DD201284A1 - Verfahren zur herstellung von formkoerpern - Google Patents

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von Formkoerpern aus insbesondere PUR-Harzen fuer mechanische und hohe elektrische Beanspruchungen bei Geraeten und Einrichtungen der Mittelspannungsebene. Ziel der Erfindung ist es, eine oekonomische Herstellung o.g. Formkoerper insbesondere durch Verarbeitung preisguenstiger Reaktionsgemische anzugeben. Aufgabe ist es, ein Verfahren fuer hochreaktive, geringe Formbelegungs- und Haertungszeiten erfordernde Harzgemische aus Ausgangskomponenten zu quasi lunker- und blasenfreien Formkoerpern mit hohem abrasiven Fuellstoffanteil unter Einbezug einer guten Entgasung der Ausgangskomponenten sowie eines geringen Verschleisses an Mischelementen zu schaffen. Erfindungsgemaess werden Vorgemische A und B elektronisch dosiert und separat als Duennschicht unter Vakuum mit definierter Dicke und Breite auf je eine Walzenoberflaeche eines Walzenmischers aufgebracht und erst unmittelbar im engen Walzenspalt zu einer kontinuierlichen Mischung zur Reaktionsformmasse gefuehrt. Duennschicht, Walzenspalt und Formholraum stehen waehrend des Verfahrens unter gleichem Druck.

Description

Dipl.-Ing. Rudolf Koch Dipl.-Ing. Kurt Kotschera Dipl.-Ing. Peter Zimmermann Ing. Edgar Puppe1

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Titel der Erfindung

Verfahren zur Herstellung von Formkörper!!

Anwendungsgebiet der Erfindung

Die Erfindung, betrifft ein Verfahr eis. zur Herstellung rom Formkörper:*! aus insbesondere PUR—Harzen für mechanische und. hohe elektrische Beanspruchungen zur Anwendung vorzugsweise bei Geräten und Einrichtungen dar Mitte1spannungs8bene.

Charakteristik der bekannten technischen Lösungen

Die bekannten Verfahren zur Herstellung von. gehärteten Forrnstoffkorpern aus Ausgangskomponenten, von Hsaktionsharzgemischen wie das herkömmliche Gießen, das Spritzgießen ohne mechanisch bewegte Teile, das Spritzgießen in Spritzgießautomaten mit Kolben, oder Schnecke; oder das Reaktionsspritzgießverfahren. weisen in TeilbereöL-.ehen insgesamt alle Mangel auf, die eine weitgehend automatische Lunker- und Blasenbildung vermeidende.; Verarbeitung hochreaktiver, hoch-quarzmehlgefüllter Harzgemische ausschließen oder zumindest behindern.

Das klassische Gießverfahren mit der Aufbereitung der Reaktionsharzmasse im Mischkessel ist nicht, für stark beschleunigte Systeme geeignet, erfordert daher; relativ lange FormbeIegungsz:e±terr_, läßt keine hohen, Füilstoffanteila zu und ist manuell aufwendig. Während das Spritzgießen ohme mechanisch bewegte Teile (Kolben, Schnecke} sich nur für Reaktionsharzmassen mit vergleichsweise niedriger Viskosität, also geringem. Füllstoffanteil eignet, könnem mit Hilfe spezieller Spritzgießautomaten auch hochreaktive Gießharsgemischs mxt hohem Feststoffanteil verarbeitet werden. Die DD-PS Ή2 683 beschreibt einVerfahren, zur automatisierten Herstellung vpn Form— körpern aus solchen Duroplast-Gießharsmassen bei dem in der Aufbereitungsphase in einerm Schneckenestruder: eins Dünnschichtentgasung mit Vakuum: erfolgt und anschließend die Gießharzmasse durch Sehneckeafördsrung kontinuierlich zu einer Yer ar be it ungs einheit (Spritz— gießautomafc.) transportiert und dort durch zeit- oder druckgesteuerta Intrusion, in eine Spritzgießform; befördert uiLd in dieser gehärtet wird» Hohe Reaktivitätsein-Stellungen sind bei diesem Verfahren aber nur danm möglich, wenn. ein. Gemischsystemi verwendet wird, welches neben. Gießharz-,, Härter und Füllstoffen, einen:, dazu im Mengenverglsich wenige Masseteile betragenden Beschleuniger als Ausgangskomponente enthält» Sin den Verfahrensablauf nicht störender Reaktionsprozeß wird, erreicht, indem die Eingabe des Beschleunigers erst, im Bereich der Förderschnecke der Spritzgießmaschine erfolgt. Dies ist mit lachteilen für eine gute, der Homogenisierung· im Extruder vergleichbaren Durchmischung mit dem Harz-HEa. rter-Füllstoff Yorgemisch verbunden und schließt praktisch die Verarbeitung; solcher, schnellhärtender Gießharzsysterne, mit zwei für die Einleitung der Reaktion relevanten, etwa in gleichen Teilen vorliegenden Ausgangsstoffen!, wie z«B· die Polyol- und Iso.cyanatkomponenten: bei den PÜR-Gießmischungen aus..

Für die Verarbeitung von PUR-Harzaai ist ferner bekannt, spezielle Gießmaschinen zu verwenden, die über Dosierpumpen das gewünschte Mengenverhältnis der Sinze!komponenten herst2llen.o Hach des Zuführen in den Mischraum (Durchlaufmischer mit Rührwerk) erfolgt das Gießen in erwärmte Formwerkzeuge» Dia Verarbeitung ist in der regel kontinuierlich. Infolge des Verschleißes an den Dosierpumpen und Mischelementen können" jedoch nur geringe Mengen. abrasiver Füllstoffe zugesetzt werden. Sin. weiterer Machteil ist, daß hochreaktive Mischungen dem Durchlaufmischer in relativ kurzer 2ei.it passieren müssen, was einer guten Homogenisierung entgegenwirkt» In, der DE-OS 29 45 818 wird ein Reaktionsspritzgießverfahrert. zur Herstellung von Kunststofferzeugnissen Verschrieben., welches die Einarbeitung eines Teilcheninate— rials in reaktionsfähige Gemische in Mengen bis zu 50 $> des Gemischgewichts ermöglichen, soll, Zwei oder mehr flüssige Polymervorläufer werden einzeln in Behältern gelagert, und. getrennt zu einem: Mischkopf gefördert, in des sie unter hoheia. Druck eingespritzt werden und in Form von Strahlen aufeinandertreffen* Die; vermischten Komponenten werden über eins Spritzdüse des-Mischkopfes in eine Sprit zfarm ausgestoßen, beliai Rückhub des sich in. der Mischkammer befindlichen Kolbens in seine Ausgangsstellung.

Beim Kolbenrückhub wird die Zufuhr der Komponenten beendet. Über angeordnete Rücklaufleitungen werden, die. jeweiligen Komponenten in ihre Vorratsbehälter zurückgeführt. Die Einarbeitung eines Teilchenmaterials als Füllstoff erfolgt unter Bildung einer Aufschlämmung mit einem getrennten, oder zusätzlichen Teil einer oder mehrerer der reaktionsfähigen flüssigen Komponenten.» Die Aufschlämmung wird getrennt bei niedrigem Druck (Bruchteil des Spritzdrucks) zu einer Mischkopföffnung und einer Kolben-Rückführnut gefördert:. Trotz des niedrigen Druckes der aufgeschlämmten Komponente im Vergleich zum Druck der Hauptkomponeniten ist das Sin —

spritzen und Vermischen mit den primären Komponenten in. der Mischkammer möglich... Dieses. Verfahren eignet; sich jedoch in erster Linie zur Herstellung verschäum— tear Formstoffe. Die Erzeugung τοη nicht verschäumten Formstoffkörpern wäre zwax prinzipiell möglich., doch ist die Art der Mischung (Auf wirb lung dex Komponenten·; durch die sich in der Mischkammer treffenden Strahlen) nicht geeignet, um Blasen und Lunker in dem Maße zu. vermeiden, wie es für Feststoffteile in der Elektrotechnik erforderlich· ist*

Mit diesem Nachteil sind letztlich alle Terfahren behaftet, bei.denem die Mischung der Komponenten durch Aufwirblung, Umwälzung oder Rühren erfolgt, unter anderem auch aus diesem Grund sind Verfahren vorgeschlagen, worden, die eine Aufbereitung. (Mischungsherstellung)) τοη Formmassen!, auch solchen aus warmhärtbarea Harzen, in Walzwerken, vorsehen.,· die mit mindestens; einem Walaenpaax aus gegeneinander umlaufenden einen Spalt bildenden, zum Teil beheizbaren. Walzen ausgerüstet sind« Aus der DB-OS 26 55 385 ist; ein Verfahren zur Zubereitung einer warmhärtbaren Harz formmasse bekannt, b,ei. dem die Ausgangs— materialien, kontinuierlich derart Knetwalzen, zugeführt werden, daß sich die. betreffenden. Materialien um eine der Knetwalzen folienartig herumlegen und die gebildete Folie von der Knetwalzenoberfläche mittels eines Pflugschabers abgelöst wird. Anschließend schneidet mark die Folie mitteis Schneidwerkzeugen:, und bewegt sie mit Hilfe von Förderflügeln welter. Der Austrag dier Folie erfolgt durch Austragschaber oder -kratzer „ Die Temperatur der ausgetragenem Folie wird mittels eines Infrarot— Strahlungsthermometers gemessen. Voraussetzung für die Zuführung der gewünschten wärmehartbaren Harzformmasse zu den Knetwalzen über eine Ausgangestoff-Zufuhröffnung ist aber, daß die Ausgangsstoffe wie Harze, Härter, Füllstoffe, Trennmittel, Beschleuniger und andere Zuschläge vorher gleichmäßig gemischt werden müssen;. Damit scheidet die Verarbeitung hochreaktiver Harzgemische aus, bei denem die Zusammenführung der Reaktionskompo—

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nemten nur vergleichsweise kurze Zeit vor der; Formfüllung erfolgen kann. Aus der DE-OS 15 79 SSO ist: ferner eine Einrichtung zum kontinuierlichen; Aufbereiten: plastischer Massen, bekannt, bei weis her ein zusammenarbeitendes, mit seinen Profilierungen ineinandergreifendes Walzenpaar so angeordnet wird, daß eine der Waisen als Arbeitswalze wirkt, auf welcher die. Masse aufgetragen und zu einem an einer oder beiden Stirnseiten! der Arbeitswalze und der mit ihr zusammenwirkenden. Gegenwalze vorgesehenen. Ab η ahme, organ gefördert wird. Die; Lösung; ist nicht geeignet für plastische Massen^ die einem hohen Anteil eines abrasiv wirkendem Füllstoffes besitzen, da infolge der hohen Scherkräfte mit einem starken Verschleiß der profilierten Walzen, gerechnet werden muß. Abgesehen, davon., werden die Ausgangsstoffe über ein verstellbares Zuführungsorgan gemeinsam aaf. das Waizenpaar gefördert,, d.h.* sis müssen in einer Vorstufe, gemischt werden, was die Anwendung der Einrichtung für hοGhreaktive Massem praktisch ausschließt« Dieser Nachteil tritt; im: Grunde bei. allen aus der Literatur bekannten Misch— walzwerkan auf*. Insbesondere bsi zueinander mit unterschiedlicher Geschwindigkeit laufendem Walzen bildet sich vor dem Walzenspalt aim Rollwulst aus, der für eine gute Durcharbeitung der Mischung und den Durchsatz hochreaktiver,, hochquarzmehlgefüllter Reaktionsmassen des Walzwerkes hinderlich ist. Die DE-OS 20 53 695 empfiehlt in diesem Zusammenhang ein Walzwerk, bei dem: oberhalb, des zwischen den Walzen gebildeten Walzenspaltes eine Einrichtung angeordnet ist* an der sich der ausgebildete Mischungsballen unter Verformung abstützt. Auch mit dieser Maßnahme läßt sich eine Eignung der bekannten Mischwalzv/erke für die Aufbereitung hochreaktiver Gießgemische mit hohem Füllstoffanteil nicht erreichen,,

— 6 — Ziel der Erfindung

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Ziel äex Erfindung ist es, eine ökonomische Herstellung von Formkörpern insbesondere aus PUR—Harzern für mechanische und. hohe elektrische Beanspruchungen durch maschinelle, weitgehend automatische Verarbeitung preisgünstiger Reaktionsgemische·anzugeben.

Darlegung des Wesens der Erfindung

Der Erfindung liegt die Aisfgabe zugrunde, ein Verfahren zur Verarbeitung hochreaktiver, geringe Fοrmbelegung s— und Härtungszeiten erfordernde.: Harzgemische aus Ausgangskomponenten! zu quasi lunker— und blasenfreien Formkörperni mit hohem abrasiven Füllstoffanteil für die Anwendung in: der Hochspannungstechnik unter Binbezug eines, geringen Verschleißes der Mische lementen und; einer guten Entgasung dar Ausgangskomponenten au schaffen.

Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, daß die aus den Ausga.ngskompo21en.ten. bestehenden- Vorgemische A und B. separat, als Dünnschicht mit definierter Dicke und Breite auf je eine Walzenoberfläche des Walzenmischer s derart aufgebracht werden, daß die Düzmschichten. auf den Walz em erhalten: bleiben und. dadurch bei entsprechender Spaltbreite und Walzenumdrehung quasi keine Staubildung und vorzeitige Zusammenführung der. Vorgemische stattfindet« Erst unmittelbar im engen Walzenspalt erfolgt in äquivalentem Verhältnis eine kontinuierliche, innige Mischung zur Heaktionsf ormmass.e , die vor der Forrafüllung und anschließender Härtung; zu Formkörpern ein weiteres oder mehrere .Walzenpaare durchlaufen kanni* Dabei enthält das Vorgemisch A z,BU einem oder mehrere Füllstoffe) und einen Härter oder Härtergemische und das Vorgemisch B ein Harz, oder Harzgemische, einem oder mehrere. Füllstoffe) und gegebenenfalls; einen

Beschleuniger.

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Dia erfindungsgemäßen Yerfahrensschritte. schaffen die Toraussetzung für eine nahezu ideale Homogenisierung, da durch die im Walzenspalt erfolgende Zusammenführung der Torgemische A und B in. Form einer definierten Dünnschicht; quasi kleinste Volumenteilchen in. äquivalentem Verhältnis zur Reaktionsformmasse vereint werden. Ein weiterer Vorteil bestehet dar im,, daß der Mischvorgang kontinuierlich abläuft, ohne daß eine Umwälzung oder ein Rührvorgang erforderlich ist und somit die für elektrische Isolierteils zu vermeidende Gefahr'der: Lunker- und Blasenbildung nicht entstellt. Die für die erfindungsgemäße Mischung der Yorgemischa A und B anfaubauende Dünnschicht kann, dabei mit Vorteilen für die Qualität der Formkörper einer sehr wirksamen Entgasung unterzogen werden, Für bestimmte Fälle; (Yakimmguß), ist es zweckmäßig, daß Dünnschicht en., Walzenspalt und. Formhohlraum unter gleichem Druck stehen, indem sie sich in einem hermetisch abgeschlossenen Gießraum 'befindenβ Dadurch ergibt sich eins vereinfachte Anlagensgestaltung und d^jas Formwerkzeug mnß . nicht vakuumfest ausgeführt; sein» Das Aufbringen der.· Dünnrschichten auf die Walzers, erfolgt; vorzugsweise in dem Bereich der: Walzen, dar sich zwischen der: Kammlinile; und der denr Spalt gegenüberliegenden: Linie der Walze befindet;, um eine sehr effektive· Dünnschichtentgasung möglichst lange vornehmen, zu können. Die jeweils zu wählende Einstellung hängt von der Viskosität der Vorgemische A und B- und: den. Umdrehungszahlen, der Walzen ab. Ais sehr günstig für die gesamte Aufbereitungsphase erweist sich, daß sie nicht vom zeitlichem Reaktions— ablauf nach der Zusammenführung der Vorgemische A und 3: begrenzt wird und damit optimale Parameter gewählt werden können. Dadurch, daß praktisch bereits-· unmittelbar nach der Susammenführung' der Vorgemische A und Bj also Entstehung der Reaktionsharzmasse_? der Gieß- oder Formfüllvorgang beginnen kann, ist das Verfahren für

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Massen, mit sehr hoher Reaktivität prädistiniert und ermöglicht somit infolge kurzer Formbelegungs- uniäi Härtazeiten eine sehr ökonomische Herstellung; τοη. Formkörpern. Durch die Beimengung von Quarzmehl sowohl zum; Vorgemisch A als auch B läßt sich ein/vergleichsweise hoher Füllstoffanteil realisieren:, so daß ein preisgünstiges Reaktionsharzgemisch mit Hilfe des Verfahrens herstellbar ist. Schließt man dem ersten Walzwerk noch, ein weiteres Walzenpaar an, so kann, hier der Reaktions— harzmasse noch mehr Füllstoff zugemischt werden durch gemeinsame Zuführung über den Walzenspalt in. an sich bekannter Weise. Die Drehzahlen der Walzen des zweiten. Walzenpaares können, unterschiedlich sein.. Torteilhaft für Beschaffenheit und Preis der Walzen ist, daß sie wesentlich geringerem Abrieb, unterliegen, und damit weniger verschleißen als Mischelemente wie Rührer und Schnecken, mit deneni Massen mit vergleichbarem Anteil Quarzmehi, wenn auch mit Qualitätsminderung für die Formkörper: homogenisiert werden.könnten« Durch Anwendung einer elektronisch geregelten Dosierung der Vorgemische A und B, die als Sollwert der Regelung das Volumen der zu füllenden Formhohlkörper beinhaltet und die in. dem einzelnen Verfahrensschrittem unter- schiedlichen Drücke berücksichtigt, kann auf verschleißgefährdetej die Anlagenkosten erhöhende Dosierpumpen verzichtet; werden.

Ausführungsbeispiel

Stützkörper mit Isolierfunktion für den Einbau in ein 10 kV-Schaltgerät werden aus modifiziertem ?UR~Harz; nach dem erfindungsgemäßen Verfahren wie folgt hergestellt. Kristallines Quarzmehl wird ca. 1 h bei -110⁰C getrocknet und danach mit dieser Temperatur in zwei

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Ausgangskomponenten ' in. je einem: Yorratsmischkessel unter'Rühren getrennt eingemischt, so daß die YorgemischeA und B entstehen. Im Yorgemisch A befindet; sich als; Ausgangskomponente ein kurzkettiger Polyesteralkohol.. Im Yorgemisch EL kommt Methylen Bis-(4-phenyl±socyanat) zum Einsatz. Der Quarzmehlanteil beträgt jeweils 100 MT bezogen auf die Komponentenmassen. Beide Yorgemischa werden auf 85 ⁰C erwärmt und einer ünterdruckbehandlung unterzogen, um die durch das Quarzmehl eingetragene Luft; und Feuchtigkeitsanteile zu entfernen. Die Absenkung des Druckes auf ca. 7,0 mbar erfolgt vergleichsweise langsam¹ (^ca. 3 Minuten), um ein Überschäumen, der Hassan zu verhindern· Wach ca. 15 Minuten kann mit der Herstellung des Reaktionsgemisches und der anschließenden Formfüllung begonnen, werden. Hierzu -wird, in den Yorratsmischkesseln über ein Reduzierventil der Druck erhöht und.die synchrone Öffnung der Auslaufventile vorgenommen, Die mit Quarzmehl gemagerten Yorgemischa A und B fließen über ein Rohrsystem in den Misch- und. Gießraum, in dem ein Unterdruck von 7,0 mbar herrscht. Auf schräg angeordneten Leiteinrichtungen verteilen sich die Masseströme zu einer 'fließenden Dünnschicht mit vorgegebener Dicks und Breite und gelangen als solche zu äquivalenten Teilen, auf je eine Walzenoberfläche des Walzenmischers. Die mit; ca»

— 1 90 min. sich gegenläufig drehenden Walzen bilden einen Spalt von ca. 300/<.m, in dem die Zusammenführung und innige Mischung der beiden Yorgemische;· zur Reaktionsmasse erfolgt. Um eine nicht definierte Zusammenführung der Yorgemische A und 3 durch eventuelle Rollwulstbil— dung zu vermeiden, ist über dem Walzenspalt eine in. ihrer Höhe verstellbare Einrichtung (Trennwand) angeordnet:« Abstreicher sorgen dafür, daß an den Walzen anhaftende Massereste entfernt werden und so das gesamte Reaktionsgemisch über einen Trichter in das ebenfalls

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unter Vakuum im Misch- und Gießraum stehende Formwerkzeug eingegossen wird..Die Temperatur im Misch— und Gießraum beträgt 85° C. Der Durchsatz des Walzenmischer ist so ausgelegt, daß die Formfüllung, beginnend mit der Zusammenführung der Torgemische A und B nach 50. see, abgeschlossen ist* Die Zuführung von äquivalenten. Teilen der Torgemische A und B.,, d,.h. die genaue Dosierung, erfolgt mit Hilfe, eines elektronischen: Hegelsystems auf Mikrobasis. Als Sollwert für das Öffnungsintervall der Auslaufventile in den beiden Mischkesseln, dient dabei das Volumen des zu gießenden Stützkörpers,. unter Berücksichtigung der Querschnitte des Rohrsystems und d'er Druckdifferenz zwischen den Hohlräumen in den Vorratsmischkesseln und dem Misch- und. Gießraum. Der mit der Füllhöhe der Vorratsmischkessel sich ändernde, die Durchflußmsngsn der Vorgemische. A und B beeinflussende Druck ist in das Regelsystem mit einbezogen.. Infolge der ablaufenden Reaktion erhöht sich die Temperatur im gefüllten Formwerkzeug auf ca. 95⁰G'bis IQQ⁰ C. Der Formkörper geliert und kann bereits nach 5 min, entfernt werden.

Unmittelbar' nach der Formfüllung wird· der Misch— und G-isßraunr· belüftet und nach ca. 3 min. das Formwerkzeug entnommen. Der entformte Stützkörper v/eist nach einer 120 min, dauernden Härtung bei 1.20° C reproduzierbare Eigenschaften auf und erfüllt die an ihn gestellten Forderungen. Nach dem Einsetzen eines neuen auf 85 C erwärmten Formwerkzeuges und der Realisierung des vorgeschriebenen Unterdruckes im Misch— und Gießraum erfolgt über das Regelsystem der Start zum nächsten Gießzyklus.

Ss erweist sich als günstig, die Vorratsmischbehälter mit einer Masse für 4 bis 5 Gießzyklen zu beschicken und danach die mit. der Reaktionsmasse im Kontakt stehenden Teile zu spülen und auszublasen.

Claims (1)

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   Anspruch

   i. Terfahren zur Herstellung von Formkörpern aus här-

   deren Ausgangskomponenten in zwei Mischgruppen (Torgeraische A und 3) unterschiedlicher Zusammensetzung getrennt sind, die einer Tormischung und Vakuumbehandlung unterzogen, dosiert und in entgastem Zustand zu einem Walzenmischer gefördert werden und. die Mischung der Torgemische A und 3 die Entstehung der reaktiven. Harzformmasse bewirkt;, die anschließend in einen nach Bedarf evakuierten Hohlraum eines beheiztem Formwerkzeuges gelangt und dort zum; Formkörper gehärtet wird, gekennzeichnet dadurch, daß die Torgemische A und B separat als Dünnschicht mit definierter Dicke und Breite auf je eine Walzenoberflache des Walzenmischers derart aufgebracht werden, daß die Dünnschichten; erhalten bleib.es· und dadurch bei entsprechender Spaltbreite und Walzenumdrehung praktisch keine Staubildung· und vorzeitige Zusammenführung der Torgemische erfolgt: und erst unmittelbar im engen Walzenspalt, eine kontinuierliche, innige· Mischung zur P.eaktionsformmasse stattfindet,

   2* Terfahren nach Punkt Λ , gekennzeichnet dadurch, daß die Dünnschichten. in eine Vakuumbehandlung einbezogen werden,

   3ο Verfahren nach Punkt 1 und 2, gekennzeichnet dadurch, daß die Dünnschichten, der Walzenspalt, und der Form— hohlraum unter gleichem Druck stehen.

   4« Terfahren nach Punkt i, gekennzeichnet dadurch, daß die Dünnschichten vorzugsweise in dem Bereich der Walzen aufgebracht v/erden, der sich zwischen der Eammlinie und der dem Spalt gegenüberliegenden Linie der Walze befindet,

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   5. Terfahren nach Punkt 1 bis 3? gekennzeichnet dadurch, daß.eine elektronisch geregelte Dosierung der Torge— mische A und B vorgenommen wird.

   Verfahren.nach Punkt 1 bis 4_? gekennzeichnet dadurch, daß das Yorgemlsch A einen oder mehrere· Füllstoff(e) und einem Härter oder Härtergemische und das Yor.gemischi B ein. Härs oder Haragemische-, einen, oder mehrere Füllstoff (e)} und gegebenenfalls, einen, Beschleuniger¹ enthalten..