DD300088A5

DD300088A5 - BUILDING BOARD AND ITS MANUFACTURING PROCESS

Info

Publication number: DD300088A5
Application number: DD34076890A
Authority: DD
Original assignee: Partek Ab
Priority date: 1990-05-17
Filing date: 1990-05-17
Publication date: 1992-05-21

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Laengsschichtplatte (1) aus Mineralwolle, die als Kern fuer ein Schichtelement eingesetzt wird, das auf jeder Seite Oberflaechenschichten aufweist, vorzugsweise aus duennem Blech. Die Schichtplatte besteht aus benachbart angeordneten Staeben * deren Laengsrichtung mit der der Schichtplatte uebereinstimmt, und bei denen die Fasern in den Ebenen zerstreut sind, die parallel zueinander sind, und die einen rechten Winkel zur Ebene der Schichtplatte bilden. Die Staebe werden innerhalb der Schichtplatte verbunden, aber die Verbindungen (3) werden so vorgenommen, dasz ihr schwaechender Einflusz auf die Platte eliminiert wird. Das wurde durch Abstimmen der Form der verbundenen Endflaechen und deren Verbindung erreicht. Die Endflaechen koennen geklebt, zusammengefaszt werden, koennen eine Fingerverbindung bilden, usw., um die Festigkeit der Verbindung zu erhoehen. Die Erfindung betrifft ebenfalls ein Verfahren fuer die Herstellung des Schichtelementes. Nachdem sie aus der Mineralwollplatte herausgeschnitten wurden, werden die Staebe um 90 gedreht (III a) und mit den Endflaechen, die zueinander hinliegen, zu Staeben zusammengesetzt (V a), sie werden auf eine Laenge geschnitten, die der der Schichtplatte gleicht, und zu einer Schichtplatte zusammengesetzt, auf die die Oberflaechenschichten waehrend des seitlichen Zusammendrueckens aufgebracht werden. Fig. 5{Laengsschichtplatte; Mineralwolle; Schichtelement; Staebe; Fasern}The invention relates to a Laengsschichtplatte (1) made of mineral wool, which is used as a core for a layer element having on each side surface layers, preferably of thin sheet metal. The laminated plate consists of adjacently arranged bars * whose longitudinal direction coincides with that of the sandwich plate, and in which the fibers are scattered in the planes which are parallel to each other and form a right angle to the plane of the sandwich plate. The staves are connected inside the sandwich panel, but the joints (3) are made so that their weakening influence on the panel is eliminated. This was achieved by tuning the shape of the connected end faces and their connection. The end surfaces can be glued, fused together, can form a finger joint, etc., to increase the strength of the connection. The invention also relates to a method for the production of the layer element. After they have been cut out of the mineral wool plate, the bars are rotated 90 ° (III a) and assembled with the end faces which face each other into bars (V a), they are cut to a length which is equal to that of the sandwich plate, and closed composed of a laminated board to which the surface layers are applied during lateral compression. Fig. 5 {longitudinal layer plate; Mineral wool; Layer element; Staebe; fibers}

Description

Hierzu 5 Seiten ZeichnungenFor this 5 pages drawings

The invention relates to a building board, in particular a longitudinal layer of mineral wool, as the core for a layer element

geeignet ist, das eine Oberflächenschicht, beispielsweise aus Blech, auf jeder Seite aufweist. Die Schichiplatte besteht ausbenachbart angeordneten Stäben, deren Längsrichtung mit der der Schichtplatte übereinstimmt, und bei denen die Fasern inwechselseitig parallelen Ebenen zerstreut sind, die ei.ien rechten Winkel zu der der Schichtplatte bilden, und wobei zumindesteine Anzahl von Stäben kürzer ist als die Schichtplatte.is suitable, which has a surface layer, for example of sheet metal, on each side. The layer of Schichi plate consists of adjacently arranged bars whose longitudinal direction coincides with that of the layer plate and in which the fibers are scattered in mutually parallel planes which form a right angle to that of the layer plate, and wherein at least a number of bars are shorter than the layer plate.

The invention also relates to a method for the production of the laminated plate, in which the rods in the longitudinal direction

einer Mineralwolltafel mit einer Länge herausgeschnitten werden, die von der der Schichtplatte abweicht, und bei der sie um 90°um ihre Längsachsen gedreht und zu einer Schichtplatte zusammengesetzt werden.a mineral wool board are cut out with a length that differs from that of the layer plate, and in which they are rotated by 90 ° about their longitudinal axes and assembled into a laminated plate.

Laminated plates of this design are known and have been used for example in shipbuilding as insulating walls for various Rooms practically used. Layered mineral wool was used to some extent in shipbuilding. So far, however, were not long

tragenden Elemente verfügbar, weder eis Decken-, Fußboden· noch als Wandelemente.supporting elements available, neither ice ceiling, floor · nor as wall elements.

Finished layer elements made of mineral wool with fibers that are oriented perpendicular to the surface plane of the element would be

infolge ihrer Widerstandseigenschaften als tragende Dach-, Fußboden- und Wandelemente einsetzbar und würden daher instarkem Maße die Bauarbeiten vereinfachen.as a result of their resistance properties as a load-bearing roof, floor and wall elements used and would therefore simplify the building work instarkem dimensions.

The object of the present invention is therefore to provide longitudinal laminate panels which are used as a core for structural Layer elements for roof, floor and wall constructions can be used, as well as a method for the production

derartiger Schichtplatten.such laminated plates.

According to the invention, this goal was achieved by making the opposite end faces of two aligned Strips are pressed together and connected, and by providing a method in which the rods

zusammengesetzt werden, indem die Endflächen zueinander hin liegen, und zwar zu Längsstäben, wobei die Stäbe, die derbe assembled by the end faces to each other, to longitudinal bars, wherein the bars, the

Correspond to the length of the laminated panels, cut away and connected laterally to form the layered slab. Therefore, the sandwich panel of the invention is a longitudinal laminate panel, it is made of binder-fixed mineral wool and is suitable for

einen Einsatz als Kern für ein Schichtelement geeignet, wobei eine Kombination mit Oberflächenschichten, beispielsweise ausan insert suitable as a core for a layer element, wherein a combination with surface layers, for example

Metal, done on each side. The laminate core is formed of adjacent rods whose fiber plane is perpendicular to the plane

der Schichtplatte orientiert ist, und dabei ist zumindestens eine Anzahl von Stauen kürzer als die Schichtplatte. Entsprechend derthe laminate is oriented, and at least a number of jams are shorter than the laminate. According to the

Invention, the opposing end faces of two aligned rods are mated with each other

verbunden. Dabei sind mindestens einige der Stäbe kürzer als die Schicritplatte, und derartige Stäbe bestehen aus verbundenenconnected. In this case, at least some of the bars are shorter than the Schicrit plate, and such bars consist of connected

Bars. In this case, it is important that the end surfaces be connected so that the resistance of the laminated plate is not

verschlechtert wird.is worsened.

According to a preferred embodiment of the layer plate, the end surfaces are glued together. According to one

weiteren Ausführung werden die Endflächen gegeneinander gepreßt und bilden eine Grenzschicht, in der die Fasern von beidenIn another embodiment, the end surfaces are pressed against each other and form a boundary layer in which the fibers of both

Surfaces are in contact with each other, wherein they interlock. According to a preferred embodiment, the mating end surfaces may be inclined so that they do not

einen rechten Winkel zur Längsachse der Stäbe bilden. Entsprechend einer weiterin entwickelten Ausführung bilden dieform a right angle to the longitudinal axis of the rods. According to a further developed version form the

End surfaces at right angles to the plane of the layer plate, wherein they simultaneously and preferably in the direction of Longitudinal axis of the rods are inclined. According to a further embodiment of the layer plate, the end faces form a so-called finger connection, wherein the Finger projections and grooves parallel to form the layer plate. A sandwich panel according to the invention is made in the known manner by inserting rods in the longitudinal direction

einer Mineralwollplatte geschnitten werden, die eine Länge aufweisen, die von der Schichtplatte abweicht, indem sie um 90° umihre Längsachsen gedreht und zusammengesetzt werden, um eine Schichtplatte zu bilden.of a mineral wool board having a length deviating from the laminated board by being rotated 90 ° about their longitudinal axes and assembled to form a laminated board.

According to the invention, the rods are connected to the end faces, which face each other, to longitudinal bars, wherein

die Stäbe, die die Länge der Schichtplatte aufweisen, weggeschnitten und seitlich miteinander verbunden werden, um diethe bars, which have the length of the laminated plate, are cut away and joined together laterally to the

To form laminated plate. The joining of the bars, which are cut out and turned out of '' mineral wool plate, can be done in

unterschiedlicher Weise erfolgen. Ein bevorzugtes Verfahren ist das Zusammensetzen der gescnnittenen und gedrehten Stäbenacheinander zu einem Stab, wobei die Stäbe von der gewünschten Länge geschnitten und zu einer Schichtplatte verbundenwerden. Die Verbindungen der Stäbo werden dann eine wahllose Verteilung über der Schichtplatte aufweisen.done in different ways. A preferred method is to assemble the cut and turned bars into a bar one after the other, cutting the bars of the desired length and joining them into a sandwich panel. The connections of the bars will then have an indiscriminate distribution over the sandwich panel.

Another ... (original missing) .... and consequently they are axially out of phase. The phase shift is important when

man betrachtet, daß die Verbindungen nicht quer in der fertigen Schichtplatte ausgerichtet werden müssen. Mittels derit is considered that the joints do not have to be aligned transversely in the finished sheet board. By means of

Phase shift causes scattering of the connections. The phasenve.schobenen bars are then with the End surfaces that face each other, with the previous set of appropriately cut and

phasenverschobenen Stäben verbunden, wodurch eine Menge von Längsstäben gebildet wird, bei denen eine Länge, die der derphase-displaced rods connected, whereby a set of longitudinal bars is formed, in which a length that of the

Layer plate resembles, is cut to form the layer plate. According to a further preferred embodiment of the method warden the rod "by means of an adhesive connection

verbunden, indem Klebstoff auf die Endflächen vor dem Verbilden und Fixieren aufgebracht wird, beispielsweise durchconnected by adhesive is applied to the end surfaces before forming and fixing, for example by

Drying, following the formation of the layered plate. The application of the adhesive is suitably before the Phase shift of the amount of rods performed. According to another preferred embodiment of the invention, the end faces of the bars are surface milled or so

vorbehandelt, daß die Oberflächen gut vor einer möglichen Aufbringung dee Klebstoffes passen.pretreated that the surfaces fit well before a possible application of dee adhesive.

According to another preferred embodiment, the future lateral surfaces of the bars are surface milled or so

vorbehandelt, daß die Stäbe dicht anliegend zueinander passen werden.pretreated that the rods will fit tightly to each other.

According to another embodiment, traces in the end surfaces of the bars parallel to the plane of the plate or

senkrecht zu diesen eingearbeitet, damit eine Fingerverbindung zwischen den Stäben bewirkt wird.incorporated perpendicular to these, so that a finger connection between the bars is effected.

According to another embodiment, the bars are pressurized during the time of connection

zusammengepreßt, der 100Pa übersteigt, vorzugsweise mit 500Pa.compressed, which exceeds 100Pa, preferably with 500Pa.

The mineral wool mat, the starting material! is made of binder-fixed mineral wool, in which it is

um eine Gesteinswolle oder eine Glaswolle handeln kann, die im wesentlichen ebene parallele Schichten bildet, die ausglasartigen Fasern bestehen, die mehr oder weniger ungeordnet sind. Durch Drehen der Stäbe, die aus der Matteherausgeschnitten wurden, werden Stäbe, die vertikal orientierte Fasern aufweisen, erhalten, und das ist hinsichtlich dermay be a rock wool or a glass wool which forms substantially planar parallel layers consisting of glass-like fibers which are more or less disordered. By turning the rods cut out of the mat, rods having vertically oriented fibers are obtained, and that is in terms of

Resistance requirements as to the sandwich panel valuable when used as a device. This fiber orientation,

die die Übertragung von Scherkräften zwischen den Oberflächenebenen der Platte gestattet, ermöglicht den Einsatz von sehrlangen Platten in der Größenordnung von 8 bis 10m für Bauzwecke.which allows the transmission of shear forces between the surface planes of the plate, allows the use of very long plates in the order of 8 to 10m for construction purposes.

The production of ribs or a laminate mat of that length by means of conventional methods is difficult and would

komplizierte Transportmechanismen erfordern. Beim Verfahren gemäß unserer Erfindung ist wiederum keino komplizierterequire complicated transport mechanisms. Again, in the method according to our invention, it is not complicated

Equipment is required, and space requirements can also be considered moderate. By being shorter Mineral wool webs emanate when the said long elements are produced, d. h., the laminated panels, and by the Stäb6 be cut in these, which together with other shorter bars to the "Lita bars" composed

werden, und indem die Stäbe der gewünschten Länge In diesen langen Stäben geschnitten werden, d.h., in der Länge derand by cutting the bars of the desired length in these long bars, that is, in the length of the bars

Layer plate, a method has been brought about that χ is easy to perform and to a laminated plate of the desired Length leads. Due to the fact that the long bars, which consist of shorter bars, are connected to each other in a suitable manner

werden, beispielsweise durch Zusammendrücken mit den ineinandergreifenden Fasern, durch Kleben, Eingreifen derbe, for example, by compression with the interlocking fibers by gluing, intervention of the

End surfaces such as a finger joint, etc., the sandwich panel shows the durability shared by the mineral wool

mit den Schichtelemanten gebracht wird. Andererseits wurde der schwächende Einfluß der Verbindungen eliminiert.is brought with the Schichtelemanten. On the other hand, the debilitating influence of the compounds has been eliminated.

The different stages of production are simple and can be varied in different ways. A preferred Embodiment of the laminated panel of the invention and its manufacture will be described below with reference to the attached Illustrated illustrations, of which Fig. 1 · shows a perspective of a layer plate. Figure 2 a: shows a single rod in perspective and on a larger scale. Fig. 2 b: shows a single bar with a connection. Fig. 2 c: shows a single rod with the connection as an extension, as shown in the previous figure

abweicht.differs.

Fig. 3: shows a bar with a finger connection.

Abb. 4: zeigt eine detaillierte Vergrößerung einer Verbindung, die durch Zusammendrücken hergestellt wurde. Abb. 5: zeigt eine Ausführung in Verbindung mit der Herstellung einer Schichtplatte als Flußschema. Abb. 6: zeigt eine andere Ausfür rung in Verbindung mit der Herstellung einer Schichtplatte als Flußschema.Fig. 4: shows a detailed enlargement of a compound made by compression. Fig. 5: shows an embodiment in connection with the production of a layered plate as a flow diagram. Fig. 6: shows another Ausfür tion in connection with the production of a sandwich plate as a flow diagram.

Die entsprechenden Teile werden in allen Abbildungen mit den gleichen Bezugszahlen gekennzeichnet. Die Abbildung 1 zeigt eine Schichtplatte, die aus sieben Laminaten 2 besteht, von denen ein jedes aus zwei verbundenen Stäben besteht. Die Verbindung wird mit 3 gekennzeichnet. Die Abbildung 2a zeigt einen verbindungslosen Stab, bei dem die Faserebene und die Faserorientierung durch dünne Linien angezeigt werden. Die Verbindung 3a der Abbildur g 2b ist eine geneigte Verbindung, bei der die Endflächen nicht einen rechten Winkel mit der Achse des Stabes bilden, soni'ern bei ι . sie einen rechten Winkel zur Seitenebene des Stabes bilden. Die Verbindung 3b in der Abbildung 2c ist ebenfalls eine geneigte Verbindung, bei der die Endflächen beide nicht einen rechten Winkel zur Achse der Verbindung bilden, sondern wie Jerum einen rechten Winkel zur Ebene de/ Schichtplatte.The corresponding parts are identified by the same reference numbers in all figures. Figure 1 shows a sandwich panel consisting of seven laminates 2, each consisting of two connected rods. The connection is marked with 3. Figure 2a shows a connectionless bar where the fiber plane and fiber orientation are indicated by thin lines. The compound 3a of the image g 2b is an inclined connection in which the end faces do not form a right angle with the axis of the rod, soni'ern at ι. they form a right angle to the side plane of the bar. The joint 3b in Figure 2c is also a sloped joint in which the end faces both do not form a right angle to the axis of the joint but, like Jerum, are at a right angle to the plane de / laminate.

Die Abbildung 3 zeigt einen Stab mit einer Fingerverbindung, und die Abbildung 4 zeigt eine Vergrößerung einer Verbindung, die durch Zusammendrücken der Endflächen hergestellt wurde. In den Abbildungen 3 una 4 verlaufen die Endflächen senkrecht zur Achse des Stabes. Die Verbindung 3 d in der Abbildung 4 zeigt, wie die Fasern in jeder Endfläche in die gegenüberliegende Endfläche eindringen.Figure 3 shows a bar with a finger joint and Figure 4 shows an enlargement of a joint made by compressing the end faces. In Figures 3 and 4, the end surfaces are perpendicular to the axis of the rod. The connection 3d in Figure 4 shows how the fibers in each end face penetrate into the opposite end face.

Die Abbildung 6 zeigt eine Ausführung in Verbindung mit der Herstellung einer Schichtplatte entsprechend der Erfindung. Die Stufe 1 a zeigt die Zuführung der Mineralwollplatten, die durch einen schwingenden Produktionsausstoß hergestellt wurden, und zwar einzeln. Infolge des schwingenden Produktionsausstoßes des dünnen primären Faservlieses wird das Mineralwollvlies aus überlagerten Faserebenen parallel zueinander zusammengesetzt, in denen die Fasern bei einer im wesentlichen unregelmäßigen Faserorientierung, die sich aus dem primären Vlies ergibt, zerstreut sind. Die Stärke des Mineralwollvlieses wird durch die Geschwindigkeit des sch wingenden Produktionsausstoßes mit Bezugnahme auf die Geschwindigkeit des aufnehmenden Förderers ermittelt. Das besagte Geschwindigkeitsverhältnis bestimmt den Grad der Überlappung in den Schichten, die schwingend abgelegt wurden, d.h., den Fnserebenen. Die Faserebenen werden im wesentlichen parallel zum aufnehmenden Förderer angeordnet, jedoch mit einer geringfügigen Schrägstellung nach oben zu in Richtung der Bewegung des Förderers. Die Schräge kann beeinflußt werden, ist vorzugsweise aber so klein wie möglich. Beim Schritt Il a wird die Platte in Stäbe zerschnitten, um 90° um ihre Achsen herum gedreht, wodurch die Faserebenen einen rechten Winkel zurFigure 6 shows an embodiment in connection with the production of a sandwich panel according to the invention. Stage 1 a shows the supply of mineral wool slabs produced by a vibratory production output, one by one. Due to the oscillatory production output of the thin primary nonwoven web, the mineral wool web is assembled from superimposed fiber planes parallel to each other in which the fibers are scattered with a substantially irregular fiber orientation resulting from the primary web. The thickness of the mineral wool fleece is determined by the speed of the sweeping production output with respect to the speed of the receiving conveyor. Said velocity ratio determines the degree of overlap in the layers which have been vibrated, i.e., the facets. The fiber planes are arranged substantially parallel to the receiving conveyor but with a slight upward inclination towards the conveyor. The slope can be influenced but is preferably as small as possible. In step Il a, the plate is cut into bars, rotated 90 ° about its axes, whereby the fiber planes at right angles to

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Oberflächenschicht des Schichtelementes bilden werden. Die Faserebenen verlaufen im wesentlichen parallel zur Längsrichtung der Stäbe, können jedoch in Abhängigkeit von der besagten Schräge der Faserebenen etwas von der parallelen Richtung abweichen. Eine mögliche mechanische Behandlung der Endflächen und eine mögliche Aufbringung von Klebstoff werden gerade vor oder nach der Drehung in der Stufe lila vorgenommen. Das Schleifen der künftigen seitlichen Flächen der Stäbe wird in geeigneterWeise in dieser Stufe vorgenommen. Die Stufe IVa betrifft die Zuführung eines Stabes in seinor Längsrichtung in Richtung der vorangegangenen Stäbe, so angeordnet, daß die Enden zueinander hin liegen und ausgerichtet sind. Der erste Stab ist mit einem Rand in der Höhe der Stelle in Berührung, wo die Stäbe zu einer Schichtplatte zusammengesetzt werden. Die Stufe V a zeigt die Verbindung der Endfiär.hen der Stäbe, wo ein Stab gegen den vorangegangenen Stab gepreßt wird, und wo die Endflächen gegeneinander angeordnet werden; VIa. In der Stufe Vila wird die Stirnseite, d.h., das vordere Ende, des Längestabes auf eine Länge abgeschnitten, diederder Schichtplatte gleicht, wonach der abgeschnittene Stab seitlich in Richtung der Samr stelle Villa geschoben wird und von dort weiter zur Stelle IXa₁ wo die Schichtplane gebildet und seitlich zusammengedrückt wird. Synchron mit der Zuführung der Oberflächenschicht wird der fertige Laminatkern in der Stufe X zu der Stelle geführt, wo die eine Oberflächenschicht und folglich diezweite Oberflächenschicht aufgebracht werden sollen. Schließlich wird das Schichtelement einör Wärme- und Druckbehandlung für das endgültige Trocknen und Aushärten unterworfen. Die Abbildung 6 zeigt eine weitere Ausführung in Verbindung mit der Herstellung einer Schichtplatte entsprechend der Erfindung. Die Stufen IV b bis Vl b sind in Wirklichkeit anschließend mit den Stufen I b bis III b ausgerichtet. Wagen des Platzmangels auf dem Papier wurde die Abbildung in der Längsrichtung getrennt.Form surface layer of the layer element. The fiber planes are substantially parallel to the longitudinal direction of the rods, but may vary slightly from the parallel direction depending on the said slope of the fiber planes. Possible mechanical treatment of the end surfaces and possible application of adhesive are made just before or after rotation in step IIIa. The grinding of the future lateral surfaces of the bars is suitably made in this stage. Stage IVa relates to the feeding of a rod in its longitudinal direction in the direction of the preceding rods, arranged so that the ends face each other and are aligned. The first rod is in contact with an edge at the level of the point where the rods are assembled into a laminated plate. The step V a shows the connection of the Endfiär.hen the bars, where a rod is pressed against the previous bar, and where the end faces are arranged against each other; Via. In stage Vila, the end face, ie, the front end, of the extension bar is cut to a length equal to the layer plate, after which the cut bar is pushed laterally towards the collection point Villa and from there to point IXa ₁ where the layer sheet is formed and is compressed laterally. In synchronism with the supply of the surface layer, the finished laminate core is guided in the step X to the point where the one surface layer and consequently the second surface layer are to be applied. Finally, the layer element is subjected to a heat and pressure treatment for final drying and curing. Figure 6 shows a further embodiment in connection with the production of a sandwich panel according to the invention. The stages IV b to Vl b are in reality then aligned with the stages I b to III b. Carriage of lack of space on the paper, the figure was separated in the longitudinal direction.

Die Stufe I b zeigt den Eingang der Materialplatten einzeln. Die Fertigung erfolgt kontinuierlich in der Längsrichtung der Materialplatte. Die Materialplatte wird längs in der Stufe Hb zugeführt und in die geforderte Anzahl von Stäben zerschnitten. Die künftigen Seitenflächen der Stäbe werden hierbei einer mechanischen Bearbeitung, normalerweise Schleifen, unterworfen. Die geschnittene Materialplatte wird zugeführt, und die Stäbe werden um 90° um ihre Längsachsen in der Stufe III gedreht. Hierbei findet die mögliche mechanische Behandlung der Enden der Stäbe und/oder die Aufbringung von Klebstoff in geeigneterWeise statt. Die gedrehten Stäbe werden in Richtung der voranyegang jnen Menge von Stäben in der Stufe IVb geschoben, während die Stäbe wechselseitig phasenverschoben werden, um die Verbindungen in der Längsrichtung in der Schichtplatte, die hergestellt wird, zu zerstreuen. Wenn die Stäbe vorwä.isbewegt werden, wird ein Druck in der Längsrichtung der Platte angewendet, um die Enden der Stäbe gegeneinander zu presson, und um sie gut zu verbinden. In der Stufe Vb wird die Schichtplatte, die aus den Längsstäben besteht, auf die gewünschte Länge geschnitten. In der Stufe Vl b wird die Schichtplatte, die die fertigen Abmessungen aufweist, zu der Stelle geführt, wo die Oberfiächonschichten unter seitlichem Druck aufgebracht werden, zuerst die eine und dann die andere. Die Oberflächenschichten bestehen meistens aus dünnem Blech, können abdr ebenfalls Bauplatten sein, wie beispielsweise M'neritplatten, gegossene Betonschichten. Schließlich wird das erhaltene Schichtelement einer Trocknung und Aushärtung unterworfen.The step I b shows the input of the material plates individually. The production takes place continuously in the longitudinal direction of the material plate. The material plate is fed longitudinally in the step Hb and cut into the required number of bars. The future side surfaces of the bars are subjected to mechanical processing, usually grinding. The cut sheet of material is fed and the rods are rotated 90 ° about their longitudinal axes in stage III. Here, the possible mechanical treatment of the ends of the rods and / or the application of adhesive takes place in a suitable manner. The rotated rods are slid toward the front of the set of bars in stage IVb while the bars are mutually phase shifted to disperse the longitudinal connections in the sandwich panel being made. As the rods are advanced, a pressure is applied in the longitudinal direction of the plate to press the ends of the rods against each other and to connect them well. In step Vb, the sandwich panel consisting of the longitudinal bars is cut to the desired length. In stage Vlb, the layered plate having the finished dimensions is guided to the point where the surface layers are applied under lateral pressure, first one and then the other. The surface layers usually consist of thin sheet metal, but can also be construction boards, such as M'nerit plates, cast concrete layers. Finally, the layer element obtained is subjected to drying and curing.

Dio Verfahren der Herstellung der Schichtplatte, die vorangehend beschrieben wurden, sind nur zwei bevorzugte Ausführungen. Außer diesen gibt es alternative Verfahren für die Herstellung der Platte. Wichtig für sie alle ist, daß das Ausgangsmaterial eine Mineralwollplatte von einer Länge ist, die von der der Schichtplatte abweicht, normalerweise eine im wesentlichen kürzere Wollplatte, bei der die Stäbe geschnitten, gedreht und in der Längsrichtung verbunden und zu einer Schichtplatte zusammengesetzt werden.The method of making the sandwich panel described above are just two preferred embodiments. Besides these, there are alternative methods for making the plate. It is important to them all that the starting material is a mineral wool plate of a length different from that of the layer plate, usually a substantially shorter wool plate, in which the bars are cut, twisted and longitudinally joined and assembled into a laminated plate.

Claims

1. A longitudinal layer plate (1) of binder-fixed mineral wool, which is suitable as the core of a layer element having on each side a surface layer, for example made of sheet metal, consisting of adjacently arranged rods (2) whose longitudinal orientation coincides with that of the layer plate, and in which the fibers are dispersed in mutually parallel planes forming a right angle to the plane of the layer plate, and wherein at least a number of. Rods is shorter than the laminated plate, characterized in that the opposite end surfaces (3) of the two bars (2) which are shorter than the laminated plate, and which are aligned, adapted and interconnected.

2. A laminated panel according to claim 1, characterized in that the end surfaces (3) are glued together.

3. A laminated panel according to claim 1 or 2, characterized in that the end faces are pressed against each other to form a boundary layer (3d), which consists of fibers of two rods (2).

4. A laminated plate according to any one of the preceding claims, characterized in that the end surfaces (3 a) form a non-right angle to the longitudinal axis of the rods (2).

5. A laminated panel according to any one of the preceding claims, characterized in that the end faces (3 b) form a right angle to the plane of the sandwich panel (1).

6. A laminated plate according to any one of claims 1 to 3, characterized in that the end faces form a so-called finger connection (3c).

A process for producing a laminated board (1) according to claims 1 to 6, wherein the bars are cut out in the longitudinal direction from a mineral wool plate having a length which deviates from that of the sandwich plate by 90 ° about its longitudinal axes rotated and assembled into a laminated plate, characterized in that the rods (2) are first assembled with the end surfaces facing each other to longitudinal bars (Va) (Va), wherein the bars which are similar to the length of the laminated plate, cut (VII a) and laterally assembled to form the sandwich panel.

The method according to claim 7, characterized in that an amount of 90 ° turned bars (2) obtained by laminate cutting a mineral wool plate is axially out of phase (Vb) with the end faces facing each other the preceding set of correspondingly cut and phase shifted bars are connected to a set of longitudinal bars (4), that a length (Vb) similar to that of the sandwich plate is cut out of the phase shifted amount of bars, to form a sandwich panel (1) , *

A method according to claim 7, characterized in that an amount of bars obtained by laminate cutting a mineral wool plate is combined one after the other into a longitudinal bar (4), the bars corresponding to the length of the sandwich plate (1 ), cut and assembled to form a sandwich panel.

10. A method according to claim 7, characterized in that the bars (2) are assembled by adhesive bonding by applying an adhesive to the end surfaces before assembling them and before fixing this arrangement, for example by drying.

11. A method according to claim 8, characterized in that the application of the adhesive is carried out before the phase shift of the rod amount.

12. A method according to any one of claims 7 to 11, characterized in that the future side surfaces of the bars are machined surface or in any other way.

A method according to any one of claims 7 to 12, characterized in that the end surfaces of the bars (2) are surface-milled or machined in a certain other way to make the surfaces fit, for example parallel before being assembled and a possible adhesive is applied.

14. A method according to claim 13, characterized in that tracks are arranged in the end faces of the bars (2), whereby a finger joint (3c) is made when the end faces are joined together.

15. A method according to any one of claims 7 to 14, characterized in that the bars during the connection torque with a pressure of more than 100Pa, preferably 500 Pa, are compressed.