DD252572A1

DD252572A1 - Verfahren zur herstellung duenner holzpartikelplatten

Info

Publication number: DD252572A1
Application number: DD29445586A
Authority: DD
Inventors: Eberhard Kehr; Peter Boehme; Gottfried Riehl; Uwe Jensen
Original assignee: Wtz Holzverarbeitende Ind
Priority date: 1986-09-17
Filing date: 1986-09-17
Publication date: 1987-12-23

Abstract

Das Ziel der Erfindung ist die Herstellung duenner Holzpartikelplatten, die vielfaeltig verwendet, insbesondere plastisch verformt sowie einseitig beschichtet oder miteinander verklebt werden koennen. Die Aufgabe besteht darin, diese duennen Holzpartikelplatten so herzustellen, dass das Dichteprofil der Platte asymmetrisch verlaeuft, wobei die eine Plattenoberflaeche eine geringere, fuer eine vielfaeltige Weiterverarbeitung geeignete Dichte aufweist als die andere. Diese Aufgabe wird dadurch geloest, dass bei der Vliesbildung in die Innenschicht des Vlieses eine Trennschicht eingelegt, das Vlies verdichtet und die entstandene Platte nach Verlassen der Presse entlang der eingelegten Trennschicht getrennt wird. Die nunmehrigen duennen Platten weisen an der einen Seite entsprechend dem Rohdichteprofil der urspruenglichen Gesamtplatte eine niedrige und an der gegenueberliegenden Seite eine hohe Rohdichte auf. Sie koennen in beliebiger Weise weiterverarbeitet werden. Die Seite mit der geringeren Dichte ist insbesondere fuer ein nachtraegliches plastisches Verformen geeignet. Sie kann auch vorteilhaft fuer eine Hohlraumbildung genutzt werden.

Description

Hierzu 1 Seite Zeichnungen

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung dünner Holzpartikelplatten. Sie ist in der Span- und Faserplattenindustrie realisierbar.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Dünne Holzpartikelplatten werden als Faserplatten im Naß- oder im Trockenverfahren und als Spanplatten hergestellt. Sie sind mit Ausnahme der im Naßverfahren hergestellten sog. harten Faserplatten in der Regel symmetrisch aufgebaut und zeichnen sich über den Plattenquerschnitt durch relativ hohe Rohdichten in den beidseitigen Oberflächenzonen und eine vergleichsweise niedrige Rohdichte in der Mittenzone aus. Diese Rohdichteunterschiede sind herstellungsbedingt und insbesondere beim Heißpressen des Partikelvlieses mit Kontaktheizung auf die zeitliche Verschiebung des Temperaturanstiegs sowie auf Unterschiede in der Feuchte und den Partikelabmessungen in den äußeren und inneren Zonen zurückzuführen. Das typische Rohdichteprofil wirkt sich insofern einschränkend auf die Verwendbarkeit aus, als beispielsweise eine Prägung oder Reliefbildung der Oberfläche nicht bzw. nur in engen Grenzen realisierbar ist. Es erfolgt dabei in der Regel eine Materialverdrängung und Strukturschädigung, die sich nachteilig auf Formverhalten und Festigkeit auswirken. Die Rohdichteunterschiede können außerdem beim Oberflächenbeschichten zu einer relativ starken Deformation der gesamten Platte führen, besonders bei einseitiger oder asymmetrischer Beschichtung.

Nachteilig ist weiterhin, daß die für bestimmte nachfolgende Verarbeitungsprozesse erforderlichen Dicketoleranzen mit den üblichen Herstellungsverfahren nicht eingehalten werden können und bei der Anwendung eines deshalb notwendigen Kalibrierschliffes hohe Anteile der wertvollsten Späne wieder abgeschliffen werden.

Es ist bisher kein Verfahren bekannt, nach dem Platten mit einem solchen Dichteprofil hergestellt werden können, das eine gezielte Verformung einer Plattenoberfläche erlaubt. Zwar weisen die im Naßverfahren hergestellten harten Faserplatten einen asymmetrischen Plattenaufbau und dadurch bedingt eine Zweigesichtigkeit auf. Dabei entspricht die glatte Seite im Plattenquerschnitt dem Rohdichtemaximum und die sog. Siebseite dem Rohdichteminimum. Infolge des hohen Rohdichteniveaus von harten Faserplatten liegt ihr Rohdichteminimum jedoch im Bereich zwischen 700 und 800 kg/m³, wodurch keine Voraussetzungen für eine Oberflächenveredlung in Verbindung mit einer plastischen Verformung gegeben sind.

Ziel der Erfindung

Das Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren zur Herstellung dünner Holzpartikelplatten, die bei günstiger Materialökonomie vielfältig verwendet, insbesondere plastisch verformt sowie einseitig beschichtet werden können, zu entwickeln.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, dünne Holzpartikelplatten so herzustellen, daß das Dichteprofil der Platte asymmetrisch verläuft, wobei die eine Plattenoberfläche eine geringere Dichte aufweist als die andere.

Diese Aufgabe ist nach der Erfindung dadurch gelöst, daß bei der Vliesbildung in die Mittenzone des Vlieses eine Trennschicht eingelegt wird. Danach wird das Vlies in einer üblichen Presse verdichtet. Der dabei entstehende plattenförmige Holzpartikelwerkstoff wird nach dem Pressen entlang der eingelegten Trennschicht in zwei Platten mit jeweils asymmetrischem Aufbau getrennt, d. h. die Platten weisen an dereinen Seite entsprechend dem Rohdichteprofil der ursprünglichen Gesamtplatte eine niedrige, an der gegenüberliegenden Seite eine hohe Rohdichte auf.

Als Trennschicht kann ein spaltbares Spezialpapier verwendet werden. Es ist aber auch möglich, Faservliese, Schleifstaub, Holzspäne o.a. Partikeln ohne Zusatz von Klebstoffen als Trennschicht zu benutzen. Auch Siebgewebe und dünne Bleche sind einsetzbar. Siebgewebe bieten den Vorteil, daß sie den Abbau des bei der Herstellung entstehenden Dampfdruckes

begünstigen. ·

Für bestimmte Erscheinungsbilder der Plattenoberfläche sind strukturierte Trennschichten zweckmäßig.

Die hergestellte Doppelplatte wird sofort nach dem Heißpressen in die zwei Teilplatten aufgespalten. Wenn es die benötigten engen Dickenabweichungen, die Art der Trennschicht und/oder die Struktur der Trennflächen erfordert, kann ggf. sofort eine Kalibrierung der durch die Trennung entstandenen Teilplattenoberflächen vorgenommen werden.

Soll die Plattenoberfläche plastisch verformt, mit einem Relief o.a. versehen werden, so wird sie nach dem Trennen in einem weiteren Arbeitsgang auf der ursprünglichen Trennseite unter Druck und Wärme verdichtet und dabei verformt.

Vorteilhafterweise geschieht das sofort nach dem Herstellen, da dann die Klebfugen in der ursprünglichen Mittenzone noch nicht versprödet sind und die noch vorhandene Wärme der Platte genutzt werden kann.

Als Holzpartikelvliese sind sowohl die für Spanplatten als auch die für Faserplatten mittlerer Dichte üblichen geeignet.

Die hergestellten Platten können in beliebiger Weise weiterveredelt werden. Es ist sowohl ein Beschichten mit festen Beschichtungsmaterialien, z. B. gleichzeitig mit dem Prägevorgang, als auch ein Lackieren möglich, wobei der Spannungsausgleich zwischen beiden Seiten durch die Beschichtung erzielt werden kann. Dadurch wird insbesondere eine einseitige Beschichtung möglich, die bei den bisherigen symmetrischen Platten zum Plattenverzug führte. Es kann aber auch vorteilhaft sein, die Platten bereits beim Preßvorgang auf der jeweils der Trennseite gegenüberliegenden Plattenseite durch Beifügen des gewünschten Oberflächenmaterials oberflächenfertig herzustellen und dann entsprechend weiterzubearbeiten.

Eine weitere vorteilhafte Verwendung der erfindungsgemäß hergestellten dünnen Holzpartikelplatten ergibt sich durch ein gezieltes Verkleben der Trennseiten zweier Platten miteinander. Dazu ist es zweckmäßig, beim Herstellen der Platten als Trennschicht ein dem gewünschten Effekt entsprechendes stabiles Formblech beizulegen. Nach dem Trennen und ggf. einem Kalibrieren ist es durch ein versetztes Aneinanderkleben der entstandenen Trennflächen, z. B. in der Weise, daß Erhebungen auf Erhebungen treffen, möglich, eine Platte mit Formhohlräumen herzustellen.

Mit dem vorgeschlagenen Verfahren ist es möglich, die Anlagenkosten je m² dünner Holzpartikelplatten wesentlich niedriger zu halten als in speziellen Anlagen für flachgepreßte dünne Platten. Ein weiterer Vorteil ist dadurch gegeben, daß der bei der Herstellung entstehende und nach der bisherigen Preßtechnologie bei dünneren Platten schwierig abzubauende Dampfdruck nunmehr das Trennen entlang der eingelegten Trennschicht begünstigt und somit für das Verfahren mit genutzt werden kann.

Ausführungsbeispiele

In der zugehörigen Zeichnung zeigt

Figur 1: ein Spänevlies mit eingelegtem Formblech als Trennschicht Figur 2: eine Platte mit Formhohlräumen

Beispiel 1

Bei der Vliesbildung einer dreischichtigen Spanplatte wird, nachdem die untere aus Grobspänen bestehende Außenschicht 1 und die untere aus Feinstspänen bestehende Innenschicht 2 gestreut sind, ein doppellagiges, sich in der Mitte beim Trennvorgang aufspaltendes Spezialpapier einer Flächenmasse von 120g/m² aufgelegt und anschließend die obere Innenschicht 4 und die obere Außenschicht 5 gestreut. Nach dem Heißpressen liegt zunächst eine Doppelplatte mit einer Rohdicke von 9,5 mm und einer Rohdichte von etwa 750 kg/m³ vor, die an der Stelle der Trennschicht in zwei etwa je 4,7 mm dicke Teilplatten aufgespalten wird, indem sie mit einer Vorschubeinrichtung gegen einen Spaltkeil geführt wird. Die zwei Teilplatten werden sodann auf der der Trennseite gegenüberliegenden Seite um 0,3 mm und auf der Trennseite um 0,4mm abgeschliffen und kalibriert, so daß alle preßtechnisch verursachten Unebenheiten beseitigt sind und eine Fertigplattendicke von 4,0mm vorliegt. Auf die geschliffene Trennseite werden 100g/m² eines 30% gefüllten Harnstoff-Formaldehyd-Klebstoffes aufgetragen, darauf eine Dekorfolie UP aufgelegt und Platte und Folie unter Verwendung eines strukturierten Preßbleches mit einem Druck von 2,0MPa und einer Temperatur von 140°C miteinander verpreßt. Die Strukturierung des Preßbleches wird dabei so gewählt, daß durch Materialverdrängung parallel zur Plattenebene die ursprünglich konkave Oberfläche geebnet wird. Die so hergestellte, einseitig beschichtete Spanplatte ist als Rückwandplatte für Korpusmöbel geeignet.

Beispiel 2

Bei der Vliesbildung einer mehrschichtigen Spanplatte wird, nachdem die untere Außenschicht 1 und eine untere Innenschicht 2 wie nach Beispiel 1 gebildet sind, eine Schicht unbeleimten Schleifstaubes mit einer Flächenmasse von 400 g/m² als Trennschicht 3 eingestreut, und anschließend werden eine obere Innenschicht 4 und eine obere Außenschicht 5 gebildet. Nach dem Heißpressen liegt eine Doppelplatte mit einer Rohdicke von 11,2 mm und einer Rohdichte von etwa 750 kg/m³ vor, die an der Stelle der Trennschicht in zwei etwa je 5,6 mm dicke Teilplatten wie in Beispiel 1 aufgespalten wird. Die Teilplatten werden sodann auf der der Trennschicht gegenüberliegenden Seite um 0,3 mm und auf der Trennseite um 1,3 mm abgeschliffen und kalibriert, so daß Fertigplatten mit einer Dicke von 4,0 mm entstehen. Auf die geschliffene Trennseite werden 100 g/m² eines gefüllten PVAc-Klebstoffes aufgetragen, darauf eine Dekorfolie aufgelegt und Platte und Folie wie in Beispiel 1 unter Verwendung eines strukturierten Preßbleches bei einem Druck von 2,0 MPa und einer Temperatur von 120°C miteinander verklebt.

Beispiel 3

Bei der Vliesbildung einer mehrschichtigen Faserplatte wird, nachdem die untere Außenschicht 1 und die untere Innenschicht 2 gebildet sind, ein feinmaschiges, den Dampfaustrieb begünstigendes, nicht haftendes Siebgewebe als Trennschicht 3 eingeführt, auf dem anschließend wiederum eine obere Innenschicht 4 sowie eine obere Außenschicht 5 gebildet werden. Nach dem Heißpressen wird die obere Hälfte der entstandenen Doppelplatte von dem Siebgewebe abgespalten und danach das Siebgewebe von der unteren Hälfte der Doppelplatte. Die so entstandenen Teilplatten werden auf der Trennseite kalibriert und anschließend wie in Beispiel 2 beschichtet.

Beispiel 4

Bei der Vliesbildung einer einschichtigen Spanplatte wird, nachdem die erste Hälfte der Späne gestreut ist, ein Siebgewebe eingelegt und danach die zweite Hälfte der Späne gestreut. Nach dem Heißpressen wird die Spanplatte in zwei Teilplatten getrennt, die auf der Trennseite kalibriert und auf der der Trennschicht gegenüberliegenden Seite geschliffen werden. In weiteren Arbeitsgängen werden auf die Trennseite 100g/m² eines zu 30% gefüllten PVAc-Klebstoffes und auf die gegenüberliegende Seite 100g/m² eines ungefüllten Harnstoffharzes aufgetragen, beidseitig je eine Dekorfolie aufgelegt und zwischen glatten, auf 12O⁰C erwärmten Preßflächen die Verklebung bei einem Druck von 1 MPa vorgenommen.

Die Schrumpfspannungen, die durch das spröde Harnstoffharz hervorgerufen werden und bedeutend höher als die des PVAc-Klebstoffes sind, gewährleisten, daß die ursprünglich auf der Trennseite konkave Platte nach der Beschichtung und nach Konditionierung ebenflächig wird.

Beispiel 5

Bei der Vliesbildung für eine Spanplatte werden für die zwei Außenschichten Feinstspäne und für die zwei der Trennschicht zugeneigten Innenschichten Grobspäne eingesetzt. Die Trennschicht wird als eine Schicht unbeleimten Schleifstaubes wie in Beispiel 2 ausgeführt. Die nach dem Heißpressen wie in Beispiel 1 aufgespaltene Doppelplatte ergibt zwei Teilplatten, deren auf der Trennseite konkave Form für spezielle Anwendungszwecke noch dadurch verstärkt wird, daß die Teilplatten wie in Beispiel 2 geschliffen und anschließend beidseitig in der Weise mit UP-Folien beschichtet werden, daß die Folienaufklebung auf der konkaven Seite mit einem stark schrumpfenden ungefüllten Harnstoffharz und auf der konvexen Seite mit einem gefüllten PVAc-Klebstoff erfolgt.

Beispiele

Bei, der Vliesbildung einer dreischichtigen Spanplatte wird gemäß Figur 1 zunächst die untere Außenschicht 1, danach die untere aus Gatterspänen bestehende Innenschicht 2 gestreut. Darauf wird als Trennschicht 3 ein stabiles Formblech gelegt und anschließend die obere Innenschicht 4 und die obere Außenschicht 5 gestreut. Nach dem Heißpressen liegt zunächst eine Doppelplatte mit einer Rohdicke von 18mm vor, die in zwei Teilplatten mit einer dem Formblech entsprechenden Trennseite gespalten wird. Die Teilplatten werden im wesentlichen auf den auf der Trennseite befindlichen streifenförmigen Erhebungen kalibriert und versetzt so verklebt, daß eine 22 mm dicke Leichtbau-Spanplatte mit Hohlräumen 6 in der Innenschicht gemäß Figur 2 entsteht.

Claims

1. Verfahren zur Herstellung dünner Holzpartikelplatten durch Vliesbildung und Verdichten des Vlieses in einer Presse, gekennzeichnet dadurch, daß bei der Vliesbildung eine Trennschicht eingelegt und die entstandene Platte nach dem Pressen an dieser Stelle getrennt wird. · _x

2. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß als Trennschicht ein spaltbares Spezialpapier verwendet wird.

3. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß als Trennschicht Faservliese, Schleifstaub, Holzspäne oder ähnliche Partikeln ohne Zusatz von Klebstoff verwendet werden.

4. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß als Trennschicht Siebgewebe oder dünne Bleche verwendet werden.

5. Verfahren nach Anspruch 1 und 4, gekennzeichnet dadurch, daß die Trennschicht strukturiert ist.

6. Verfahren nach Anspruch 1 bis 5, gekennzeichnet dadurch, daß nach dem Trennen die Platte auf der ursprünglichen Trennseite unter Druck und Wärme verdichtet und dabei plastisch verformt und mit einem Relief versehen wird.

7. Verfahren nach Anspruch 1 bis 6, gekennzeichnet dadurch, daß die Verdichtung sofort nach dem Herstellen an der noch warmen Platte erfolgt.

8. Verfahren nach Anspruch 1, gekennzeichnet dadurch, daß als Trennschicht stabile Formbleche verwendet werden.