DD300784A7 - METHOD FOR THE PRODUCTION OF ULTRAFINAN FIBROUS MATERIALS - Google Patents
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Abstract
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von ultrafeinen Faserstoffen durch Extrusion einer Folie auf der Basis der Matrix-Fibrillentechnologie, z.B. für die Syntheselederproduktion und die Herstellung von ultrafeinen Faserstoffen. Die erfindungsgemäße Aufgabe wird dadurch gelöst, daß das Verhältnis der Viskosität der Fibrillenkomponente(n) zu der der Matrixkomponente bei einer Schergeschwindigkeit von 100 1/s 2 bis 15 und das Abzugsverhältnis der Folie nach Verlassen der Düse 1:8 bis 1:15 beträgt. Bei Einhaltung dieser Bedingungen entstehen in der Folie ultrafeine Fasern mit dem bekannten kleinen Durchmesser von 1 bis 4 Mym. Der Effekt wurde bisher für Polyamid-6 mit einer Molmasse von ca. 28000 und für Polyethylenterephthalat mit einer Molmasse über 29000 als Fibrillenkomponenten, einzeln oder gemeinsam kombiniert mit Polyethylen oder Polypropylen als Matrixkomponenten nachgewiesen.The invention relates to a process for the production of ultrafine fibers by extrusion of a film based on matrix fibril technology, e.g. for the production of synthetic leather and the production of ultrafine fibers. The object of the invention is achieved in that the ratio of the viscosity of the Fibrillenkomponente (s) to that of the matrix component at a shear rate of 100 1 / s 2 to 15 and the take-off ratio of the film after leaving the nozzle 1: 8 to 1:15. When these conditions are met, ultrafine fibers with the known small diameter of 1 to 4 μm are formed in the film. The effect has hitherto been demonstrated for polyamide-6 having a molecular weight of about 28,000 and for polyethylene terephthalate having a molecular weight above 29,000 as fibril components, individually or jointly combined with polyethylene or polypropylene as matrix components.
Description
Die Erfindung betrifft ein Vorfahren zur Herstellung von ultrafeinen Faserstoffen mittel der Matrix-Fibrillentechnologie, z. B. für die Herstellung von Vliesstoffen und die Syntheselederproduktion.The invention relates to an ancestor for the production of ultrafine fibers by means of matrix fibrillation technology, for. B. for the production of nonwovens and synthetic leather production.
unterschieden: Matrix-Fibrillen-Fädon mit endlosen Fibrillen und Matrix-Fibrillen-Fäden mit endlichen Fibrillen.distinguished: matrix fibril filament with endless fibrils and matrix fibril filaments with finite fibrils.
von 30-40μιη gesponnen. Die inneniiegenden Fibrillen sind von der Matrixkomponente umhüllt. Auch die „Diolen Ultra"-Faserder Enke AG wird nach diesem Verfahren hergestellt (Chemiefaser/Toxtilindustrie 1980, H. 6, S. 514-516). Polyester wird hier alsspun from 30-40μιη. The internal fibrils are enveloped by the matrix component. The "Diolen Ultra" fiber from Enke AG is also produced by this process (Chemiefaser / Toxtilindustrie 1980, H. 6, pp. 514-516)
einem Heiß-Kalt-Schrumpfspalten werden die Fäden gespalten.a hot-cold shrinking gaps, the threads are split.
vorgeschalteten speziellen, sehr aufwendigen Mischers mehrfach (im Querschnitt gesehen) nebeneinander geschichtet unddann extrudiert.upstream special, very complex mixer several times (seen in cross section) side by side layered and then extruded.
hohe Längs- und eine geringe Querorientierung besitzen und hierdurch gut spaltbar sind. Zu diesen Mischungen gehören auch:have high longitudinal and a small transverse orientation and thus are easily split. These mixtures also include:
gepreßt und mit einem Verhältnis von etwa 1 zu 4 zu Folien abgezogen.Sie werden zur Herstellung von Spinnfaserstoffeneingesetzt oder zu Folienbändchen gespalten.pressed into films at a ratio of about 1: 4. They are used to make staple pulps or split into film tapes.
Die nach diesem oder anderen ähnlichen Verfahren (zum Beispiel DE-OS 2044633 oder DD-PS 118904) in der Folie entstehenden Fibrillen haben zwar den Durchmesser, aber bei weitem nicht die Länge von Fasern. Diese Verfahren sind darum zur Herstellung ultrafeiner Faserstoffe nicht geeignet. Die Fibrillenkomponente hat lediglich den Zweck, die Spaltbarkeit der Folie zu verbessern. Form und Größe der Fibrillen sind von untergeordneter Bedeutung.Although the fibrils formed in the film by this or other similar methods (for example DE-OS 2044633 or DD-PS 118904) have the diameter, but by no means the length of fibers. These methods are therefore not suitable for the production of ultrafine fibers. The fibril component has the sole purpose of improving the cleavability of the film. The shape and size of the fibrils are of secondary importance.
Ziel der Erfindung ist es, ultrafeine Faserstoffe rationell herzustellen.The aim of the invention is to efficiently produce ultrafine fibers.
Aufgabe der Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von ultrafeinen Faserstoffen durch Extrusion einer Folie auf der Basis der Matrix-Fibrillentechnologio anzugeben.The object of the invention is to specify a process for the production of ultrafine fibers by extrusion of a film on the basis of matrix Fibrillentechnologio.
Erfindungsgemäß wird diese Aufgabe dadurch gelöst, daß das Verhältnis der Viskosität der Fibrillenkomponente(n) zu der der Matrixkomponente bei einer Schergeschwindigkeit von 1001/s 2 bis 15 und das Abzugsverhältnis der Folie nach Verlassen der Düse 1:8 bis 1:15 beträgt.According to the invention, this object is achieved in that the ratio of the viscosity of the Fibrillenkomponente (s) to that of the matrix component at a shear rate of 1001 / s 2 to 15 and the take-off ratio of the film after leaving the nozzle 1: 8 to 1:15.
Bei Einhaltung dieser Bedingungen entstehen in der Folie ultrafeine Fasern mit dem bekannten kleinen Durchmesser von 1 bis 4 pm und Längen von über 2 mm bis etwa 20 mm. Der Effekt wurde bisher für Polyamid-6 mit einer Molmasse von ca. 28000 und für Polyethylenterephtalat mit einer Molmasse über 29000 als Fibrillenkomponenten, einzeln oder gemeinsam kombiniert mit Polyethylen oder Polypropylen als Matrixkomponenten'nachgewiesen. Dabei sind relativ hohe Viskositätsverhältnisse, wie in den Ausführungsbeispielen angegeben, einzuhalten.When these conditions are met, ultrafine fibers with the known small diameter of 1 to 4 μm and lengths of more than 2 mm to about 20 mm are formed in the film. The effect has hitherto been demonstrated for polyamide-6 having a molecular weight of about 28,000 and for polyethylene terephthalate having a molecular weight above 29,000 as fibril components, individually or jointly combined with polyethylene or polypropylene as matrix components. In this case, relatively high viscosity ratios, as indicated in the exemplary embodiments, must be observed.
Das Abzugsverhältnis liegt vorzugsweise bei 1:10. Bei einem Abzugsverhältnis von 1:13 wird in etwa das gleiche Ergebnis erreicht. Mit einem noch wesentlich größeren Abzugsverhältnis wird die Zahl der Fasern je Längeneinheit durch den dann zu kleinen Querschnitt der Primärfolie zu gering. Bei einem niedrigen Abzugsverhältnis (kleiner 1:8) werden nur Schichtenstrukturen oder Fibrillen mit einem Durchmesser größer 8Mm erhalten. Bei einem für die Herstellung spaltbarer Folien üblichen Abzugsverhältnis von 1:4 wurde beispielsweise im System Polyethylen mit einer Dichte von 0,910-0,919g/cm3 und einem Schmelzindex von 17,1-25g/10min und Polyethylenterephthalat mit einer spezifischen Viskosität Sv von 1200 nur ein Fibrillendurchmesser ovn 6-10pm erzielt.The take-off ratio is preferably 1:10. With a deduction ratio of 1:13, approximately the same result is achieved. With a much larger deduction ratio, the number of fibers per unit length is too small due to the then too small cross section of the primary film. At a low draw ratio (less than 1: 8) only layered structures or fibrils with a diameter greater than 8 μm are obtained. In a typical for the production of fissile films deduction ratio of 1: 4, for example, in the system polyethylene with a density of 0.910-0.919g / cm 3 and a melt index of 17.1-25g / 10min and polyethylene terephthalate having a specific viscosity S v of 1200 only one fibril diameter reaches 6-10pm.
Unterhalb eines Viskositätsveihältnisses von etwa 2 entstehen kaum noch ultrafeine Fasern. Es werden nur sehr kleine kugelförmige Teilchen ohne Fasercharakter erzeugt. Bei einem Viskositätsverhältnis von beispielsweise 1,6 im System Polyethylen mit den obigen Parametern und Polyethylenterephtalat mit einer spezifischen Schmelzviskosität S„ von 900 werden bei einem Durchmesser von 4-8pm und bei einem Abzugsverhältnis von 1:10 kugelförmige Teilchen mit einem Durchmesser von 2-4pm erhalten. Hieran wird deutlich, daß das Einhalten beider Parameter, Abzugs- und Viskositätsverhältnis, notwendig ist, um die erfindungsgemäße Wirkung zu erzielen. Nach oben ist das Viskositätsverhältnis im wesentlichen von den Qualitätsparametern der herstellbaren Polymere begrenzt.Below a Viskositätsveihältnisses of about 2 hardly arise ultrafine fibers. Only very small spherical particles without fiber character are produced. At a viscosity ratio of, for example, 1.6 in the system polyethylene with the above parameters and polyethylene terephthalate having a specific melt viscosity S "of 900 become with a diameter of 4-8pm and at a take-off ratio of 1:10 spherical particles with a diameter of 2-4pm receive. From this it is clear that compliance with both parameters, deduction and viscosity ratio, is necessary to achieve the effect of the invention. At the top, the viscosity ratio is essentially limited by the quality parameters of the polymers that can be prepared.
Es können übliche Mischungsverhältnisse der Matrix- zur Fibrillenkomponente von vorzugsweise 80:20 bis 60:40 bei Zweierkombinationen bzw. von 80:10:10 bis 60:20:20 bei Dreierkombinationen, d. h. mit zwei Fibrillenkomponenten, und entsprechende Zwischenstufen der Mischungsverhältnisse hergestellt werden.There may be conventional mixing ratios of the matrix to the fibril component of preferably 80:20 to 60:40 for two combinations or from 80:10:10 to 60:20:20 for three combinations, d. H. with two fibril components, and corresponding intermediates of the mixing ratios.
Die Fibrillen können durch Extraktion der Matrix in einem selektiven Lösungsmittel oder anderweitig freigelegt werden.The fibrils may be exposed by extraction of the matrix in a selective solvent or otherwise.
Als Lösungsmittel für die Matrixkomponente können Dekalin und Xylen verwendet werden. Es wird heiß gelöst. Die Lösungsmittel haben den Vorteil, daß die Matrixkomponente in Kälte fast vollständig wieder ausfällt und so relativ einfach zurückgewonnen werden kann.As the solvent for the matrix component, decalin and xylene can be used. It is solved hot. The solvents have the advantage that the matrix component precipitates almost completely in the cold and can thus be recovered relatively easily.
Granulate eines Polyethylene mit einer Dichte von 0,910-0,919g/cm3, einem hohen Verzweigungsgrad und einem Schmelzindex von 17,1-25g/10min als Matrixkomponente, eines Polyethylenterephthalats mit einer spezifischen Viskosität Sv von 1200 und einer Molmasse von ca. 34800 als Fibrillenkomponente und eines Polyamids-6 mit einer spezifischen Lösungsviskosität Ly von 3,46 und einer Molmasse von ca. 28000 als weitere Fibrillenkomponente wurden im Verhältnis von etwa 80:10:10 (Ma.-%) gemischt und durch eine Breitschlitzdüse (100 x 0,4mm2) extrudiert. Das Verhältnis der Viskosität der Fibrillenkomponente zu der der Matrixkompomnte betrug bei einer Schergeschwindigkeit von 1001/s für Polyethylenterephthalat als Fibrillenkomponente 11 und für Polyamid-6 3,2. Die Folie wurde unmittelbar nach ihrem Austritt aus der Breitschlitzdüse mit einem Ventilator abgekühlt und lief anschließend über ein Walzensystem durch ein Wasserbad von 180C mit einem Abzugsverhältnis von 1:10. Als Lösungsmittel für die Matrixkomponente wurden Dekalin und Xylen verwendet. Die Fibrillen hatten einen Durchmesser von 1-4 pm.Granules of a polyethylene having a density of 0.910-0.919 g / cm 3 , a high degree of branching and a melt index of 17.1-25 g / 10min as a matrix component, a polyethylene terephthalate having a specific viscosity S v of 1200 and a molecular weight of about 34800 Fibrillenkomponente and a polyamide-6 having a specific solution viscosity Ly of 3.46 and a molecular weight of about 28,000 as another Fibrillenkomponente were mixed in the ratio of about 80:10:10 (wt .-%) and through a slot die (100 x 0 , 4mm 2 ) extruded. The ratio of the viscosity of the fibril component to that of the matrix component was 11 at a shear rate of 1001 / s for polyethylene terephthalate and 3.2 for polyamide-6. The film was cooled immediately after its exit from the slot die with a fan and then ran through a roller system through a water bath of 18 0 C with a take-off ratio of 1:10. As the solvent for the matrix component, decalin and xylene were used. The fibrils had a diameter of 1-4 pm.
Das zweite Beispiel unterscheidet sich vom ersten nur hinsichtlich des Mischungsverhältnisses der Granulate. Es betrug nach der im ersten Beispiel genannten Reihenfolge 70:15:15. Die Fibrillen hatten einen Durchmesser von 1-3The second example differs from the first only in the mixing ratio of the granules. It was 70:15:15 after the order given in the first example. The fibrils had a diameter of 1-3
Das dritte Beispiel unterscheidet sich vom ersten nur hinsichtlich des Mischungsverhältnisses der Granulate. Es betrug nach der im ersten Beispiel genannten Reihenfolge 60:20:20. Die Fibrillen hatten einen Durchmesser von 2-4Mm.The third example differs from the first one only in the mixing ratio of the granules. It was 60:20:20 after the order mentioned in the first example. The fibrils had a diameter of 2-4 μm.
Granulate eines Polyäthylens mit einer Dichte von 0,910-0,919 g/cm3, einem hohen Verzweigungsgrad und einem Schmelzindex von 17,1-25g/10min als Matrixkomponente und eines Polyethylenterephthalats mit einer spezifischen Viskosität Sv von 1200 und einer Molmasse von ca. 34800 als Fibrillenkomponente wurden im Verhältnis von etwa 80:20 (Ma.-%) gemischt und durch eine Breitschlitzdüse (100 χ 0,4mm2) extrudiert. Das Verhältnis der Viskosität der Fibrillenkomponente zu der der Matrixkomponente betrug bei einer Schergeschwindigkeit von 1001/s 11. Die Folie wurde unmittelbar nach ihrem Austritt aus der Breitschlitzdüse mit einem Ventilator abgekühlt und lief anschließend über ein Walzensystem durch ein Wasserbad von 180C mit einem Abzugsverhältnis von 1:10. Als Lösungsmittel für die Matrixkomponente wurden Dekalin und Xylen vorwendet. Die Fibrillen hatten einen Durchmesser von 1- 3pm.Granules of a polyethylene having a density of 0.910-0.919 g / cm 3 , a high degree of branching and a melt index of 17.1-25g / 10min as a matrix component and a polyethylene terephthalate having a specific viscosity S v of 1200 and a molecular weight of about 34800 Fibril component was mixed in the ratio of about 80:20 (wt .-%) and extruded through a slot die (100 χ 0.4mm 2 ). The ratio of the viscosity of the Fibrillenkomponente to that of the matrix component was at a shear rate of 1001 / s 11. The film was cooled immediately after exiting the slot die with a fan and then ran through a roller system through a water bath of 18 0 C with a take-off ratio from 1:10. As the solvent for the matrix component, decalin and xylene were used. The fibrils had a diameter of 1-3pm.
Das fünfte Beispiel unterscheidet sich vom vierten nur hinsichtlich des Abzugsverhältnisses. Es wurde mit einem Abzugsvorhältnis von 1:13 gearbeitet. Die Fasern hatten etwa gleiche Qualität.The fifth example differs from the fourth only in terms of the deduction ratio. It was worked with a deduction ratio of 1:13. The fibers were about the same quality.
Das sechste Beispiel unterscheidet sich vom vierten nur hinsichtlich des Abzugsverhältnisses. Es wurde mit einem Abzugsverhältnis von 1:15 gearbeitet. Die Fasern hatten etwa gleiche Qualität. Je Längoneinheit sind bei gleicher Schlitzbreite bereits spürbar weniger Fasern enthalten.The sixth example differs from the fourth only in terms of the deduction ratio. It was worked with a deduction ratio of 1:15. The fibers were about the same quality. Per unit of length, with the same slot width, noticeably fewer fibers are already contained.
Das siebente Beispiel unterscheidet sich vom vierten durch den Einsatz eines Polyethylenterephthalats mit einer spezifischen Viskosität Sv von 1100 und einer Molmassee von ca. 30000 als Fibrillenkompononte. Das Verhältnis der Viskosität der Fibrillenkomponente zu der der Matrixkomponente betrug bei einer Schergeschwindigkeit von 1001 /s 8. Die Fasern hatten etwa gleiche Qualität.The seventh example differs from the fourth by the use of a polyethylene terephthalate having a specific viscosity S v of 1100 and a molecular weight of about 30,000 as Fibrillenkompononte. The ratio of the viscosity of the fibril component to that of the matrix component was at a shear rate of 1001 / s 8. The fibers were about the same quality.
Granulate eines Polyethylene mit einer Dichte von 0,910-0,919 g/cm3, einem hohen Verzweigungsgrad und einem Schmelzindex von 17,1-25g/10min als Matrixkomponente und eines Polyamids-6 mit einer spezifischen Lösungsviskosität Lv von 3,46 und einer Molmasse vcn ca. 28C00 als Fibrillenkomponente wurden im Verhältnis von etwa 80:20 (Ma.-%) gemischt und durch eine Breitschlitzdüse (100x 0,4 mm2) extrudiert. Dac Verhältnis der Viskosität der Fibrillenkomponente zu der der Matrixkomponente betrug bei einer Schergeschwindigkeit von 1001/s 3,2. Die Folie wurde unmittelbar nach ihrem Austritt aus der Breitschlitzdüse mit einem Ventilator abgekühlt und lief anschließend übor ein Walzensystem durch ein Wasserbad von 180C mit einem Abzugsverhältnis von 1:10. Als Lösungsmittel für die Matrixkomponente wurden Dekalin und Xylen verwendet. Die Fibrillen hatten einen Durchmesser von 1,5bis3Mnr..Granules of a polyethylene having a density of 0.910-0.919 g / cm 3 , a high degree of branching and a melt index of 17.1-25 g / 10min as matrix component and a polyamide-6 having a specific solution viscosity L v of 3.46 and a molecular weight vcn About 28 ° C as a fibril component was mixed in a ratio of about 80:20 (% by weight) and extruded through a slot die (100 × 0.4 mm 2 ). The ratio of the viscosity of the fibril component to that of the matrix component was 3.2 at a shear rate of 1001 / sec. The film was cooled immediately after its exit from the slot die with a fan and then ran over a roller system through a water bath of 18 0 C with a take-off ratio of 1:10. As the solvent for the matrix component, decalin and xylene were used. The fibrils had a diameter of 1.5 to 3Mnr ..
Granulate eines Isotaktischen Polypropylens mit einer Dichte von 0,900-0,920g/cm3 und einem Schmelzindex von 2,4-4g/ 10min als Matrixkomponente, eines Polyethylenterephthalats mit einer spezifischen Viskosität Sv von 1200 und einer Molmasse von ca. 34800 als Fibrillenkomponente und eines Poiyamids-6 mit einer spezifischen Lösungsviskosität Lv von 3,46 und einer Molmasse von ca. 28000 als weitere Fibrillenkomponente wurden im Verhältnis von etwa 80:10:10 (Ma.-%) gemischt und durch eine Breitschlitzdüse (100 χ 0,4mm2) extrudiert. Das Verhältnis der Viskosität der Fibrillenkomponente zu der der Matrixkomponente betrug bei einer Schergeschwindigkeit von 1001/s für Polyethylenterephthalat als Fibrillenkomponente 5,3 und für Polyamid-6 2,9. Die Folie wurde unmittelbar nach ihrem Austritt aus der Breitschlitzdüse in einem Wasserbad von 180C abgekühlt. Durch die sofortige Abkühlung im Wasserbad bilden sich in der Folie viele kleine Kristalle, die beim Reckprozeß zu einer erhöhten Festigkeit der Folie führen. Das Abzugsverhältnis lag bei 1:10. Als Lösungsmittel für die Matrixkomponente wurden Dekalin und Xylen verwendet. Dia Fibrillen hatten einen Durchmesser von 1 bis4pm. ,Granules of an isotactic polypropylene having a density of 0.900-0.920g / cm 3 and a melt index of 2.4-4g / 10min as a matrix component, a polyethylene terephthalate having a specific viscosity S v of 1200 and a molecular weight of about 34800 as Fibrillenkomponente and a Polyamide-6 with a specific solution viscosity L v of 3.46 and a molecular weight of about 28000 as further fibril component were mixed in the ratio of about 80:10:10 (wt .-%) and through a slot die (100 χ 0.4 mm 2 ) extruded. The ratio of the viscosity of the fibril component to that of the matrix component was 5.3 at a shear rate of 1001 / s for polyethylene terephthalate as a fibril component and 2.9 for nylon-6. The film was cooled immediately after its exit from the slot die in a water bath of 18 0 C. Due to the immediate cooling in the water bath, many small crystals form in the film, which lead to increased strength of the film during the stretching process. The deduction ratio was 1:10. As the solvent for the matrix component, decalin and xylene were used. Dia fibrils had a diameter of 1 to 4pm. .
Granulate eines isotaktischen Polypropylens mit einer Dichte von 0,900-0,920g/cm3 und einem Schmelzindex von 2,4-4g/ 10min als Matrixkomponente und eines Polyethylenterephthalats mit einer spezifischen Viskosität Sv von 1200 und einer Molmasse von ca. 34800 als Fibrillenkomponente wurden im Verhältnis von etwa 80:20 (Ma.-%) gemischt und durch eine Breitschlitzdüse (100x 0,4 mm2) extrudiert. Das Verhältnis der Viskosität der Fibrillenkomponente zu der der Matrixkomponente betrug bei einer Schergeschwindigkeit von 1001/s 5,3. Die Folie wurde unmittelbar nach ihrem Austritt aus der Breitschlitzdüse in einem Wasserbad von 180C abgekühlt. Durch die sofortige Abkühlung im Wasserbad bilden sich in der Folie Viele kleine ' Kristalle, die beim Reckprozeß zu einer erhöhten Festigkeit der Folie führen. Das Abzugsverhältnis lag bei 1:10. Als Lösungsmittel für die Matrixkomponente wurden Dekalin und Xylen verwendet. Die Fibrillen hatten einen Durchmesser von 1 bis 3μιη.Granules of an isotactic polypropylene having a density of 0.900-0.920 g / cm 3 and a melt index of 2.4-4g / 10min as a matrix component and a polyethylene terephthalate having a specific viscosity S v of 1200 and a molecular weight of about 34800 as Fibrillenkomponente were in Mixed ratio of about 80:20 (wt .-%) and extruded through a slot die (100x 0.4 mm 2 ). The ratio of the viscosity of the fibril component to that of the matrix component was 5.3 at a shear rate of 1001 / s. The film was cooled immediately after its exit from the slot die in a water bath of 18 0 C. Due to the immediate cooling in the water bath, many small crystals form in the film, which lead to an increased strength of the film during the stretching process. The deduction ratio was 1:10. As the solvent for the matrix component, decalin and xylene were used. The fibrils had a diameter of 1 to 3μιη.
Grarulate eines isotaktischen Polyproylens mit einer Dichte von 0,900-0,920 g/cm3 und einem Schmelzindex von2,4-4 g/10min als Matrixkomponente und eines Polyamids-6 mit einer spezifischen Lösungsviskosität Lv von 3,46 und einer Molmasse von ca. 28000 als weitere Fibrillenkomponente wurden im Verhältnis von etwa 80:20 (Ma.-%) gemischt und durch eine Breitschlitzdüse (100 x 0,4 mm2) extrudiert. Das Verhältnis der Viskosität der Fibrillenkomponente zu der der Matrixkomponente betrug bei einer Schergeschwindigkeit von 1001/s 2,9. Die Folie wurde unmittelbar nach ihrem Austritt aus der Breitschlitzdüse in einem Wasserbad von 180C abgekühlt. Durch die sofortige Abkühlung im Wasserbad bilden sich in der Folie viele kleine Kristalle, die beim Reckprozeß zu einer erhöhten Festigkeit der Folie führen. Das Abzugsverhältnis lag bei 1:10. Als Lösungsmittel für die Matrixkomponente wurden Dekalin und Xylen verwendet. Die Fibrillen hatten einen Durchmesser von 1 bis 3pm.Grarulate an isotactic polypropylene having a density of 0.900-0.920 g / cm 3 and a melt index of 2.4-4 g / 10min as a matrix component and a polyamide-6 having a specific solution viscosity L v of 3.46 and a molecular weight of about 28,000 as further Fibrillenkomponente were mixed in a ratio of about 80:20 (wt .-%) and extruded through a slot die (100 x 0.4 mm 2 ). The ratio of the viscosity of the fibril component to that of the matrix component was 2.9 at a shear rate of 1001 / s. The film was cooled immediately after its exit from the slot die in a water bath of 18 0 C. Due to the immediate cooling in the water bath, many small crystals form in the film, which lead to increased strength of the film during the stretching process. The deduction ratio was 1:10. As the solvent for the matrix component, decalin and xylene were used. The fibrils had a diameter of 1 to 3pm.
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| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DD31936488A DD300784A7 (en) | 1988-09-01 | 1988-09-01 | METHOD FOR THE PRODUCTION OF ULTRAFINAN FIBROUS MATERIALS |
Applications Claiming Priority (1)
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|---|---|---|---|
| DD31936488A DD300784A7 (en) | 1988-09-01 | 1988-09-01 | METHOD FOR THE PRODUCTION OF ULTRAFINAN FIBROUS MATERIALS |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| DD300784A7 true DD300784A7 (en) | 1992-07-30 |
Family
ID=5602094
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| DD31936488A DD300784A7 (en) | 1988-09-01 | 1988-09-01 | METHOD FOR THE PRODUCTION OF ULTRAFINAN FIBROUS MATERIALS |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| DD (1) | DD300784A7 (en) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19837499A1 (en) * | 1998-08-13 | 2000-02-17 | Wki Isoliertechnik Gmbh Berlin | Fibrillated geotextile film of polypropylene or polyethylene made on production line for fibrillated tape by adjusting material composition and operating parameters |
-
1988
- 1988-09-01 DD DD31936488A patent/DD300784A7/en unknown
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE19837499A1 (en) * | 1998-08-13 | 2000-02-17 | Wki Isoliertechnik Gmbh Berlin | Fibrillated geotextile film of polypropylene or polyethylene made on production line for fibrillated tape by adjusting material composition and operating parameters |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| NAC | Public notice for inspection of provisional exclusive patent accord. to par 18/2 dd-patg. |