hohlraum 14 hin gebogen wird. Zwei gegenüberliegende metallische Elemente 33 sind jeweils in die inneren Vertiefungen 323 eingesetzt.

Bezugnehmend auf die Fig. 5 und 7 in Kombination mit den Fig. 3 und 4 wird der geformte Kunststoffkörper 3 durch ein Verfahren hergestellt, das die Schritte umfaßt, die in Fig. 5 dargestellt sind, und das in der Folge ausführlich beschrieben wird. Das Ausgangsmaterial, das zur Bildung des oberen, mittleren und unteren ersten Rahmenabschnittes 30, 31, 32 und des zweiten, dritten und vierten Rahmenabschnittes 36, 34, 35 des geformten Kunst stoffkörpers 3 verwendet wird, ist eine Mehrzahl gesta pelter Prepregschichten, von welchen jede eine Verstär kungsfaserschicht enthält, die mit einem Harz, wie Epoxidharz, beschichtet ist. Die Anzahl der Prepreg schichten, die für jeden der oberen, mittleren und unteren ersten Rahmenabschnitte 30, 31, 32 und die zweiten, dritten und vierten Rahmenabschnitte 36, 34, 35 des geformten Kunststoffkörpers 3 verwendet wird, kann abhängig von ihren Konstruktionsanforderungen unter schiedlich sein. Das erfindungsgemäße Verfahren verwendet längliche erste, zweite und dritte Formen 50, 51, 52, von welchen jede mit einem Schmiermittel 4, wie Schmierfett, Teflon und Trennpapier, beschichtet ist. Jede der Formen 50, 51, 52 ist mit einer Mehrzahl gestapelter Prepreg schichten zur Bildung der oberen, mittleren und unteren ersten Substratschichten 30', 31', 32' umwickelt, die jeweils die oberen, mittleren und unteren ersten Verstär kungsfaserschichten 30, 31, 32 des geformten Kunststoff körpers 3 nach dem Preßformen bilden. Die obere, mittlere und untere erste Substratschicht 30', 31', 32' hat jeweils zwei gegenüberliegende offene Enden. Die untere erste Substratschicht 32' hat des weiteren eine Boden öffnung. Die erste, zweite und dritte Form 50, 51, 52 hat jeweils zwei gegenüberliegende Enden, die jeweils neben den gegenüberliegenden offenen Enden der entsprechenden oberen, mittleren und unteren ersten Substratschicht 30', 31', 32' angeordnet sind. Die dritte Form 52 hat zwei gegenüberliegende Formvertiefungen 521. Zwei gegenüber liegende Seitenabschnitte der unteren ersten Substrat schicht 32' werden jeweils zu den Formvertiefungen 521 der dritten Form 52 hin gebogen und werden somit in diesen aufgenommen, so daß zwei gegenüberliegende Substratvertiefungen 323' für die Aufnahme der beiden metallischen Elemente 33 entstehen.

Die metallischen Elemente 33 sind vorzugsweise Metall stangen oder Metallplatten. Die obere und mittlere erste Substratschicht 30', 31', die um die erste beziehungs weise zweite Form 50, 51 gewickelt sind, werden in der Weise zusammengebracht, daß die gegenüberliegenden offenen Enden der oberen ersten Substratschicht 30' jeweils neben den beiden gegenüberliegenden offenen Enden der mittleren ersten Substratschicht 31' angeordnet sind. Die oberen und mittleren ersten Substratschichten 30', 31' werden dann mit einer Mehrzahl gestapelter Prepreg schichten zur Bildung einer zweiten Substratschicht 36' umwickelt, die zwei gegenüberliegende offene Enden hat, die jeweils neben den gegenüberliegenden offenen Enden sowohl der oberen als auch der mittleren Substratschich ten 30', 31' angeordnet sind. Die zweite Substratschicht 36' wird dann an einer Oberseite der unteren ersten Sub stratschicht 32' angeordnet, und dann wird die zweite Substratschicht 36' und die untere erste Substratschicht 32' mit einer Mehrzahl gestapelter Prepregschichten zur Bildung einer dritten Substratschicht 34' umwickelt. Eine Mehrzahl gestapelter Prepregschichten wird ferner um die dritte Substratschicht 34' gewickelt und verschließt die Bodenöffnung in der unteren ersten Substratschicht 32' zur Bildung einer vierten Substratschicht 35'. Durch die Bildung der vierten Substratschicht 35' kann verhindert werden, daß Harz zu den Ecken (durch A in Fig. 5 darge stellt) an der Bodenseite der unteren ersten Substrat schicht 32' und der dritten Substratschicht 34' fließt und sich dort ansammelt. Die zweite, dritte und vierte Substratschicht 36', 34', 35' bilden den zweiten, dritten beziehungsweise vierten Rahmenabschnitt 36, 34, 35 des geformten Kunststoffkörpers 3 nach dem Formpressen.

Die zweite, dritte und vierte Substratschicht 36', 34', 35', die um die obere, mittlere und untere erste Sub stratschicht 30', 31', 32' und die erste, zweite und dritte Form 50, 51, 52 gewickelt sind, werden dann in einen Formenhohlraum 62 einer Formpresse 61 eingebracht und Druck und Wärme zum Formpressen ausgesetzt, so daß der geformte Kunststoffkörper 3 entsteht. Die erste, zweite und dritte Form 50, 51, 52 werden nach dem Form pressen von der Verbundkunststoffstruktur 3 entfernt. Das obengenannte Formpressen kann auch in einer Vakuumkammer 73 ausgeführt werden, wie in Fig. 7 dargestellt ist. Die Betriebstemperatur für das Formpressen liegt vorzugsweise im Bereich zwischen 80°C und 300°C.

Der derart gebildete, geformte Kunststoffkörper 3 wird dann zu dem Rollerskate-Rahmen 1 bearbeitet, der in Fig. 1 dargestellt ist. Die metallischen Elemente 33 können die Festigkeit der äußeren Rahmenwand 2 erhöhen und dienen als Befestigungsmittel für die Räder der Roller.

Fig. 8 zeigt eine andere Verbundkunststoffstruktur, welche diese Erfindung verkörpert. Die Verbundkunststoff struktur von Fig. 8 ist ähnlich der obengenannten Verbundkunststoffstruktur und wird hergestellt, indem obere, untere und seitliche erste Substratschichten 81, 82, 83, die zusammengebracht werden und jeweils um drei Formen 91, 92, 93 gewickelt werden, und eine zweite Substratschicht 84, die um die oberen, unteren und seit lichen ersten Substratschichten 81, 82, 83 gewickelt wird, für das Formpressen verwendet werden. Die obere, untere und seitliche erste Substratschicht 81, 82, 83 sind vierseitig und haben eine Ober- und eine Unterseite und eine linke und eine rechte Seite. Die obere erste Substratschicht 81 wird auf die Oberseite der unteren ersten Substratschicht 82 gelegt. Die seitliche Substrat schicht 83 liegt an der linken Seite der oberen und unteren ersten Substratschicht 81, 82 an.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung einer hohlen Verbundkunst stoffstruktur, gekennzeichnet durch:
das jeweilige Umwickeln einer Mehrzahl von Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) mit einer Mehrzahl erster Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83), wobei jede der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83) zwei gegenüberliegende offene Enden hat und eine Mehrzahl gestapelter Prepregschichten enthält, von welchen jede eine Verstärkungsgewebe schicht aufweist, die um die entsprechende der Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) gewunden ist, wobei jede der Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) zwei gegenüberliegende Enden aufweist, die jeweils von den beiden gegenüberliegenden offenen Enden der entsprechenden der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83) freigelegt sind;
das Zusammenbringen der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83), die jeweils um die For men (50, 51, 52, 91, 92, 93) gewickelt sind, so daß die beiden gegenüberliegenden offenen Enden jeder der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83) jeweils neben den zwei gegenüberliegenden offe nen Enden von benachbarten ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83) angeordnet sind;
das Umwickeln der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83), die jeweils um die Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) gewickelt und zusammen gebracht sind, mit mindestens einer zweiten Sub stratschicht (36', 84), wobei die zweite Substrat schicht (36', 84) zwei gegenüberliegende offene Enden aufweist, die jeweils neben den beiden gegenüberliegenden offenen Enden jeder der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83) angeordnet sind, wobei die zweite Substratschicht (36', 84) eine Mehrzahl gestapelter Prepregschichten enthält, von welchen jede eine Verstärkungsgewebe schicht aufweist, die um die ersten Substratschich ten (30', 31', 32', 81, 82, 83) gewunden ist;
das Anordnen der ersten und zweiten Substratschich ten (30', 31', 32', 81, 82, 83, 36', 84) und der Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) in einem Formen hohlraum (62), wonach ein Formpressen der ersten und zweiten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83, 36', 84) zur Bildung einer einstückig geformten Verbundkunststoffstruktur folgt, die eine Mehrzahl von Trennungsstegen (15, 16) enthält, von welchen jeder zwischen zwei benachbarten Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) ausgebildet ist; und
das Herausziehen und Entfernen der Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) aus der einstückig geformten Verbundkunststoffstruktur nach dem Formpressen.

2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei jede der Verstär kungsgewebeschichten ein Gewebematerial enthält, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Gewebestoff und einem Vliesstoff.

3. Verfahren nach Anspruch 2, des weiteren dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebematerial eine Faser umfaßt, die ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Glasfasern und Kohlenstoffasern.

4. Verfahren nach Anspruch 3, des weiteren dadurch gekennzeichnet, daß die Prepregschichten ein Epoxidharz umfassen.

5. Verfahren nach Anspruch 4, des weiteren dadurch gekennzeichnet, daß die gegenüberliegenden Enden der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83) jeweils mit den gegenüberliegenden Enden der zweiten Substratschichten (36', 84) ausgerichtet und jeweils neben diesen angeordnet sind.

6. Hohle Verbundkunststoffstruktur, gekennzeichnet durch:
einen hohlen, einstückig geformten Kunststoffkörper (3) mit einer äußeren Rahmenwand (2), die einen Innenraum begrenzt und zwei gegenüberliegende offene Enden aufweist, und mindestens einen Trennungssteg (15, 16), der den Innenraum der äußeren Rahmenwand (2) in mindestens zwei Hohlräume (12, 13, 14) unter teilt, von welchen jeder an den offenen Enden der äußeren Rahmenwand (2) offen ist, wobei der geformte Kunststoffkörper (3) durch ein Verfahren formgepreßt wird, welches umfaßt:
das jeweilige Umwickeln von mindestens zwei Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) mit zwei ersten Substrat schichten (30', 31', 32', 81, 82, 83), wobei jede der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83) zwei gegenüberliegende offene Enden hat und eine Mehrzahl gestapelter Prepregschichten enthält, von welchen jede eine Verstärkungsgewebeschicht auf weist, die um die entsprechende der Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) gewunden ist, wobei jede der Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) zwei gegenüberliegende En den aufweist, die jeweils von den beiden gegenüber liegenden offenen Enden der entsprechenden der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83) freigelegt sind;
das Zusammenbringen der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83), die jeweils um die Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) gewickelt sind, so daß die beiden gegenüberliegenden offenen Enden jeder der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83) jeweils neben den zwei gegenüber liegenden offenen Enden von benachbarten ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83) angeordnet sind;
das Umwickeln der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83), die jeweils um die Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) gewickelt und zusammen gebracht sind, mit mindestens einer zweiten Substratschicht (36', 84), wobei die zweite Substratschicht (36', 84) zwei gegenüberliegende offene Enden aufweist, die jeweils neben den beiden gegenüberliegenden offenen Enden jeder der ersten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83) angeordnet sind, wobei die zweite Substratschicht (36', 84) eine Mehrzahl gestapelter Prepregschichten enthält, von welchen jede eine Verstärkungsgewebe schicht aufweist, die um die ersten Substratschich ten (30', 31', 32', 81, 82, 83) gewunden ist;
das Anordnen der ersten und zweiten Substratschich ten (30', 31', 32', 81, 82, 83, 36', 84) und der Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) in einem Formenhohl raum (62), wonach ein Formpressen der ersten und zweiten Substratschichten (30', 31', 32', 81, 82, 83, 36', 84) zur Bildung der einstückig geformten Verbundkunststoffstruktur folgt, wobei der Tren nungssteg (15, 16) zwischen den Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) gebildet wird; und
das Herausziehen und Entfernen der Formen (50, 51, 52, 91, 92, 93) aus der einstückig geformten Verbundkunststoffstruktur nach dem Formpressen.

7. Hohle Verbundkunststoffstruktur, gekennzeichnet durch:
einen hohlen, einstückig geformten Kunststoffkörper (3) mit einer äußeren Rahmenwand (2), die einen Innenraum begrenzt und zwei gegenüberliegende offene Enden aufweist, und mindestens einen Trennungssteg (15, 16), der den Innenraum der äußeren Rahmenwand (2) in mindestens zwei Hohlräume (12, 13, 14) unterteilt, von welchen jeder an den offenen Enden der äußeren Rahmenwand (2) offen ist, wobei der geformte Kunststoffkörper (3) eine Mehrzahl gesta pelter erster Verstärkungsgewebeschichten (300, 310, 320) enthält, die in der äußeren Rahmenwand (2) und dem Trennungssteg (15, 16) eingebettet sind, wobei jede der gestapelten ersten Verstärkungsgewebe schichten (300, 310, 320) um den entsprechenden der Hohlräume (12, 13, 14) gewunden ist und sich entlang diesem erstreckt, wobei der geformte Kunststoff körper (3) des weiteren eine Mehrzahl gestapelter zweiter Verstärkungsgewebeschichten (360) enthält, die in der äußeren Rahmenwand (2) eingebettet sind, wobei jede der gestapelten zweiten Verstärkungs gewebeschichten (360) um die ersten Gewebeschichten (300, 310, 320) und die Hohlräume (12, 13, 14) gewunden ist und sich entlang dieser erstreckt.

8. Hohle Verbundkunststoffstruktur nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß jede der ersten und zweiten Verstärkungsgewebeschichten (300, 310, 320, 360) ein Gewebematerial enthält, das ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus einem Gewebestoff und einem Vliesstoff.

9. Hohle Verbundkunststoffstruktur nach Anspruch 8, des weiteren dadurch gekennzeichnet, daß das Gewebe material eine Faser umfaßt, die ausgewählt ist aus der Gruppe bestehend aus Glasfasern und Kohlenstoffasern.

10. Hohle Verbundkunststoffstruktur nach Anspruch 9, des weiteren dadurch gekennzeichnet, daß der geformte Kunststoffkörper (3) einen Epoxidharzkörper enthält, der sich entlang des Trennungssteges (15, 16) und der äußeren Rahmenwand (2) erstreckt, wobei die ersten und zweiten Verstärkungsgewebeschichten (300, 310, 320, 360) in dem Epoxidharzkörper eingebettet sind.

11. Hohle Verbundkunststoffstruktur nach Anspruch 7, des weiteren dadurch gekennzeichnet, daß der geformte Kunststoffkörper (3) des weiteren mindestens ein Metallelement (33) enthält, das zwischen den ersten und zweiten Verstärkungsgewebeschichten (300, 310, 320, 360) und zwischen den gegenüberliegenden offenen Enden des geformten Kunststoffkörpers (3) eingebettet ist.

12. Hohle Verbundkunststoffstruktur nach Anspruch 11, des weiteren dadurch gekennzeichnet, daß das Metallelement (33) eine zylindrische Form aufweist.

13. Hohle Verbundkunststoffstruktur nach Anspruch 11, des weiteren dadurch gekennzeichnet, daß das Metallelement (33) eine Platte ist.

14. Hohle Verbundkunststoffstruktur nach Anspruch 11, des weiteren dadurch gekennzeichnet, daß der ge formte Kunststoffkörper (3) mindestens eine Innen vertiefung (323) aufweist, die durch Biegen einer der ersten Verstärkungsgewebeschichten (300, 310, 320) zu dem Innenraum des geformten Kunststoffkör pers (3) hin gebildet ist, wobei das Metallelement (33) in der Innenvertiefung (323) aufgenommen ist.

15. Hohle Verbundkunststoffstruktur, gekennzeichnet durch:
einen hohlen, einstückig geformten Kunststoffkörper (3) mit einer äußeren Rahmenwand (2), die einen Innenraum begrenzt und zwei gegenüberliegende offene Enden aufweist, wobei der geformte Kunststoffkörper (3) eine Mehrzahl gestapelter erster Verstärkungs gewebeschichten (300, 310, 320), die in der äußeren Rahmenwand (2) eingebettet sind, eine Mehrzahl gestapelter zweiter Verstärkungsgewebeschichten (360), die in der äußeren Rahmenwand (2) eingebettet sind, und mindestens ein Metallelement (33) enthält, das zwischen den ersten und zweiten Verstärkungs gewebeschichten (300, 310, 320, 360) angeordnet ist, wobei jede der gestapelten ersten Verstärkungs gewebeschichten (300, 310, 320) um den Innenraum gewunden ist und sich entlang diesem erstreckt, und jede der gestapelten zweiten Verstärkungsgewebe schichten (360) um die ersten Verstärkungsgewebe schichten (300, 310, 320) gewunden ist und sich entlang diesem erstreckt.