DE10002149A1 - Amorphe, transparente, siegelfähige, UV-absorbierende, flammhemmend ausgerüstete, thermoformbare Polyesterfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung - Google Patents
Amorphe, transparente, siegelfähige, UV-absorbierende, flammhemmend ausgerüstete, thermoformbare Polyesterfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre VerwendungInfo
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine amorphe, transparente UV-absorbierende, flammhemmend ausgerüstete, siegelfähige, koextrudierte Polyesterfolie, deren Dicke im Bereich von 30 bis 2000 mum liegt und die aus mindestens einer Basisschicht B und beidseitig auf dieser Basisschicht aufgebrachten Deckschichten A und C, enthaltend zusätzlich mindestens einen UV-Stabilisator als Lichtschutzmittel und ein Flammschutzmittel, besteht. Die siegelfähige Deckschicht A weist eine Siegelanspringtemperatur von 110 DEG C und eine Siegelnahtfestigkeit von mindestens 1,3 N/15 mm auf und eine Oberflächenrauhigkeit, ausgedrückt als R¶a¶-Wert, von < 30 nm und einen Messwert der Gasströmung im Bereich von 500 bis 4000 s. Die nicht siegelfähige Deckschicht C besitzt einen Reibungskoeffizient dieser Schicht gegen sich selbst, ausgedrückt als COF-Wert, von < 0,5, eine Oberflächenrauhigkeit, ausgedrückt als R¶a¶-Wert, im Bereich von 40 nm bis 100 nm, einen Messwert der Gasströmung von < 120 s und eine Anzahl von Erhebungen N pro mm·2· Folienoberfläche, die mit der jeweiligen Höhe h über folgende Gleichungen korreliert sind: DOLLAR A A¶C1¶ - B¶C1¶ È log h/mum < N¶C¶/mm·2· < A¶C2¶ - B¶C2¶ È log h/mum DOLLAR A mit 0,01 mum < h < 10 mum und A¶C1¶ = 0,29; B¶C1¶ = 3,30; A¶C2¶ = 1,84; und B¶C2¶ = 2,70.
Description
Die Erfindung betrifft eine amorphe, transparente UV-absorbierende, flammhemmend
ausgerüstete, siegelfähige, koextrudierte Polyesterfolie deren Dicke im Bereich von 30
bis 2000 µm liegt, bestehend aus mindestens einer Basisschicht B und beidseitig auf
dieser Basisschicht aufgebrachten Deckschichten A und C. Die Folie enthält zusätzlich
mindestens einen UV-Stabilisator als Lichtschutzmittel und ein Flammschutzmittel. Die
Erfindung beinhaltet weiterhin ein Verfahren für die Herstellung der Folie und ihre
Verwendung.
Die Folien und daraus hergestellte Artikel eignen sich insbesondere für
Außenanwendungen, wie z. B. für Gewächshäuser, Überdachungen. Weiterhin eignen
sich die Folien sehr gut für die Abdeckung und somit zum Schutz von metallischen
Oberflächen, auf die die Folien heißgesiegelt werden. Bei Außenanwendungen zeigen
Folien, die keine UV absorbierende Materialien enthalten bereits nach kurzer Zeit eine
Vergilbung und eine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften infolge eines
photooxidativen Abbaus durch das Sonnenlicht. Darüber hinaus eignen sich die Folien
und daraus hergestellte Artikel insbesondere für Anwendungen, wo ein Brandschutz
bzw. eine Schwerentflammbarkeit gefordert ist.
Die Folien sind auf handelsüblichen Tiefziehanlagen wirtschaftlich thermoformbar. Der
hergestellte Formkörper hat eine gute Detailwiedergabe.
Siegelfähige, biaxial orientierte Polyesterfolien sind nach dem Stand der Technik
bekannt. Ebenfalls bekannt sind siegelfähige, biaxial orientierte Polyesterfolien, die mit
einem oder mit mehreren UV-Absorbern ausgerüstet sind. Diese nach dem Stand der
Technik bekannten Folien zeichnen sich entweder durch ein gutes Siegelverhalten,
eine gute Optik oder durch ein akzeptables Verarbeitungsverhalten aus.
In der GB-A 1 465 973 wird eine koextrudierte, zweischichtige Polyesterfolie
beschrieben, deren eine Schicht aus isophthalsäurehaltigen und terephthalsäure
haltigen Copolyestern und deren andere Schicht aus Polyethylenterephthalat besteht.
Über das Siegelverhalten der Folie finden sich in der Schrift keine verwertbaren
Angaben. Wegen fehlender Pigmentierung ist die Folie nicht prozesssicher herstellbar
(Folie ist nicht wickelbar) und nur unter Einschränkung weiterverarbeitbar.
In der EP 0 035 835 wird eine koextrudierte siegelfähige Polyesterfolie beschrieben, der
zur Verbesserung des Wickel- und des Verarbeitungsverhaltens in der Siegelschicht
Partikel beigesetzt werden, deren mittlere Teilchengröße die Schichtdicke der Siegel
schicht übersteigt. Durch die teilchenförmigen Zusatzstoffe werden Oberflächenvor
sprünge gebildet, die das unerwünschte Blocken und Kleben an Walzen oder
Führungen verhindern. Über die andere, nicht siegelfähige Schicht der Folie, werden
keine näheren Angaben zur Einarbeitung von Antiblockmitteln gemacht. Es bleibt offen,
ob diese Schicht Antiblockmittel enthält. Durch Wahl von Partikeln mit größerem
Durchmesser als die Siegelschicht und den in den Beispielen angebenen
Konzentrationen wird das Siegelverhalten der Folie verschlechtert. Angaben zum
Siegeltemperaturbereich der Folie werden in der Schrift nicht gemacht. Die
Siegelnahtfestigkeit wird bei 140°C gemessen und liegt in einem Bereich von 63 bis
120 N/m (0,97 N/15 mm bis 1,8 N/15 mm Folienbreite).
In der EP 0 432 886 wird eine koextrudierte mehrschichtige Polyesterfolie beschrieben,
die eine erste Oberfläche besitzt, auf der eine siegelfähige Schicht angeordnet ist und
eine zweite Oberfläche besitzt, auf der eine Acrylatschicht angeordnet ist. Die
siegelfähige Deckschicht kann auch hier aus isophthalsäurehaltigen und terephthal
säurehaltigen Copolyestern bestehen. Durch die rückseitige Beschichtung erhält die
Folie ein verbessertes Verarbeitungsverhalten. Angaben zum Siegelbereich der Folie
werden in der Schrift nicht gemacht. Die Siegelnahtfestigkeit wird bei 140°C gemessen.
Für eine 11 µm dicke Siegelschicht wird eine Siegelnahtfestigkeit von 761,5 N/m (11,4 N/15 mm)
angegeben. Nachteilig an der rückseitigen Acrylatbeschichtung ist, dass
diese Seite gegen die siegelfähige Deckschicht nicht mehr siegelt. Die Folie ist damit
nur sehr eingeschränkt zu verwenden.
In der EP 0 515 096 wird eine koextrudierte, mehrschichtige siegelfähige Polyesterfolie
beschrieben, die auf der siegelfähigen Schicht ein zusätzliches Additiv enthält. Das
Additiv kann z. B. anorganische Partikel enthalten und wird vorzugsweise in einer
wässrigen Schicht an die Folie bei deren Herstellung angetragen. Hierdurch soll die
Folie die guten Siegeleigenschaften beibehalten und gut zu verarbeiten sein. Die
Rückseite enthält nur sehr wenige Partikel, die hauptsächlich über das Regranulat in
diese Schicht gelangen. Angaben zum Siegeltemperaturbereich der Folie werden auch
in dieser Schrift nicht gemacht. Die Siegelnahtfestigkeit wird bei 140°C gemessen und
beträgt mehr als 200 N/m (3 N/15 mm). Für eine 3 µm dicke Siegelschicht wird eine
Siegelnahtfestigkeit von 275 N/m (4,125 N/15 mm) angegeben.
In der WO 98/06575 wird eine koextrudierte mehrschichtige Polyesterfolie beschrieben,
die eine siegelfähige Deckschicht und eine nicht siegelfähige Basisschicht enthält. Die
Basisschicht kann dabei aus einer oder mehreren Schichten aufgebaut sein, wobei die
innere der Schicht mit der siegelfähigen Schicht in Kontakt ist. Die andere (äußere)
Schicht bildet dann die zweite nicht siegelfähige Deckschicht. Die siegelfähige
Deckschicht kann auch hier aus isophthalsäurehaltigen und terephthalsäurehaltigen
Copolyestern bestehen, die jedoch keine Antiblockteilchen enthalten. Die Folie enthält
außerdem noch mindestens einen UV-Absorber, der der Basisschicht in einem
Gewichtsverhältnis von 0,1 bis 10% zugegeben wird. Als UV Absorber werden dabei
vorzugsweise Triazine, z. B. ®Tinuvin 1577 der Fa. Ciba verwendet. Die Basisschicht ist
mit üblichen Antiblockmitteln ausgestattet. Die Folie zeichnet sich durch eine gute
Siegelfähigkeit aus, hat jedoch nicht das gewünschte Verarbeitungsverhalten und weist
zudem Defizite in den optischen Eigenschaften (Glanz und Trübung) auf. Die Folie ist
nicht thermoformbar und ist nicht schwer entflammbar.
In der DE AS 23 46 787 ist ein schwerentflammbarer Rohstoff beschrieben. Neben dem
Rohstoff ist auch die Verwendung des Rohstoffs zu Folien und Fasern beansprucht. Bei
der Herstellung von Folie mit diesem beanspruchten phospholanmodifizierten Rohstoff
zeigten sich folgende Defizite
Der genannte Rohstoff ist hydrolyseempfindlich und muß sehr gut vorgetrocknet
werden. Beim Trocknen des Rohstoffes mit Trocknern, die dem Stand der Technik
entsprechen, verklebt der Rohstoff, so daß nur unter schwierigsten Bedingungen eine
Folie herstellbar ist.
Die unter unwirtschaftlichen Bedingungen hergestellten Folien verspröden bei
Temperaturbelastungen, d. h. die mechanischen Eigenschaften gehen auf Grund der
Versprödung stark zurück, so dass die Folie unbrauchbar ist. Bereits nach 48 Stunden
Temperaturbelastung tritt diese Versprödung auf.
Keiner Literaturstelle ist zu entnehmen, ob und wie die Folien thermoformbar sind. Die
beschriebenen Folien sind alle orientiert und sind damit kristallin, wobei die Kristallinität
je nach Orientierungsgrad zwischen 35% und 50% liegt.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, eine amorphe, transparente, UV-
stabilisierte, flammhemmend ausgerüstete, siegelfähige und thermoformbare
Polyesterfolie bereitzustellen, die die Nachteile der genannten Folien nach dem Stand
der Technik nicht aufweist und sich insbesondere durch eine sehr gute Siegelfähigkeit,
eine wirtschaftliche Herstellung, eine verbesserte Verarbeitbarkeit und verbesserten
optischen Eigenschaften auszeichnet. Vor allem sollte sie eine flammhemmende
Wirkung und keine Versprödung nach Temperaturbelastung aufweisen. Desweiteren
sollte sie auf handelsüblichen Tiefziehanlagen zu komplexen Formkörpern
thermoformbar sein.
Es war Aufgabe der vorliegenden Erfindung, den Siegelbereich der Folie auf niedrige
Temperaturen zu erweitern, die Siegelnahtfestigkeit der Folie zu erhöhen und
gleichzeitig für ein verbessertes Handling der Folie zu sorgen als es nach dem Stand
der Technik bekannt ist. Außerdem muß gewährleistet sein, dass die Folie auch auf
schnellaufenden Verarbeitungsmaschinen verarbeitet werden kann. Bei der Herstellung
der Folie soll immanent anfallendes Regenerat in einer Konzentration bis zu 60 Gew.-
%, bezogen auf das Gesamtgewicht der Folie, der Extrusion zugeführt werden können,
ohne dass dabei die Eigenschaften der Folie nennenswert negativ beeinflußt werden.
Da die Folie insbesondere für die Außenanwendung und/oder kritische Innenan
wendungen gedacht ist, sollte sie eine hohe UV-Stabilität aufweisen. Eine hohe UV-
Stabilität bedeutet, daß die Folien durch Sonnenlicht oder andere UV-Strahlung nicht
oder nur extrem wenig geschädigt werden. Insbesondere sollen die Folien bei
mehrjähriger Außenanwendung nicht vergilben, keine Versprödung oder Rißbildung der
Oberfläche zeigen und auch keine Verschlechterung der mechanischen Eigenschaften
aufweisen. Hohe UV-Stabilität bedeutet demnach, daß die Folie das UV-Licht absorbiert
und Licht erst im sichtbaren Bereich durchläßt.
Eine flammhemmende Wirkung bedeutet, dass die transparente Folie in einer
sogenannten Brandschutzprüfung die Bedingungen nach DIN 4102 Teil 2 und
insbesondere die Bedingungen nach DIN 4102 Teil 1 erfüllt und in die Baustoffklasse
B2 und insbesondere B1 der schwer entflammbaren Stoffe eingeordnet werden kann.
Desweiteren soll die Folie den UL-Test 94 "Vertical Burning Test for Flammability of
Plastic Material" bestehen, so dass sie in die Klasse 94 VTM-0 eingestuft werden kann.
Das bedeutet, dass die Folie 10 Sekunden nach Wegnahme des Bunsenbrenners nicht
mehr brennt, nach 30 Sekunden kein Glühen beobachtet wird und auch kein Abtropfen
festgestellt wird.
Zu der wirtschaftlichen Herstellung zählt, dass die Rohstoffe bzw. die Rohstoff
komponenten, die zur Herstellung der schwerentflammbaren Folie benötigt werden, mit
Industrietrockner, die dem Standard der Technik genügen, getrocknet werden können.
Wesentlich ist, dass die Rohstoffe nicht verkleben und nicht thermisch abgebaut
werden. Zu diesen Industrietrocknern nach dem Stand der Technik zählen
Vakuumtrockner, Wirbelschichttrockner, Fließbetttrockner, Festbetttrockner,
(Schachttrockner). Diese Trockner arbeiten bei Temperaturen zwischen 100 und 170
°C, wo die flammhemmend ausgerüsteten Rohstoffe verkleben und bergmännisch
abgebaut werden müssen, so dass keine Folienherstellung möglich ist.
Bei dem am schonendsten trocknenden Vakuumtrockner durchläuft der Rohstoff einen
Temperaturbereich von ca. 30 bis 130°C bei einem Vakuum von ca. 50 mbar. Danach
ist ein sog. Nachtrocknen in einem Hopper bei Temperaturen von 100 bis 130°C und
einer Verweilzeit von 3 bis 6 Stunden erforderlich. Selbst hier verklebt dieser Rohstoff
extrem.
Keine Versprödungen bei kurzer Temperaturbelastung bedeutet, dass die Folie nach
100 Stunden Tempervorgang bei 100°C in einem Umluftofen keine Versprödung und
keine schlechten mechanischen Eigenschaften aufweist.
Eine gute Thermoformbarkeit bedeutet, dass sich die Folie auf handelsüblichen
Tiefziehmaschinen ohne wirtschaftliches Vortrocknen zu komplexen und großflächigen
Formkörpern tiefziehen bzw. thermoformen lässt, wobei der tiefgezogene Formkörper
eine gute Detailwiedergabe aufweist.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch die Bereitstellung einer amorphen,
koextrudierten, UV stabilisierten und flammhemmend ausgerüsteten, thermoformbaren,
siegelfähigen Polyesterfolie mit mindestens einer Basisschicht B, einer siegelfähigen
Deckschicht A und einer weiteren, nicht siegelfähigen Deckschicht C gelöst, wobei die
siegelfähige Deckschicht A eine Siegelanspringtemperatur von 110°C und eine
Siegelnahtfestigkeit von mindestens 1,3 N/15 mm aufweist, deren Kennzeichen
merkmale darin zu sehen sind, dass die siegelfähige Deckschicht A eine
Oberflächenrauhigkeit, ausgedrückt als Ra-Wert, von < 30 nm und einen Messwert der
Gasströmung im Bereich von 500 bis 4000 s aufweist und dass die nicht siegelfähige
Deckschicht C einen Reibungskoeffizient dieser Schicht gegen sich selbst, ausgedrückt
als COF-Wert von < 0,5, eine Oberflächenrauhigkeit, ausgedrückt als Ra-Wert, im
Bereich von 40 nm bis 100 nm, einen Messwert der Gasströmung von < 120 s und eine
Anzahl von Erhebungen N pro mm2 Folienoberfläche besitzt, die mit der jeweiligen
Höhe h über folgende Gleichungen korreliert sind:
AC1 - BC1 . logh/µm < NC/mm2 < AC2 - BC2 . logh/µm
mit 0,01 µm < h < 10 µm;
AC1 = 0,29; BC1 = 3,30; AC2 = 1,84; und BC2 = 2,70.
Der(Die) UV-Stabilisator(en) wird(werden) zweckmäßigerweise als Masterbatch(e) bei
der Folienherstellung direkt zudosiert, wobei die Konzentration des(der) UV-
Stabilisators(en) innerhalb einer Schicht vorzugsweise zwischen 0,01 und 5 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht des für die jeweilige Schicht des verwendeten Polyesters,
liegt(liegen).
Die Folie gemäß der Erfindung enthält mindestens ein Flammschutzmittel, das über die
sogenannte Masterbatch-Technologie direkt bei der Folienherstellung zudosiert wird,
wobei die Konzentration des Flammschutzmittels im Bereich von 0,5 bis 30,0 Gew.-%,
vorzugsweise von 1,0 bis 20,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht der Schicht des
kristallisierbaren Thermoplasten, liegt. Bei der Herstellung des Masterbatchs wird im
allgemeinen ein Verhältnis von Flammschutzmittel zu Thermoplast im Bereich von 60
zu 40 Gew.-% bis 10 zu 90 Gew.-% eingehalten.
Zu den typischen Flammschutzmitteln gehören Bromverbindungen, Chlorparaffine und
andere Chlorverbindungen, Antimontrioxid, Aluminiumtrihydrate, wobei die
Halogenverbindungen aufgrund der entstehenden halogenhaltigen Nebenprodukte
nachteilig sind. Des weiteren ist die geringe Lichtbeständigkeit einer damit
ausgerüsteten Folie neben der Entwicklung von Halogenwasserstoffen im Brandfall
extrem nachteilig.
Geeignete Flammschutzmitteln, die gemäß der Erfindung eingesetzt werden, sind
beispielsweise organische Phosphorverbindungen wie Carboxyphosphinsäuren, deren
Anhydride und Dimethyl-methylphosphonat. Erfindungswesentlich ist, dass die
organische Phosphorverbindung im Thermoplast löslich ist, da andernfalls die
geforderten optischen Eigenschaften nicht erfüllt werden.
Da die Flammschutzmittel im allgemeinen eine gewisse Hydrolyseempfindlichkeit
aufweisen, kann der zusätzliche Einsatz eines Hydrolysestabilisators sinnvoll sein.
Als Hydrolysestabilisator werden im allgemeinen phenolische Stabilisatoren, Alkali-
/Erdalkalistearate und/oder Alkali-/Erdalkalicarbonate in Mengen von 0,01 bis 1,0 Gew.-
% eingesetzt. Phenolische Stabilisatoren werden in einer Menge von 0,05 bis 0,6 Gew.-
%, insbesondere 0,15 bis 0,3 Gew.-% und mit einer Molmasse von mehr als 500 g/mol
bevorzugt. Pentaerythrityl-Tetrakis-3-(3,5-di-Tertiärbutyl-4-Hydroxyphenyl)-Propionat
oder 1,3,5-Trimethyl-2,4,6-tris(3,5-di-Tertärbutyl-4-Hydroxybenzyl)benzol sind
besonders vorteilhaft.
Erfindungsgemäß ist die Folie zumindest dreischichtig und umfaßt dann als Schichten
die Basisschicht B, die siegelfähige Deckschicht A und die nicht siegelfähige
Deckschicht C.
Die Basisschicht B der Folie besteht bevorzugt zu mindestens 70 Gew.-% aus einem
thermoplastischen Polyester. Dafür geeignet sind Polyester aus Ethylenglykol und
Terephthalsäure (= Polyethylenterephthalat, PET), aus Ethylenglykol und Naphthalin-
2,6-dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalat, PEN), aus 1,4-Bis-hydroximethyl
cyclohexan und Terephthalsäure (= Poly-1,4-cyclohexandimethylenterephthalat, PCDT)
sowie aus Ethylenglykol, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und Biphenyl-4,4'-
dicarbonsäure (= Polyethylen-2,6-naphthalatbibenzoat, PENBB). Besonders bevorzugt
sind Polyester, die zu mindestens 90 Mol-%, bevorzugt mindestens 95 Mol-%, aus
Ethylenglykol und Terephthalsäure-Einheiten oder aus Ethylenglykol und Naphthalin-
2,6-dicarbonsäure-Einheiten bestehen. Die restlichen Monomereinheiten stammen aus
anderen geeigneten aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen
beziehungsweise Dicarbonsäuren, wie sie auch in der Schicht A oder der Schicht C
vorkommen können.
Der Thermoplast zeichnet sich z. B. dadurch aus, dass der Diethylenglykolgehalt (DEG-
Gehalt) und/oder Polyethylenglykolgehalt (PEG-Gehalt) bei größer/gleich 1,0 Gew.%,
insbesondere größer/gleich 1,2 Gew.% liegt. In einer besonders bevorzugten
Ausführungsform liegt der DEG-Gehalt und/oder PEG-Gehalt im Bereich von 1,3 Gew.%
bis 5 Gew.%. Er kann zusätzlich oder anstelle von DEG und/oder PEG auch
Isophthalsäure (IPA) in einer Konzentration von 3 Gew.-% bis 10 Gew.-% enthalten.
Es war mehr als überraschend, dass sich die Folien durch ein im Vergleich zum
Standardthermoplasten höheren Diethylenglykolgehalt und/oder
Polyethylenglykolgehalt und/oder IPA-Gehalt wirtschaftlich auf handelsüblichen
Tiefziehanlagen thermoformen lassen und eine hervorragende Detailwiedergabe liefern.
Geeignete andere aliphatische Diole sind beispielsweise Diethylenglykol,
Triethylenglykol, aliphatische Glykole der allgemeinen Formel HO-(CH2)n-OH, wobei n
eine ganze Zahl von 3 bis 6 darstellt (insbesondere Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol,
Pentan-1,5-diol und Hexan-1,6-diol) oder verzweigte aliphatische Glykole mit bis zu 6
Kohlenstoff-Atomen. Von den geeigneten cycloaliphatischen Diolen sind insbesondere
Cyclohexandiole (insbesondere Cyclohexan-1,4-diol) zu nennen. Geeignete andere
aromatische Diole entsprechen beispielsweise der Formel HO-C6H4-X-C6H4-OH, wobei
X für -CH2-, -C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -O-, -S- oder -SO2- steht. Daneben sind auch
Bisphenole der Formel HO-C6H4-C6H4-OH gut geeignet.
Geeignete aromatische Dicarbonsäuren sind bevorzugt Benzoldicarbonsäuren,
Naphtalindicarbonsäuren (beispielsweise Naphthalin-1,4- oder 1,6-dicarbonsäure),
Biphenyl-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure),
Diphenylacetylen-x,x'-dicarbonsäuren (insbesondere Diphenylacetylen-4,4'-
dicarbonsäure) oder Stilben-x,x'-dicarbonsäuren. Von den cycloaliphatischen
Dicarbonsäuren sind Cyclohexandicarbonsäuren (insbesondere Cyclohexan-1,4-
dicarbonsäure) zu nennen. Von den aliphatischen Dicarbonsäuren sind die (C3-C19)
Alkandisäuren besonders geeignet, wobei der Alkanteil geradkettig oder verzweigt sein
kann.
Die Herstellung der Polyester kann z. B. nach dem Umesterungsverfahren erfolgen.
Dabei geht man von Dicarbonsäureestern und Diolen aus, die mit den üblichen
Umesterungskatalysatoren, wie Zink-, Calcium-, Lithium-, Magnesium- und Mangan-
Salzen, umgesetzt werden. Die Zwischenprodukte werden dann in Gegenwart
allgemein üblicher Polykondensationskatalysatoren, wie Antimontrioxid oder Titan-
Salzen, polykondensiert. Die Herstellung kann ebenso gut nach dem Direktver
esterungsverfahren in Gegenwart von Polykondensationskatalysatoren erfolgen. Dabei
geht man direkt von den Dicarbonsäuren und den Diolen aus.
Die durch Koextrusion auf die Basisschicht B aufgebrachte siegelfähige Deckschicht
A ist auf Basis von Polyestercopolymeren aufgebaut und besteht im wesentlichen aus
Copolyestern, die überwiegend aus Isophthalsäure- und Terephthalsäure-Einheiten und
aus Ethylenglykol-Einheiten zusammengesetzt sind. Die restlichen Monomereinheiten
stammen aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder aromatischen Diolen bzw.
Dicarbonsäuren, wie sie auch in der Basisschicht vorkommen können. Die bevorzugten
Copolyester, die die gewünschten Siegeleigenschaften bereitstellen, sind solche, die
aus Etylenterephthalat- und Ethylenisophthalat-Einheiten und aus Ethylenglykol-
Einheiten aufgebaut sind. Der Anteil an Ethylenterephthalat beträgt 40 bis 95 Mol-%
und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 60 bis 5 Mol-%. Bevorzugt sind
Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylenterephthalat 50 bis 90 Mol-% und der
entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 50 bis 10 Mol-% beträgt und ganz
bevorzugt sind Copolyester, bei denen der Anteil an Ethylenterephthalat 60 bis 85 Mol-
% und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 40 bis 15 Mol-% beträgt.
Für die andere, nicht siegelfähige Deckschicht C oder für eventuell vorhandene
Zwischenschichten können prinzipiell die gleichen Polymeren verwendet werden, wie
sie zuvor für die Basisschicht B beschrieben wurden.
Die gewünschten Siegel- und die gewünschten Verarbeitungseigenschaften der
erfindungsgemäßen Folie werden aus der Kombination der Eigenschaften des
verwendeten Copolyesters für die siegelfähige Deckschicht und den Topographien der
siegelfähigen Deckschicht A und der nicht siegelfähigen Deckschicht C erhalten.
Die Siegelanspringtemperatur von 110°C und der Siegelnahtfestigkeit von mindestens
1,3 N/15 mm wird erreicht, wenn für die siegelfähige Deckschicht A die oben näher
beschriebenen Copolymeren verwendet werden. Die besten Siegeleigenschaften der
Folie erhält man, wenn den Copolymeren keine weiteren Additive, insbesondere keine
anorganischen oder organischen Füllstoffe zugegeben werden. Für diesen Fall erhält
man bei vorgegebenem Copolyester die niedrigste Siegelanspringtemperatur und die
höchsten Siegelnahtfestigkeiten. Allerdings ist in diesem Fall das Handling der Folie
schlecht, da die Oberfläche der siegelfähigen Deckschicht A stark zum Verblocken
neigt. Die Folie läßt sich kaum wickeln und ist für eine Weiterverarbeitung auf
schnellaufenden Verpackungsmaschinen praktisch nicht geeignet. Zur Verbesserung
des Handlings der Folie und der Verarbeitbarkeit ist es notwendig, die siegelfähige
Deckschicht A zu modifizieren. Dies geschieht am besten mit Hilfe von geeigneten
Antiblockmitteln einer ausgewählten Größe, die in einer bestimmten Konzentration der
Siegelschicht zugegeben werden und zwar derart, daß einerseits das Verblocken
minimiert und andererseits die Siegeleigenschaften nur marginal verschlechtert werden.
Diese gewünschte Eigenschaftskombination läßt sich erreichen, wenn die Topographie
der siegelfähigen Deckschicht A durch den folgenden Satz von Parametern
gekennzeichnet ist:
Die Rauhigkeit der siegelfähigen Deckschicht, ausgedrückt durch den Ra-Wert, sollte
kleiner als 30 nm sein. Im anderen Fall werden die Siegeleigenschaften im Sinne der
vorliegenden Erfindung negativ beeinflusst.
Der Messwert der Gasströmung sollte im Bereich von 500 bis 4000 s liegen. Bei Werten
unterhalb von 500 s werden die Siegeleigenschaften im Sinne der vorliegenden
Erfindung negativ beeinflusst und bei Werten oberhalb von 4000 s wird das Handling
der Folie schlecht.
Um das Verarbeitungsverhalten der siegelfähigen Folie weiterhin zu verbessern, sollte
die Topographie der nicht siegelfähigen Deckschicht C durch den folgenden Satz von
Parametern gekennzeichnet sein:
Der Reibungskoeffizient (COF) dieser Seite gegen sich selbst sollte kleiner als 0,5 sein.
Andernfalls ist das Wickelverhalten und die Weiterverarbeitung der Folie
unbefriedigend.
Die Rauhigkeit der nicht siegelfähigen Deckschicht, ausgedrückt durch den Ra-Wert,
sollte größer als 40 nm und kleiner als 100 nm sein. Kleinere Werte als 40 nm haben
negative Auswirkungen auf das Wickel- und Verarbeitungsverhalten der Folie und
größerer Werte als 100 nm beeinträchtigen die optischen Eigenschaften (Glanz,
Trübung) der Folie.
Der Messwert der Gasströmung sollte im Bereich unterhalb von 120 s liegen. Bei
Werten oberhalb von 120 wird das Wickel- und das Verarbeitungsverhalten der Folie
negativ beeinflusst.
Die Anzahl der Erhebungen N pro mm2 Folienoberfläche ist mit der jeweiligen Höhe h
über die folgende Gleichung korreliert:
0,29 - 3,30 . logh/µm < logN/mm2 < 1,84-2,70 . logh/µm
mit 0,01 µm < h < 10 µm.
Sind die Werte für N kleiner als es der linken Seite der Gleichung entspricht, so wird
das Wickel- und das Verarbeitungsverhalten der Folie negativ beeinflusst, sind die
Werte für N größer als es der rechten Seite der Gleichung entspricht, so werden der
Glanz und die Trübung der Folie negativ beeinflusst.
Im Prinzip können für die erfindungsgemäße Folie sämtliche organischen und
anorganischen UV Stabilisatoren, die für die Einarbeitung in Polyestern geeignet sind,
ausgewählt werden. Solche geeigneten UV-Stabilisatoren sind nach dem Stand der
Technik bekannt und z. B. in WO 98/065575, in EP-A-0 006 686, in EP-A-0 031 202,
EP-A-0 031 203 oder in der EP-A-0 076 582 näher beschrieben.
Licht, insbesondere der ultraviolette Anteil der Sonnenstrahlung, d. h. der
Wellenlängenbereich von 280 bis 400 nm, leitet bei Thermoplasten Abbauvorgänge ein,
als deren Folge sich nicht nur das visuelle Erscheinungsbild infolge von Farbänderung
bzw. Vergilbung ändert, sondern auch die mechanisch-physikalischen Eigenschaften
negativ beeinflußt werden.
Die Inhibierung dieser photooxidativen Abbauvorgänge ist von erheblicher technischer
und wirtschaftlicher Bedeutung, da andernfalls die Anwendungsmöglichkeiten von
zahlreichen Thermoplasten drastisch eingeschränkt sind.
Polyethylenterephthalate beginnen beispielsweise schon unterhalb von 360 nm UV-Licht
zu absorbieren, ihre Absorption nimmt unterhalb von 320 nm beträchtlich zu und ist
unterhalb von 300 nm sehr ausgeprägt. Die maximale Absorption liegt zwischen 280
und 300 nm.
In Gegenwart von Sauerstoff werden hauptsächlich Kettenspaltungen, jedoch keine
Vernetzungen beobachtet. Kohlenmonoxid, Kohlendioxid und Carbonsäuren stellen die
mengenmäßig überwiegenden Photooxidationsprodukte dar. Neben der direkten
Photolyse der Estergruppen müssen noch Oxidationsreaktionen in Erwägung gezogen
werden, die über Peroxidradikale ebenfalls die Bildung von Kohlendioxid zur Folge
haben.
Die Photooxidation von Polyethylenterephthalaten kann auch über
Wasserstoffabspaltung in α-Stellung der Estergruppen zu Hydroperoxiden und deren
Zersetzungsprodukten sowie zu damit verbundenen Kettenspaltungen führen (H. Day,
D. M. Wiles: J. Appl. Polym. Sci 16, 1972, Seite 203).
UV-Stabilisatoren bzw. UV-Absorber als Lichtschutzmittel sind chemische
Verbindungen, die in die physikalischen und chemischen Prozesse des lichtinduzierten
Abbaus eingreifen können. Ruß und andere Pigmente können teilweise einen
Lichtschutz bewirken. Diese Substanzen sind jedoch für transparente Folien
ungeeignet, da sie zur Verfärbung oder Farbänderung führen. Für transparente, matte
Folien sind nur organische und metallorganische Verbindungen geeignet, die dem zu
stabilisierenden Thermoplasten keine oder nur eine extrem geringe Farbe oder
Farbänderung verleihen, d. h. die in dem Thermoplasten löslich sind.
Im Sinne der vorliegenden Erfindung geeignete UV-Stabilisatoren als Lichtschutzmittel
sind UV-Stabilisatoren, die mindestens 70%, vorzugsweise 80%, besonders bevorzugt
90%, des UV-Lichtes im Wellenlängenbereich von 180 nm bis 380 nm, vorzugsweise
280 bis 350 nm absorbieren. Diese sind insbesondere geeignet, wenn sie im
Temperaturbereich von 260 bis 300°C thermisch stabil sind, d. h. sich nicht zersetzen
und nicht zur Ausgasung führen. Geeignete UV-Stabilisatoren als Lichtschutzmittel sind
beispielsweise 2-Hydroxybenzophenone, 2-Hydroxybenzotriazole, nickelorganische
Verbindungen, Salicylsäureester, Zimtsäureester-Derivate, Resorcinmonobenzoate,
Oxalsäureanilide, Hydroxybenzoesäureester, sterisch gehinderte Amine und Triazine,
wobei die 2-Hydroxybenzotriazole und die Triazine bevorzugt sind.
In einer ganz besonders bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße
Folie 0,01 Gew.-% bis 5,0 Gew.-% 2-(4,6-Diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-(hexyl)oxy
phenol der Formel
oder 0,01 Gew.-% bis 5,0 Gew.-% 2,2-Methylen-bis(6-(2H-benzotriazol-2-yl)-4-(1,1,3,3-
tetramethylbutyl)-phenol der Formel
In einer bevorzugten Ausführungsform können auch Mischungen dieser beiden UV-
Stabilisatoren oder Mischungen von mindestens einem dieser beiden UV-Stabilisatoren
mit anderen UV-Stabilisatoren eingesetzt werden, wobei die Gesamtkonzentration an
Lichtschutzmittel vorzugsweise zwischen 0,01 Gew.-% und 5,0 Gew.-%, bezogen auf
das Gewicht an kristallisierbarem Polyethylenterephthalat, liegt.
Der oder die UV-Stabilisatoren sind vorzugsweise in der/den Deckschichten enthalten.
Bei Bedarf kann auch die Kernschicht mit UV-Stabilisator ausgerüstet sein.
Es war völlig überraschend, dass der Einsatz der oben genannten UV-Stabilisatoren
in Folien zu dem gewünschten Ergebnis führte. Der Fachmann hätte vermutlich
zunächst versucht, eine gewisse UV-Stabilität über ein Antioxidanz zu erreichen, hätte
jedoch bei Bewitterung festgestellt, dass die Folie schnell gelb wird.
Vor dem Hintergrund, dass UV-Stabilisatoren das UV-Licht absorbieren und somit
Schutz bieten, hätte der Fachmann wohl handelsübliche Stabilisatoren eingesetzt.
Dabei hätte er festgestellt, dass
- - der UV-Stabilisator eine mangelnde thermische Stabilität hat und sich bei Temperaturen zwischen 200°C und 240°C zersetzt und ausgast;
- - er große Mengen (ca. 10 bis 15 Gew.-%) UV-Stabilisator einarbeiten muß, damit das UV-Licht absorbiert wird und damit die Folie nicht geschädigt wird.
Bei diesen hohen Konzentrationen hätte er festgestellt, dass die Folie schon nach der
Herstellung gelb ist, bei Gelbzahlunterschieden (YID) um die 25. Desweiteren hätte er
festgestellt, dass die mechanischen Eigenschaften negativ beeinflußt werden.
Daher war es mehr als überraschend, dass bereits mit niedrigen Konzentrationen des
UV-Stabilisators ein hervorragender UV-Schutz erzielt wurde. Sehr überraschend war,
dass sich bei diesem hervorragenden UV-Schutz
- - der Gelbwert der Folie im Vergleich zu einer nicht stabilisierten Folie im Rahmen der Meßgenauigkeit nicht ändert;
- - sich keine Ausgasungen, keine Düsenablagerungen einstellten, wodurch die Folie eine exzellente Optik aufweist und ein ausgezeichnetes Profil und eine ausgezeichnete Planlage hat.
Überraschenderweise haben Bewitterungsversuche nach der Testspezifikation ISO
4892 mit dem Atlas CI65 Weather Ometer gezeigt, dass es im Falle der vorgenannten
dreischichtigen Folie durchaus ausreichend ist, die 0,3 µm bis 2,5 µm dicken
Deckschichten mit UV-Stabilisatoren auszurüsten, um eine verbesserte UV-Stabilität
zu erreichen.
Bewitterungstests haben ergeben, dass die erfindungsgemäß UV-stabilisierten Folien
selbst bei Bewitterungstests nach hochgerechnet 5 bis 7 Jahren Außenanwendung im
allgemeinen keine Vergilbung, keine Versprödung, keinen Glanzverlust der Oberfläche,
keine Rißbildung an der Oberfläche und keine Verschlechterung der mechanischen
Eigenschaften aufweisen.
Das Lichtschutzmittel kann bereits beim Thermoplast-Rohstoffhersteller zudosiert
werden oder bei der Folienherstellung in den Extruder dosiert werden.
Besonders bevorzugt ist die Zugabe des Lichtschutzmittels über die Masterbatch
technologie. Das Lichtschutzmittel wird in einem festen Trägermaterial voll dispergiert.
Als Trägermaterialien kommen das Polyethylenterephthalat selbst oder auch andere
Polymere, die mit dem Thermoplasten ausreichend verträglich sind, in Frage.
Wichtig bei der Masterbatch-Technologie ist, dass die Korngröße und das Schüttge
wicht des Masterbatches ähnlich der Korngröße und dem Schüttgewicht des
Thermoplasten ist, so dass eine homogene Verteilung und damit eine homogene UV-
Stabilisierung erfolgen kann.
Es war überraschend, dass mittels Masterbatch-Technologie, einer geeigneten
Vortrocknung und/oder Vorkristallisation und gegebenenfalls Einsatz von geringen
Mengen eines Hydrolysestabilisators eine schwerentflammbare und thermoformbare
Folie mit dem geforderten Eigenschaftsprofil wirtschaftlich und ohne Verklebung im
Trockner herstellbar ist und dass die Folie nach Temperaturbelastung nicht versprödet
und beim Knicken nicht bricht.
Sehr überraschend war auch, dass bei diesem hervorragenden Resultat und dem
geforderten Flammschutz der Gelbwert der Folie im Vergleich zu einer nicht
ausgerüsteten Folie im Rahmen der Meßgenauigkeit nicht negativ beeinflußt ist, keine
Ausgasungen und keine Düsenablagerungen auftraten, wodurch die Folie eine
exzellente Optik aufweist und ein ausgezeichnetes Profil und eine hervorragende
Planlage hat.
Damit ist eine solche Folie für ihren Hersteller auch wirtschaftlich rentabel.
Desweiteren ist sehr überraschend, dass auch das Regenerat in dem Produktions
prozess wieder einsetzbar ist, ohne den Gelbwert der Folie negativ zu beeinflussen. In
einer bevorzugten Ausführungsform enthält die erfindungsgemäße, transparente,
schwer entflammbare Folie als Hauptbestandteil ein kristallisierbares
Polyethylenterephthalat, 1 bis 20 Gew.-% einer im Polyethylenterephthalat löslichen
organischen Phosphorverbindung als Flammschutzmittel und 0,1 bis 1,0 Gew.-% eines
Hydrolysestabilisators.
Erfindungswesentlich ist, dass der kristallisierbare Thermoplast ein
Diethylenglykolgehalt von ≧ 1,0 Gew.%, vorzugsweise ≧ 1,2 Gew.%, insbesondere ≧ 1,3 Gew.%
und/oder ein Polyethylenglykolgehalt von ≧ 1,0 Gew.%, vorzugsweise ≧ 1,2 Gew.%,
insbesondere ≧ 1,3 Gew.% und/oder ein Isophthalsäuregehalt von 3 Gew.-%
bis 10 Gew.-% aufweist und im PET löslich ist, da andernfalls die geforderten optischen
Eigenschaften nicht erfüllt werden.
In der dreischichtigen Ausführungsform der erfindungsgemäßen Folie ist das Flamm
schutzmittel ähnlich wie der UV-Absorber vorzugsweise in der nicht siegelfähigen
Deckschicht C enthalten. Jedoch kann nach Bedarf auch die Basisschicht B oder auch
die siegelfähige Deckschicht A mit Flammschutzmitteln ausgerüstet sein. Die
Konzentration des oder der Flammschutzmittel(s) bezieht sich dabei auf das Gewicht
der Thermoplasten in der mit Flammschutzmitteln ausgerüsteten Schicht.
Ganz überraschend haben Brandschutzversuche nach DIN 4102 und dem UL-Test
gezeigt, dass es im Falle einer dreischichtigen Folie durchaus ausreichend ist, die 0,5
bis 10 µm dicken Deckschichten mit Flammschutzmittel auszurüsten, um eine
verbesserte Flammhemmung zu erreichen. Bei Bedarf und bei hohen Brandschutz
anforderungen kann auch die Kernschicht mit Flammschutzmittel ausgerüstet sein, d. h.
eine sogenannte Grundausrüstung beinhalten.
Dadurch werden die mit der bekannten Koextrusionstechnologie hergestellten schwer
entflammbaren, mehrschichtigen Folien im Vergleich zu den komplett in hohen
Konzentrationen ausgerüsteten Monofolien für die Produktion wirtschaftlich hoch
interessant, da deutlich weniger Flammschutzmittel und deutlich weniger UV-Absorber
benötigt werden.
Bei der Herstellung der Folie wurde festgestellt, dass sich mittels Masterbatch-
Technologie, einer geeigneten Vortrocknung bzw. Vorkristallisation des Masterbatches
und durch Einsatz von geringen Konzentrationen an Hydrolysestabilisator die schwer
entflammbare Folie ohne Verklebung im Trockner herstellen läßt. Desweiteren wurden
keine Ausgasungen und Ablagerungen im Produktionsprozess gefunden.
Darüber hinaus ergaben Messungen, dass die erfindungsgemäße Folie bei
Temperaturbelastungen von 100°C über einen längeren Zeitraum nicht versprödet,
was mehr als überraschend ist. Dieses Resultat ist auf die synergistische Wirkung von
geeigneter Vorkristallisation, Vortrocknung, Masterbatch-Technologie und Hydrolyse
stabilisator zurückzuführen.
Desweiteren ist die erfindungsgemäße Folie problemlos rezyklierbar, wodurch sie sich
beispielsweise für die Verwendung als kurzlebige Werbeschilder, beim Messebau und
für andere Werbeartikel, wo Brandschutz gewünscht und vorgeschrieben ist, geeignet.
Überraschenderweise erfüllen schon erfindungsgemäße Folien im Dickenbereich 30 bis
2000 µm die Baustoffklassen B2 und B1 nach DIN 4102 und dem UL-Test 94.
Erfindungsgemäß wird das Flammschutzmittel über die Masterbatch-Technologie
zugegeben. Das Flammschutzmittel wird in einem Trägermaterial voll dispergiert. Als
Trägermaterial kommen das Polyethylenterephthalat oder auch andere Polymere, die
mit dem Polyethylenterephthalat verträglich sind, in Frage.
Wichtig bei der Masterbatch-Technologie ist, dass die Korngröße und das
Schüttgewicht des Masterbatches ähnlich der Korngröße und dem Schüttgewicht des
Thermoplasten ist, so dass eine homogene Verteilung und damit eine homogene
Schwerentflammbarkeit erfolgen kann.
Erfindungswesentlich ist, dass das Masterbatch, welches das Flammschutzmittel und
gegebenenfalls den Hydrolysestabilisator enthält, vorkristallisiert bzw. vorgetrocknet
wird. Diese Vortrocknung beinhaltet ein gradielles Erhitzen des Masterbatches unter
reduziertem Druck (20 bis 80 mbar, vorzugsweise 30 bis 60 mbar, insbesondere 40 bis
50 mbar) und unter Rühren und gegebenenfalls ein Nachtrocknen bei konstanter,
erhöhter Temperatur ebenfalls unter reduziertem Druck. Das Masterbatch wird
vorzugsweise bei Raumtemperatur aus einem Dosierbehälter in der gewünschten
Abmischung zusammen mit den Polymeren der Basis- und/oder Deckschichten und
ggf. anderen Rohstoffkomponenten chargenweise in einem Vakuumtrockner, der im
Laufe der Trocken- bzw. Verweilzeit ein Temperaturspektrum von 10°C bis 160°C,
vorzugsweise 20°C bis 150°C, insbesondere 30°C bis 130°C durchläuft, gefüllt.
Während der ca. 6-stündigen, vorzugsweise 5-stündigen, insbesondere 4-stündigen
Verweilzeit wird die Rohstoffmischung mit 10 bis 70 Upm, vorzugsweise 15 bis 65 Upm,
insbesondere 20 bis 60 Upm gerührt. Das so vorkristallisierte bzw. vorgetrocknete
Rohstoffgemisch wird in einem nachgeschalteten ebenfalls evakuierten Behälter bei 90
bis 180°C, vorzugsweise 100°C bis 170°C, insbesondere 110°C bis 160°C für 2 bis
8 Stunden, vorzugsweise 3 bis 7 Stunden, insbesondere 4 bis 6 Stunden
nachgetrocknet.
Die Basisschicht B kann zusätzlich übliche Additive, wie bspw. Stabilisatoren und/oder
Antiblockmittel enthalten. Die beiden anderen Schichten A und C enthalten zusätzlich
übliche Additive, wie bspw. Stabilisatoren und/oder Antiblockmittel. Sie werden
zweckmäßig dem Polymer bzw. der Polymermischung bereits vor dem Aufschmelzen
zugesetzt. Als Stabilisatoren werden beispielsweise Phosphorverbindungen, wie
Phosphorsäure oder Phosphorsäureester, eingesetzt.
Typische Antiblockmittel (in diesem Zusammenhang auch als Pigmente bezeichnet)
sind anorganische und/oder organische Partikel, beispielsweise Calciumcarbonat,
amorphe Kieselsäure, Talk, Magnesiumcarbonat, Bariumcarbonat, Calciumsulfat,
Bariumsulfat, Lithiumphosphat, Calciumphosphat, Magnesiumphosphat, Aluminiumoxid,
LiF, Calcium-, Barium-, Zink- oder Mangan-Salze der eingesetzten Dicarbonsäuren,
Ruß, Titandioxid, Kaolin oder vernetzte Polystyrol- oder Arcrylat-Partikel.
Als Antiblockmittel können auch Mischungen von zwei und mehr verschiedenen
Antiblockmitteln oder Mischungen von Antiblockmitteln gleicher Zusammensetzung,
aber unterschiedlicher Partikelgröße gewählt werden. Die Partikel können den
einzelnen Schichten in den jeweils vorteilhaften Konzentrationen, z. B. als glykolische
Dispersion während der Polykondensation oder über Masterbatche bei der Extrusion
zugegeben werden.
Bevorzugte Partikel sind SiO2 in kolloidaler und in kettenartiger Form. Diese Partikel
werden sehr gut in die Polymermatrix eingebunden und erzeugen nur geringfügig
Vakuolen. Vakuolen verursachen im allgemeinen Trübung und sind daher
zweckmäßigerweise zu vermeiden. Die Partikeldurchmesser der eingesetzten Teilchen
sind prinzipiell nicht eingeschränkt. Für die Lösung der Aufgabe hat es sich jedoch als
zweckmäßig erwiesen, Teilchen mit einem mittleren Primärpartikeldurchmesser von
kleiner als 100 nm, bevorzugt kleiner als 60 nm und besonders bevorzugt kleiner als
50 nm und/oder Teilchen mit einem mittleren Primärpartikeldurchmesser von größer als
1 µm, bevorzugt größer als 1,5 µm und besonders bevorzugt größer als 2 µm zu
verwenden. Diese zuletzt beschriebenen Teilchen sollten jedoch keinen mittleren
Partikeldurchmesser aufweisen, der größer ist als 5 µm.
Zur Erzielung der vorgenannten Eigenschaften der siegelfähigen Folie hat es sich als
zweckmäßig erwiesen, die Partikelkonzentration in der Basisschicht B niedriger zu
wählen als in den beiden Deckschichten A und C. Bei einer dreischichtigen Folie vom
genannten Typ wird in der Basischicht B die Partikelkonzentration zwischen 0 und 0,15 Gew.-%,
vorzugsweise zwischen 0 und 0,12 Gew.-% und insbesondere zwischen 0 und
0,10 Gew.-% liegen. Der Partikeldurchmesser der eingesetzten Teilchen ist prinzipiell
nicht eingeschränkt, jedoch sind Teilchen mit einem mittleren Durchmesser von größer
1 mm besonders bevorzugt.
In der vorteilhaften Verwendungsform besteht die Folie aus drei Schichten, der
Basisschicht B und beidseitig auf dieser Basischicht aufgebrachten Deckschichten A
und C, wobei die Deckschicht A gegen sich selbst und gegen die Deckschicht C
siegelfähig ist.
Zur Erzielung des genannten Eigenschaftsprofils der Folie weist die Deckschicht C
mehr Pigmente (d. h. höhere Pigmentkonzentration) als die Deckschicht A auf. Die
Pigmentkonzentration in dieser zweiten Deckschicht C liegt zwischen 0,1 und 1,0%,
vorteilhaft zwischen 0,12 und 0,8% und insbesondere zwischen 0,15 und 0,6%. Die
andere, der Deckschicht C gegenüberliegende, siegelfähige Deckschicht A ist dagegen
weniger mit inerten Pigmenten gefüllt. Die Konzentration der inerten Partikeln in der
Schicht A liegt zwischen 0,01 und 0,2 Gew.-%, vorzugsweise zwischen 0,015 und 0,15 Gew.-%
und insbesondere zwischen 0,02 und 0,1 Gew.-%.
Zwischen der Basisschicht und den Deckschichten kann sich gegebenenfalls noch eine
Zwischenschicht befinden. Diese kann wiederum aus den für die Basisschichten
beschriebenen Polymeren bestehen. In einer besonders bevorzugten Ausführungsform
besteht sie aus dem für die Basisschicht verwendeten Polyester. Sie kann auch die
beschriebenen üblichen Additive enthalten. Die Dicke der Zwischenschicht ist im
allgemeinen größer als 0,3 µm und liegt vorzugsweise im Bereich von 0,5 bis 5 µm,
insbesondere im Bereich von 1,0 bis 20 µm und ganz besonders bevorzugt im Bereich
von 1,0 bis 15 µm.
Bei der besonders vorteilhaften dreischichtigen Ausführungsform der erfindungs
gemäßen Folie ist die Dicke der Deckschichten A und C im allgemeinen größer als 0,5 µm
und liegt allgemein im Bereich von 0,5 bis 10 µm, wobei die Deckschichten A und
C gleich oder verschieden dick sein können.
Die Gesamtdicke der erfindungsgemäßen Polyesterfolie kann innerhalb bestimmter
Grenzen variieren. Sie beträgt 30 bis 2000 µm, insbesondere 50 bis 1800 µm,
vorzugsweise 100 bis 1500 µm.
Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen
Polyesterfolie nach dem an sich bekannten Koextrusionsverfahren.
Zunächst werden beim Koextrusionsverfahren die Polymeren bzw. die Polymer
mischungen für die einzelnen Schichten in eigenen Extrudern komprimiert und
verflüssigt, wobei die gegebenenfalls zugesetzten Additive bereits im Polymer bzw. in
der Polymermischung enthalten sein können. Etwa vorhandene Fremdkörper oder
Verunreinigungen lassen sich aus der Polymerschmelze vor der Extrusion durch
geeignete Filter abtrennen. Die Schmelzen werden dann gleichzeitig durch eine
Flachdüse (Breitschlitzdüse) gepreßt, und die ausgepreßte mehrschichtige Folie wird
auf einer oder mehreren Abzugswalzen abgezogen, wobei sie abkühlt und sich
verfestigt. Anschließend wird die verfestigte Folie gegebenenfalls an der zur
Behandlung vorgesehenen Oberflächenschicht corona- oder flammbehandelt.
Nach der Verfestigung kann man eine oder beide Oberfläche(n) der Folie nach den
bekannten Verfahren in-line beschichten. Die In-Line-Beschichtung kann beispielsweise
zu einer verbesserten Haftung der Metallschicht oder einer eventuell aufgebrachten
Druckfarbe, aber auch zur Verbesserung des antistatischen Verhaltens oder des
Verarbeitungsverhaltens dienen.
Zur Einstellung weiterer gewünschter Eigenschaften kann die Folie zusätzlich
beschichtet werden. Typische Beschichtungen sind haftvermittelnde, antistatisch,
schlupfverbessernd oder dehäsiv wirkende Schichten. Es bietet sich an, diese
zusätzlichen Schichten über »inline-coating« mittels wässriger Dispersionen im
Anschluss an die Verfestigung auf die Folie aufzubringen.
Der Thermoformprozess umfasst in der Regel die Schritte Vortrocknen, Aufheizen,
Formen, Abkühlen, Entformen und Tempern. Beim Thermoformprozess wurde
überraschenderweise festgestellt, dass sich die erfindungsgemäße Folie, ohne
vorheriges Vortrocknen tiefziehen lässt. Dieser Vorteil im Vergleich zu tiefziehfähigen
Polycarbonat- und Polymethylmethacrylat-Folien, bei denen Trocknungszeiten von 10
bis 15 Stunden je nach Dicke bei Temperaturen von 100 bis 120°C erforderlich sind,
reduziert drastisch die Kosten des Umformprozesses.
Für das Thermoformen wurden überraschenderweise folgende Verfahrensparameter
gefunden.
Verfahrensschritt | |
Erfindungsgemäße Folie | |
Vortrocknen | Nicht erforderlich |
Temperatur der Form °C | 100-140 |
Aufheizzeit | < 5 sec pro 10 µm Dicke |
Folientemperatur beim Verformen °C | 100-160 |
Möglicher Verstreckfaktor | 1,5-4,0 |
Detailwiedergabe | Hervorragend |
Schrumpf (Schwindung) % | < 1,5 |
Die erfindungsgemäße Folie zeichnet sich durch eine hervorragende Siegelfähigkeit,
eine sehr gute Stabilität gegenüber UV-Licht, ein sehr gutes Handling und durch ein
sehr gutes Verarbeitungsverhalten aus. Bei der Folie siegelt die siegelfähige
Deckschicht A nicht nur gegen sich selbst (fin sealing), sondern auch gegen die nicht
siegelfähige Deckschicht C (lab sealing). Bei der Methode des lab sealing ist die
Siegelanspringtemperatur lediglich um ca. 10 K nach oben verschoben, während die
Siegelnahtfestigkeit um nicht mehr als 0,3 N/15 verschlechtert ist.
Die Folie absorbiert 100% des kurzwelligen, aggressiven UV-Lichtes im
Wellenlängenbereich von kleiner 380 nm, während nicht UV-ausgerüstete amorphe
Folien das UV-Licht ab einer Wellenlänge von größer 280 nm durchtreten lassen.
Desweiteren erfüllt die Folie die Brandprüfungen nach DIN 4102 Teil 1 und Teil 2 und
damit die Baustoffklassen B2 und B1 und kann in die Gruppe der schwerentflammbaren
Stoffe eingeordnet werden. Der UL-Test 94 wird ebenfalls bestanden.
Die Folie zeigt jedenfalls nach 200 Stunden Tempern im Umlufttrockenschrank keinerlei
Versprödungen.
Desweiteren lässt sich die Folie auf handelsüblichen Tiefziehmaschinen, z. B. von Fa.
Illig/Heilbronn, wirtschaftlich ohne Vortrocknung zu komplexen Formkörpern
thermoformen. Die Detailwiedergabe der Formkörper ist bei einer homogenen
Oberfläche hervorragend.
Außerdem konnte der Glanz und die Trübung der Folie gegenüber Folien nach dem
Stand der Technik verbessert werden. Bei der Herstellung der Folie ist gewährleistet,
dass das Regenerat in einer Konzentration von 20 bis 60 Gew.-%, bezogen auf das
Gesamtgewicht der Folie, wieder der Extrusion zugeführt werden kann, ohne dass
dabei die physikalischen Eigenschaften der Folie nennenswert negativ beeinflußt
werden.
Die Folie eignet sich auf Grund ihrer hervorragenden Siegeleigenschaften, auf Grund
ihres sehr guten Handlings und auf Grund ihrer sehr guten Verarbeitungseigenschaften
insbesondere für die Verarbeitung auf schnellaufenden Maschinen.
Darüber hinaus eignet sich die Folie auf Grund ihrer hervorragenden Eigenschafts
kombinationen für eine Vielzahl verschiedener Anwendungen, beispielsweise für
Innenraumverkleidungen, für Messebau und Messeartikel, als Displays, für Schilder,
für Schutzverglasungen von Maschinen und Fahrzeugen, im Beleuchtungssektor, im
Laden- und Regalbau, als Werbeartikel, Kaschiermedium und für Thermoform
anwendungen jeder Art.
Aufgrund der guten UV-Stabilität und Schwerentflammbarkeit eignet sich die
erfindungsgemäße, transparente Folie weiterhin für Außenanwendungen, wie z. B. für
Gewächshäuser, Überdachungen, Außenverkleidungen, Abdeckungen von Materialien,
wie z. B. Stahlblechen, Anwendungen im Bausektor und Lichtwerbeprofile,
Schattenmatten, Elektroanwendungen.
Die nachstehende Tabelle (Tabelle 1) faßt die wichtigsten erfindungsgemäßen
Folieneigenschaften noch einmal auf einen Blick zusammen.
Zur Charakterisierung der Rohstoffe und der Folien wurden die folgenden Meßwerte
benutzt:
Der DEG-/PEG-/IPA-Gehalt wird gaschromatographisch nach Lösung des Thermoplast-
Rohstoffs in Kresol ermittelt.
Die Standardviskosität SV (DCE) wird, angelehnt an DIN 53726, in Dichloressigsäure
gemessen.
Die intrinsische Viskosität (IV) berechnet sich wie folgt aus der Standardviskosität
IV (DCE) = 6,67 . 10-4 SV (DCE) + 0,118
Mit dem Siegelgerät HSG/ET der Firma Brugger werden heißgesiegelte Proben
(Siegelnaht 20 mm × 100 mm) hergestellt, wobei die Folie bei unterschiedlichen
Temperaturen mit Hilfe zweier beheizter Siegelbacken bei einem Siegeldruck von 2 bar
und einer Siegeldauer von 0,5 s gesiegelt wird. Aus den gesiegelten Proben wurden
Prüfstreifen von 15 mm Breite geschnitten. Die T-Siegelnahtfestigkeit wurde wie bei der
Bestimmung der Siegelnahtfestigkeit gemessen. Die Siegelanspringtemperatur ist die
Temperatur, bei der eine Siegelnahtfestigkeit von mindestens 0,5 N/15 mm erreicht
wird.
Zur Bestimmung der Siegelnahtfestigkeit wurden zwei 15 mm breite Folienstreifen
übereinandergelegt und bei 130°C, einer Siegelzeit von 0,5 s und einem Siegeldruck
von 2 bar (Gerät: Brugger Typ NDS, einseitig beheizte Siegelbacke) versiegelt. Die
Siegelnahtfestigkeit wurde nach der T-Peel-Methode bestimmt.
Die Reibung wurde nach DIN 53 375 bestimmt. Die Gleitreibungszahl wurde 14 Tage
nach der Produktion gemessen.
Die Oberflächenspannung wurde mittels der sogenannten Tintenmethode (DIN 53 364)
bestimmt.
Die Trübung nach Hölz wurde in Anlehnung an ASTM-D 1003-52 bestimmt, wobei
jedoch zur Ausnutzung des optimalen Meßbereichs an vier übereinanderliegenden
Folienlagen gemessen und anstelle einer 4°-Lochblende eine 1°-Spaltblende eingesetzt
wurde.
Der Glanz wurde nach DIN 67 530 bestimmt. Gemessen wurde der Reflektorwert als
optische Kenngröße für die Oberfläche einer Folie. Angelehnt an die Normen ASTM-D
523-78 und ISO 2813 wurde der Einstrahlwinkel mit 20° eingestellt. Ein Lichtstrahl trifft
unter dem eingestellten Einstrahlwinkel auf die ebene Prüffläche und wird von dieser
reflektiert bzw. gestreut. Die auf den photoelektronischen Empfänger auffallenden
Lichtstrahlen werden als proportionale elektrische Größe angezeigt. Der Meßwert ist
dimensionslos und muß zusammen mit dem Einstrahlwinkel angegeben werden.
Die Bestimmung der Größenverteilung von Erhebungen auf Folienoberflächen erfolgt
mit einem Rasterelektronenmikroskop und einem Bildanalysesystem. Verwendet wird
das Rasterelektronenmikroskop XL30 CP der Fa. Philips mit einem integrierten
Bildanalyseprogramm AnalySIS der Fa. Soft-Imaging System.
Für diese Messungen werden Folienproben flach auf einen Probenhalter aufgebracht.
Anschließend werden diese unter einem Winkel a mit einer dünnen Metallschicht (z. B.
aus Silber) schräg bedampft. Dabei ist a der Winkel zwischen Probenoberfläche und
der Ausbreitungsrichtung des Metalldampfes. Durch diese Schrägbedampfung entsteht
hinter der Erhebung ein Schattenwurf. Da die Schatten noch nicht elektrisch leitfähig
sind, wird die Probe anschließend noch mit einem zweiten Metall (z. B. Gold) bedampft
oder gesputtert, wobei die zweite Beschichtung senkrecht auf die Probenoberfläche
auftrifft und somit bei der zweiten Beschichtung keine Schatten entstehen.
Die so präparierten Probenoberflächen werden in einem Rasterelektronenmikroskop
(REM) abgebildet. Die Schatten der Erhebungen sind infolge des Materialkontrastes
der Metalle sichtbar. Die Probe wird im REM so orientiert, dass die Schatten parallel zu
einem Bildrand verlaufen. Für die Bildaufnahme werden folgende Bedingungen am
REM eingestellt: Sekundärelektronendetektor, Arbeitstabstand 10 mm, Beschleuni
gungsspannung 10 kV und Spot 4,5. Die Helligkeit und Kontrast werden so eingestellt,
dass sämtliche Bildinformationen als Grauwerte dargestellt werden und die Intensität
des Grundrauschens so klein ist, dass er nicht als Schatten detektiert wird. Die Länge
der Schatten wird mit dem Bildanalyse ausgemessen. Der Schwellwert für die Schatten
erkennung wird auf die Stelle gelegt, wo die 2. Ableitung der Grauwertverteilung des
Bildes den Nullpunkt durchquert. Vor der Schattenerkennung wird das Bild mit einem
N × N-Filter (Größe 3, 1 Iteration) geglättet. Durch die Setzung eines Rahmens ("frame")
wird sichergestellt, dass Erhebungen, die im Bild nicht vollständig abgebildet werden,
nicht mitgemessen werden. Die Vergrößerung, die Rahmengröße und die Anzahl der
ausgewerteten Bildern werden so gewählt, dass insgesamt 0,36 mm2 Folienoberfläche
ausgewertet werden.
Die Höhe der einzelnen Erhebungen wird aus den einzelnen Schattenlängen mit folgen
der Beziehung errechnet:
h = (tan a) . L
wobei h die Höhe der Erhebung, a der Bedampfungswinkel und L die Schattenlänge
ist. Die so ermittelten Erhebungen werden in Klassen eingeteilt um zu einer
Häufigkeitsverteilung zu kommen. Die Einteilung erfolgt in 0,05 mm breite Klassen
zwischen 0 und 1 mm, wobei die kleinste Klasse (0 bis 0,05 mm) für weitere
Auswertungen nicht verwendet wird. Die Durchmesser (Ausbreitung senkrecht zur
Schattenwurfsrichtung) der Erhebungen werden in ähnlicher Weise in 0,2 mm breiten
Klassen von 0 bis 10 mm eingestuft, wobei auch hier die kleinste Klasse für die weitere
Auswertung verwendet wird.
Das Prinzip des Messverfahrens basiert auf der Luftströmung zwischen einer
Folienseite und einer glatten Silizium-Wafer-Platte. Die Luft strömt von der Umgebung
in einen evakuierten Raum, wobei die Grenzfläche zwischen Folie und Silizium-Wafer-
Platte als Strömungswiderstand dient.
Eine runde Folienprobe wird auf einer Silizium-Wafer-Platte, in deren Mitte eine
Bohrung die Verbindung zu dem Rezipienten gewährleistet, gelegt. Der Rezipient wird
auf einen Druck kleiner 0,1 mbar evakuiert. Bestimmt wird die Zeit in Sekunden, die die
Luft benötigt, um in dem Rezeptienten einen Druckanstieg von 56 mbar zu bewirken.
Messfläche: | 45,1 cm2 |
Anpressgewicht: | 1276 g |
Lufttemperatur: | 23°C |
Luftfeuchte: | 50% relative Feuchte |
Gassammelvolumen: | 1,2 cm3 |
Druckintervall: | 56 mbar |
Die Oberflächendefekte werden visuell bestimmt.
Der E-Modul, die Reißfestigkeit und die Reißdehnung werden in Längs- und
Querrichtung nach ISO 527-1-2 gemessen.
Die UV-Stabilität wird nach der Testspezifikation ISO 4892 wie folgt geprüft:
Testgerät: | Atlas Ci 65 Weather Ometer |
Testbedingungen: | ISO 4892, d. h. künstliche Bewitterung |
Bestrahlungszeit: | 1000 Stunden (pro Seite) |
Bestrahlung: | 0,5 W/m2, 340 nm |
Temperatur: | 63°C |
Relative Luftfeuchte: | 50% |
Xenonlampe: | innerer und äußerer Filter aus Borosilikat |
Bestrahlungszyklen: | 102 Minuten UV-Licht, dann 18 Minuten UV-Licht: mit Wasserbesprühung der Proben dann wieder 102 Minuten UV-Licht usw. |
Der Gelbwert (YID) ist die Abweichung von der Farblosigkeit in Richtung "Gelb" und
wird gemäß DIN 6167 gemessen. Gelbwert (YID)-Werte von < 5 sind visuell nicht
sichtbar.
Das Brandverhalten wird nach DIN 4102 Teil 2, Baustoffklasse B2 und nach DIN 4102
Teil 1, Baustoffklasse B1 sowie nach dem UL-Test 94 ermittelt.
Chips aus Polyethylenterephthalat (hergestellt über das Umesterungsverfahren mit Mn
als Umesterungskatalysator, Mn-Konzentration: 100 ppm) mit einem DEG-Gehalt von
1,6 Gew.-% wurden bei 150°C auf eine Restfeuchte von unterhalb 100 ppm getrocknet
und dem Extruder für die Basisschicht B zugeführt. Ebenfalls wurden Chips aus
Polyethylenterephthalat und einem Füllstoff dem Extruder für die nicht siegelfähige
Deckschicht C zugeführt.
Daneben wurden Chips aus einem linearen Polyester hergestellt, der aus einem
amorphen Copolyester mit 78 Mol.-% Ethylenterephthalat und 22 Mol-%
Ethylenisophthalat besteht (hergestellt über das Umesterungsverfahren mit Mn als
Umesterungskatalysator, Mn-Konzentration: 100 ppm). Der Copolyester wurde bei einer
Temperatur von 100°C auf eine Restfeuchte von unterhalb 200 ppm getrocknet und
dem Extruder für die siegelfähige Deckschicht A zugeführt.
Der UV-Stabilisator 2-(4,6-Diphenyl-1,3,5-triazin-2-yl)-5-(hexyl)-oxyphenol (®Tinuvin
1577) wird in Form von Masterbatchen zudosiert. Die Masterbatche setzten sich aus
5 Gew.-% Tinuvin 1577 als Wirkstoffkomponente und 95 Gew.-% Polyethylen
terephthalat (für die Deckschicht C), bzw. 95 Gew.-% Polyethylenisophthalat (für die
Deckschicht A), zusammen. Die 5 Gew.-%igen Tinuvin 1577-Masterbatche werden
lediglich den beiden dicken Deckschichten mit 20 Gew.-% über die Masterbatch
technologie zudosiert.
Der Hydrolysestabilisator und das Flammschutzmittel werden in Form eines
Masterbatches zudosiert. Das Masterbatch setzt sich aus 20 Gew.-% Flammschutz
mittel, 1 Gew.-% Hydrolysestabilisator und 79 Gew.-% Polyethylenterephthalat
zusammen. Bei dem Hydolysestabilisator handelt es sich um Pentaerylthrityl-Tetrakis-3-
(3,5-di-Tertiärbutyl-4-Hydroxylphenyl)-Propionat. Bei dem Flammschutzmittel handelt
es sich um Dimethyl-Methylphosphonat (Armgard P 1045). Das Masterbatch hat ein
Schüttgewicht von 750 kg/m3 und einen Erweichungspunkt von 69°C.
Der Basischicht B werden 10 Gew.-% des Masterbatches und der nicht siegelfähigen
Deckschicht C 20 Gew.-% des Masterbatches zugegeben.
Es wurde durch Koextrusion, anschließende Abkühlung und Verfestigung eine
transparente dreischichtige Folie mit ABC-Aufbau und einer Gesamtdicke von 300 µm
hergestellt. Die Dicke der jeweiligen Deckschichten ist der Tabelle 2 zu entnehmen.
Deckschicht A, Mischung aus:
20,0 Gew.-% UV-Masterbatch auf Basis von Polyethylenisophthalat mit 5 Gew.- % Tinuvin 1577
77,0 Gew.-% Copolyester mit einem SV-Wert von 800
3,0 Gew.-% Masterbatch aus 97,75 Gew.-% Copolyester (SV-Wert von 800) und 1,0 Gew.-% ®Sylobloc 44 H (synthetisches SiO2 der Fa. Grace) und 1,25 Gew.-% ®Aerosil TT 600 (pyrogenes SiO2 der Fa. Degussa)
20,0 Gew.-% UV-Masterbatch auf Basis von Polyethylenisophthalat mit 5 Gew.- % Tinuvin 1577
77,0 Gew.-% Copolyester mit einem SV-Wert von 800
3,0 Gew.-% Masterbatch aus 97,75 Gew.-% Copolyester (SV-Wert von 800) und 1,0 Gew.-% ®Sylobloc 44 H (synthetisches SiO2 der Fa. Grace) und 1,25 Gew.-% ®Aerosil TT 600 (pyrogenes SiO2 der Fa. Degussa)
Basisschicht B:
90,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 800 und einem DEG-Gehalt von 1,6 Gew.-%
10,0 Gew.-% Masterbatch, welches Flammschutzmittel und Hydrolysestabili sator enthält
90,0 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 800 und einem DEG-Gehalt von 1,6 Gew.-%
10,0 Gew.-% Masterbatch, welches Flammschutzmittel und Hydrolysestabili sator enthält
Deckschicht C, Mischung aus:
20,0 Gew.-% Masterbatch, welches Flammschutzmittel und Hydrolysestabili sator enthält
20,0 Gew.-% UV-Masterbatch auf Basis von Polyethylenterephthalat mit 5 Gew.-% Tinuvin 1577
48 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 12 Gew.-% Masterbatch aus 97,75 Gew.-% Copolyester (SV-Wert von 800) und 1,0 Gew.-% Sylobloc 44 H (synthetisches SiO2 der Fa. Grace) und 1,25 Gew.-% Aerosil TT 600 (kettenartiges SiO2 der Fa. Degussa)
20,0 Gew.-% Masterbatch, welches Flammschutzmittel und Hydrolysestabili sator enthält
20,0 Gew.-% UV-Masterbatch auf Basis von Polyethylenterephthalat mit 5 Gew.-% Tinuvin 1577
48 Gew.-% Polyethylenterephthalat mit einem SV-Wert von 12 Gew.-% Masterbatch aus 97,75 Gew.-% Copolyester (SV-Wert von 800) und 1,0 Gew.-% Sylobloc 44 H (synthetisches SiO2 der Fa. Grace) und 1,25 Gew.-% Aerosil TT 600 (kettenartiges SiO2 der Fa. Degussa)
Die Folie hatte die geforderten guten Siegeleigenschaften und zeigt das gewünschte
Handling und das gewünschte Verarbeitungsverhalten. Der Folienaufbau und die
erzielten Eigenschaften derart hergestellter Folien sind in den Tabellen 2 und 3
dargestellt.
Die Folie in diesem und in allen nachfolgenden Beispielen wurden nach der
Testspezifikation ISO 4892 1000 Stunden mit dem Atlas Ci 65 Weather Ometer der Fa.
Atlas bewittert und anschließend bezüglich der Verfärbung, der Oberflächendefekte,
der Trübung und des Glanzes geprüft.
Im Vergleich zu Beispiel 1 wurde die Deckschichtdicke der siegelfähigen Schicht A von
4 auf 6,0 µm angehoben. Die Siegeleigenschaften haben sich hierdurch verbessert,
insbesondere ist die Siegelnahtfestigkeit deutlich größer geworden.
Im Vergleich zu Beispiel 1 wurde jetzt eine 500 µm dicke Folie produziert. Die
Deckschichtdicke der siegelfähigen Schicht A betrug 6,0 µm und diejenige der nicht
siegelfähigen Schicht C betrug 3,0 µm.
Im Vergleich zu Beispiel 3 wurde das Copolymere für die siegelfähige Deckschicht A
geändert. Anstelle des amorphen Copolyesters mit 78 Mol.-% Polyethylenterephthalat
und 22 Mol-% Ethylenterephthalat wurde jetzt ein amorpher Copolyester mit 70 Mol.-%
Polyethylenterephthalat und 30 Mol-% Ethylenterephthalat verwendet. Der Rohstoff
wurde auf einem Zweischneckenextruder mit Entgasung verarbeitet, ohne dass er
vorgetrocknet werden musste. Die Deckschichtdicke der siegelfähigen Schicht A betrug
wiederum 6,0 µm und diejenige der nicht siegelfähigen Schicht C betrug 3,0 µm.
Beispiel 1 wird wiederholt. Die siegelfähige Deckschicht ist jedoch nicht pigmentiert. Die
Folie enthält keinen UV-Absorber und kein Flammschutzmittel.
Die Folie zeigt nach 1000 Stunden Bewitterung starke Rißbildung, Versprödung und
eine sichtbare Gelbfärbung.
Die Folie erfüllt die Brandtests nach DIN 4102 Teil 1 und Teil 2 sowie den UL-Test 94
nicht.
Das Handlingverhalten und das Weiterverarbeitungsverhalten sind inakzeptabel
schlechter geworden.
Die Folien aus den Beispielen 1 bis 4 erfüllen nach DIN 4102 Teil 1 und Teil 2 die
Baustoffklassen B1 und B2. Die Folien fassen sich folglich in die Baustoffklasse der
schwerentflammbaren Stoffe einstufen. Die Folien erfüllen den UL-Test 94.
Die Folien aus den Beispiele 1 bis 4 zeigen nach 200 Stunden Tempern bei 100°C im
Umlufttrockenschrank keine Versprödung. Die Folien brechen beim Knicken nicht, d. h.
die mechanischen Eigenschaften sind im wesentlichen nach dem Tempern erhalten
geblieben.
Nach 1000 Stunden Bewitterung mit dem Atlas CI 65 Weather Ometer zeigen die Folien
aus den Beispielen 1 bis 4 keinerlei Rißbildung an der Oberfläche und keine
Versprödungs-erscheinungen. Die optischen Eigenschaften Glanz und Trübung sind
nahezu unverändert. Der Gelbwert liegt bei kleiner 4.
Die Folien aus den Beispielen 1 bis 4 absorbieren das aggressive kurzwellige UV-Licht
im Wellenlängenbereich kleiner 380 nm zu 100%.
Die Folien aus den Beispielen 1 bis 4 lassen sich auf handelsüblichen
Tiefziehmaschinen der Fa. Illig/Heilbronn, ohne Vortrocknung zu komplexen
Formkörpern thermoformen. Die Detailwiedergabe der Formkörper ist bei einer
homogenen Oberfläche hervorragend.
Claims (12)
1. Amorphe, transparente UV-absorbierende, flammhemmend ausgerüstete,
siegelfähige, koextrudierte Polyesterfolie deren Dicke im Bereich von 30 bis
2000 µm liegt, bestehend aus mindestens einer Basisschicht B und beidseitig
auf dieser Basisschicht aufgebrachten Deckschichten A und C enthaltend
zusätzlich mindestens einen UV-Stabilisator als Lichtschutzmittel und ein
Flammschutzmittel, wobei die siegelfähige Deckschicht A eine
Siegelanspringtemperatur von 110°C und eine Siegelnahtfestigkeit von
mindestens 1,3 N/15 mm aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die
siegelfähige Deckschicht A eine Oberflächenrauhigkeit, ausgedrückt als Ra-Wert,
von < 30 nm und einen Messwert der Gasströmung im Bereich von 500 bis 4000 s
aufweist und dass die nicht siegelfähige Deckschicht C einen
Reibungskoeffizient dieser Schicht gegen sich selbst, ausgedrückt als COF-Wert
von < 0,5, eine Oberflächenrauhigkeit, ausgedrückt als Ra-Wert, im Bereich von
40 nm bis 100 nm, einen Messwert der Gasströmung von < 120 s und eine
Anzahl von Erhebungen N pro mm2 Folienoberfläche besitzt, die mit der
jeweiligen Höhe h über folgende Gleichungen korreliert sind:
AC1 - BC1 . logh/µm < Nc/mm2 < AC2 - BC2 . logh/µm
mit 0,01 µm < h < 10 µm; AC1 = 0,29; BC1 = 3,30; AC2 = 1,84; und BC2 = 2,70.
AC1 - BC1 . logh/µm < Nc/mm2 < AC2 - BC2 . logh/µm
mit 0,01 µm < h < 10 µm; AC1 = 0,29; BC1 = 3,30; AC2 = 1,84; und BC2 = 2,70.
2. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration an UV-
Stabilisator innerhalb einer Schicht im Bereich zwischen 0,01 und 5 Gew.-%,
bezogen auf das Gewicht des für die jeweilige Schicht verwendeten Polyesters,
liegt.
3. Folie nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Konzentration an
Flammschutzmittel innerhalb einer Schicht zwischen 0,5 und 30 Gew.-%,
vorzugsweise zwischen 1 und 20 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des für die
jeweilige Schicht verwendeten Polyesters, liegt.
4. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die
Basisschicht B der Folie mindestens 70 Gew.-% von einem thermoplastischen
Polyester aus Ethylenglykol und Terephthalsäure (= Polyethylenterephthalat,
PET), oderaus Ethylenglykol und Naphthalin-2,6-dicarbonsäure (= Polyethylen-
2,6-naphthalat, PEN), oder aus 1,4-Bis-hydroximethylcyclohexan und
Terephthalsäure (= Poly-1,4-cyclohexandimethylenterephthalat, PCDT) oder aus
Ethylenglykol, Naphthalin-2,6-dicarbonsäure und Biphenyl-4,4'-dicarbonsäure
(= Polyethylen-2,6-naphthalatbibenzoat, PENBB) enthält, bevorzugt mindestens
90 Gew-%, bevorzugt mindestens 95 Gew-%, und dass die restlichen
Monomereinheiten aus anderen geeigneten aliphatischen, cycloaliphatischen
oder aromatischen Diolen beziehungsweise Dicarbonsäuren ausgewählt sind.
5. Folie nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass geeignete andere
aliphatische Diole Diethylenglykol, Triethylenglykol, aliphatische Glykole der
allgemeinen Formel HO-(CH2)n-OH, wobei n eine ganze Zahl von 3 bis 6
darstellt, insbesondere Propan-1,3-diol, Butan-1,4-diol, Pentan-1,5-diol und
Hexan-1,6-diol, oder verzweigte aliphatische Glykole mit bis zu 6 Kohlenstoff-
Atomen sind, dass geeignete cycloaliphatische Diole Cyclohexandiole sind,
insbesondere Cyclohexan-1,4-diol, dass geeignete andere aromatische Diole
Diole entsprechend der Formel HO-C6H4-X-C6H4-OH sind, wobei X für -CH2-, -
C(CH3)2-, -C(CF3)2-, -O-, -S- oder -SO2- steht, oder Bisphenole der Formel HO-
C6H4-C6H4-OH und dass geeignete aromatische Dicarbonsäuren Benzol
dicarbonsäuren, Naphtalindicarbonsäuren, bevorzugt Naphthalin-1,4- oder 1,6-
dicarbonsäure, Biphenyl-x,x'-dicarbonsäuren, insbesondere Biphenyl-4,4'-
dicarbonsäure, Diphenylacetylen-x,x'-dicarbonsäuren, insbesondere
Diphenylacetylen-4,4'-dicarbonsäure oder Stilben-x,x'-dicarbonsäuren sind.
6. Folie nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der
Diethylenglykolgehalt des thermoplastischen Polyesters bei größer 1,0 und
kleiner 5,0 Gew.-%, vorzugsweise bei größer 1,2 und kleiner 4,5 Gew.-% und
insbesondere bei größer 1,3 und kleiner 4,0 Gew.-% liegt.
7. Folie nach Anspruch 4 oder 5, dadurch gekennzeichnet, dass der
Isophthalsäuregehalt im Bereich zwischen 3 Gew.-% und 10 Gew.-% liegt.
8. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die
siegelfähige Deckschicht A im wesentlichen aus Copolyestern besteht, die
überwiegend aus Isophthalsäure- und Terephthalsäure-Einheiten und aus
Ethylenglykol-Einheiten zusammengesetzt sind, wobei die restlichen
Monomereinheiten aus anderen aliphatischen, cycloaliphatischen oder
aromatischen Diolen bzw. Dicarbonsäuren, wie sie auch in der Basisschicht
vorkommen können, ausgewählt sind, wobei der Anteil an Ethylenterephthalat
40 bis 95 Mol-% und der entsprechende Anteil an Ethylenisophthalat 60 bis 5 Mol-%
beträgt.
9. Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die nicht
siegelfähige Deckschicht C und gegebenenfalls vorhandene Zwischenschichten
die gleichen Polymeren wie die Basisschicht B enthalten.
10. Verfahren zum Herstellen einer Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 9 durch
Koextrusion, wobei die Polymeren bzw. die Polymermischungen für die
einzelnen Schichten in eigenen Extrudern komprimiert und verflüssigt werden
und wobei die gegebenenfalls zugesetzten Additive bereits im Polymer bzw. in
der Polymermischung enthalten sein können, dadurch gekennzeichnet, dass die
Schmelzen gleichzeitig durch eine Flachdüse gepreßt, und die ausgepreßte
mehrschichtige Folie auf einer oder mehreren Abzugswalzen abgezogen wird,
wobei sie abkühlt und sich verfestigt, und dass anschließend die verfestigte Folie
gegebenenfalls an der zur Behandlung vorgesehenen Oberflächenschicht
corona- oder flammbehandelt wird.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Folie nach der
Verfestigung auf einer Oberfläche oder auf beiden Oberflächen mit einer
haftvermittelnden, antistatischen, schlupfverbessernden oder dehäsiv wirkenden
Schicht überzogen wird, die über »inline-coating« mittels wässriger Dispersionen
auf die Folie aufgebracht wird.
12. Verwendung einer Folie nach einem der Ansprüche 1 bis 9 für
Innenraumverkleidungen, für Messebau und Messeartikel, als Displays, für
Schilder, für Schutzverglasungen von Maschinen und Fahrzeugen, im
Beleuchtungssektor, im Laden- und Regalbau, als Werbeartikel,
Kaschiermedium, für Thermoformanwendungen jeder Art, für Außenanwen
dungen, wie für Gewächshäuser, Überdachungen, Außenverkleidungen,
Abdeckungen von Materialien, wie Stahlblechen, Anwendungen im Bausektor
und Lichtwerbeprofile, Schattenmatten oder Elektroanwendungen.
Priority Applications (2)
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---|---|---|---|
DE10002149A DE10002149A1 (de) | 2000-01-20 | 2000-01-20 | Amorphe, transparente, siegelfähige, UV-absorbierende, flammhemmend ausgerüstete, thermoformbare Polyesterfolie, Verfahren zu ihrer Herstellung und ihre Verwendung |
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