DD154563A1 - Verfahren und vorrichtung zur herstellung einer nietverbindung aus thermoplast - Google Patents

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Abstract

Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Verarbeitung von Thermoplasten bzw. der Anwendung des Verfahrens und Vorrichtung bei der Herstellung von Radialluefterraedern. Das Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchfuehrung der Mehrfachnietung in einem Werkzeug oekonomisch guenstig zu realisieren. Die Aufgabe besteht dabei darin, den Nietschaft aus Thermoplast so zu erwaermen, dass eine gute Umformung, verbunden mit hohen dynamischen Festigkeitseigenschaften erzielt wird. Erfindungsgemaess wird die Aufgabe dadurch geloest, dass in einem Werkzeug mehrere Heizschleifen, die aus duennen Bandmaterial ausgebildet sind, angeordnet werden und zur Umformung entsprechend die gleiche Anzahl Formkopfstempel durch die Heizschleifen gefuehrt werden, wobei erfindungsgemaess eine Verweilzeit des Formkopfstempels gepaart wird mit einer besonderen Ausbildung der Heizschleifen. Der Aufbau der Anordnung ist aus Figur 1 ersichtlich. Als Anwendungsgebiete der erfinderischen Loesung kann die Herstellung von Radiallaufraedern genannt werden.

Description

Titel der Erfindung
Verfahren und Vorrichtung zur Herstellung einer Nietverbindung aus Thermoplast
Anwendungsgebiet der Erfindung
Die Erfindung bezieht sich auf das Gebiet der Verarbeitung von Thermoplasten. Ihre Anwendung ist insbesondere bei solchen Objekten gegeben, wo die Verformung von zylindrischen beziehungsweise rechteckigen Schaftquerschnitten sowie deren Kombinationen erfolgt, insbesondere bei Radiallufterrädern aus Thermoplast.
Charakteristik der bekannten technischen Lösungen
Beim Herstellen einer Verbindung von Plastteilen, insbesondere bei Radiallüfterrädern, besteht das Problem darin, neben einem ökonomischen Verfahren zur Plastifizierung des Materials auch eine hohe dynamische Kraftübertragung zu gewährleisten.
Zur Verbindung νΰη Plastteilen miteinander sind bereits mehrere Lösungen bekannt, die mit Hilfe der Wärmeenergie die zu verbindenden Teile in einen plastifizierbaren Zustand versetzen; so zum Beispiel eine Form zur Herstellung von Kunststoff -Formkörpern aus thermisch härtbarem Material (BRD-OS-; 2332672). Diese Vorrichtung besteht aus einer Grundplatte und einem eine zylindrische Wand bildenden flexiblen Band, das zumindest teilweise aus elektrisch leitfähigem Material besteht-
Diese Ausführung hat den Nachteil, daß die Anordnung zu thermischen Schädigungen an den Stirnseiten der Nietschäfte führt bzw· es kommt zum Einbrand an den thermoplastischen PUgeteilen. Außerdem wird ein unvertretbar hoher Vorrichtungsaufwand erforderlich, bedingt durch eine schwenkbare Lagerung der aktiven Bewegungselemente.
Eine andere technische Lösung, bei der das Werkzeug beheizt wird und so lange einwirkt, bis eine Verformbarkeit des Werkstückes erreicht wird (DDR-WP-122492), bedeutet ein übliches Abschmelzen unter Wärme und Druck. Diese Art der Herstellung einer Plastverbindung bringt nicht die geforderten Festigkeitswerte, die bei einem dynamisch hoch beanspruchten Teil erforderlich sind.
Gegenwärtig wird als Energiequelle bei der Herstellung von Plastradiallaufrädern die Schallenergie angewendet. Eine Kombination von Ultraschallwellen und Druck führt ebenfalls zu einer Verformung des thermoplastischen Materials. Dabei ist es nicht möglich, gleichzeitig eine Vielfachnietung über eine größere Fläche durchzuführen, da die Sonotrodenabmessungen zur Erreichung der erforderlichen. Schalleistung nicht ökonomisch realisierbar sind. Das gegenwärtig bekannte Verfahren gestattet nur die ein- oder zweifache Nietung mit ökonomischer Verfahrenstechnik. Die erforderliche Präzision zur Herstellung der Sonotroden über eine größere Fläche bereitet gegenwärtig noch große Schwierigkeiten.
Ziel der Erfindung
Das Ziel der Erfindung besteht darin, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung der Mehrfachnietung von thermoplastischen Werkstoffen untereinander sowie mit anderen Werkstoffen bei maximalen Festigkeitswerten von dynamisch hoch beanspruchten Plastkonstruktionen, insbesondere Radiallüfterrädern, zu entwickeln.
Darlegung des Wesens der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Durchführung der Mehrfachnietung, beispielsweise bei Radiallüfterrädern, zu schaffen, wobei ein optimales Temperaturprofil ohne Einbrand am Werkstück in einem Werkzeug ökonomisch günstig zu realisieren ist.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch ein Verfahren zur Herstellung einer Nietverbindung aus Thermoplast dadurch gelöst, daß der thermoplastische Nietschaft innerhalb einer Widerstandsheizschleife auf eine erforderliche Temperatur erwärmt und nach einer anschließenden Nachheizzeit von einem Formkopfstempel und nach einer Verweilzeit des Formkopfstempeis umgeformt wird. Weiterhin ist das Verfahren erfindungsgemäß dadurch gekennzeichnet, daß die Heizschleife beim Durchfahren des Formkopfstempels stromlos ist und keine Lageveränderung während des Nietvorgangs erfährt. Die erfindungsgemäße Nachheizzeit entspricht den Richtwerten der Warmformgebung von Thermoplast und beträgt cirka 10 Sekunden. Dabei beträgt erfindungsgemäß die Verweilzeit des Formkopfstempeis auf dem Werkstück cirka 20 % der Wärmeeinwirkungszeit. Die durch das Verfahren hergestellte Nietkopfverbindung hat ein Verhältnis von Nietschaftdicke zu Fußbreite des Nietkopfes zur Nietkopfhöhe von 1 : 2 : 1.
Zur Durchführung des Verfahrens trägt erfindungsgemäß eine Vorrichtung bei, die sich dadurch auszeichnet, daß mehrere Widerstandsheizbänder als Heizschleifen mit unterschiedlich stromleitenden Querschnitt ausgebildet, in einem exakt definierten Abstand von den Nietschäften und die gleiche Anzahl Formkopfstempel in einem Werkzeug angeordnet sind. Vorteilhafterweise ermöglichen die Heizschleifen das Passieren der Formkopf stempel in ihrem Inneren, wobei die Hauptabstrahlrichtung der Wärmeenergie senkrecht zur Bewegungsrichtung der Forrakopfstempel erfolgt.
Erfindungsgemäß sind die Heizschleifen in ihren Krümmungsradien durch Materialdopplungen verstärkt und durch die Anwendung dünner Widerstandsbandmaterialien zwischen 0,4 und 0,5 mm wird die Abstrahlung zum Fügeteil so weit reduziert, daß kein Einbrand erfolgt.
Die mit diesen Verfahren und Vorrichtung hergestellte Nietverbindung verfügt über eine hohe statische und dynamische Festigkeit im Bereich der zulässigen Dauerwärmebeanspruchung des Werkstoffs und ermöglicht eine ökonomische Betriebsweise durch die mit einem Werkzeug durchgeführte Mehrfachnietung.
Die Erfindung wird im folgenden anhand von Ausführungsbeispielen unter Bezugnahme auf die beiliegenden schematischen Zeichnungen näher erläutert.
Wie sich aus Figur 1 ergibt, besteht die Vorrichtung aus einigen Heizschleifen 1 entsprechend der Anzahl der zu fertigenden Nietverbindungen und der gleichen Anzahl Formkopfstempel 2 senkrecht über den Heizschleifen, mit in den Radien angeordneten Materialdopplungen 3.
In Figur 2 ist schematisch die Nietkopfform 4 der Nietschaft 5 des Grundkörpers 6 und das Fügeteil 7 dargestellt.
Mit der in Figur 1 und 2 dargestellten Anordnung wurden Versuche durchgeführt, wobei die Anzahl der gleichzeitig zu vernietenden Stempel 14 Stück beträgt, die auf einen Teilkreisdurchmesser von 390 mm angeordnet sind. Die Bewegung des Oberteils des Werkzeugs erfolgt auf pneumatisch technisch bekanntem Weg.
Nach dem Einlegen der lose vorgefügten Radiallaufräder, Radboden mit Schaufeln und Raddüse werden die Nietschäfte 5 in den Wirkungsbereich der bereits auf Arbeitstemperatur erwärmten Heizschleifen 1 gefahren. Dabei wird zur Vermeidung eines Einbrands am Teil 7 ein erforderlicher Abstand von 1,5 mm eingehalten. Die Erwärmung der Heizschleife erfolgt durch den sich einstellenden Stromfluß entsprechend der angelegten Span-
nung und Leitungsquerschnitt auf einen spezifischen Wert von 580 - 700 0C. Die Erwärmung des Nietschaftes erfolgt über die gesamte Plastifizierzeit einschließlich der dazu bedingten Verweilzeit· Die im Anschluß noch weitere Heizeinwirkung dient der Erhöhung der Festigkeit der Nietverbindung, insbesondere bei dynamischer Belastung. Nach dem Abschluß des Vorgangs prägt der Formkopfstempel den Nietkopf, indem er durch die Heizschleife bewegt wird· Der Stromfluß wird nach Beendigung der Nachheizzeit unterbrochen, so daß die Aufheizung des Formkopfstempels minimiert wird· Nach der Verweilzeit werden die Formkopfstempel wieder in die Ausgangslage gebracht· Durch die an den beiden Schmalseiten der Heizschleife verstärkten Materialquerschnitte ist die Abstrahlung geringer und verhindert auf diese Weise eine thermische Schädigung des Nietschaftes an den Stirnseiten.
Mit der erfindungsgemäßen Ausgestaltung des Verfahrens und der Vorrichtung lassen sich gegenüber den herkömmlichen technischen Lösungen wesentliche Zeiteinsparungen und Energieeinsparungen erreichen.
In Figur 3 wird die nach dem Fügevorgang erzeugte Nietkopfform dargestellt, die gekennzeichnet ist' durch die Nietkopfhöhe h, die Fußbreite des Nietkopfes b und die Nietschaftdicke s. Entsprechend des erfindungsgemäßen Verhältnisses von s : h : b wie 1:1:2 entsteht eine Form, die hohen dynamischen Belastungen, wie sie besonders bei Radiallaufrädern auftreten, standhält. Die übrigen Parameter entsprechen den allgemein bekannten und angewandten Techniken bei der Verformung thermoplastischer Materialien.

Claims (9)

Erfindungsanspruch
1· Verfahi-en zur Herstellung einer Nietverbindung aus Thermoplast gekennzeichnet dadurch, daß der thermoplastische Nietschaft (5) innerhalb einer Widerstandsheizschleife (1) auf eine erforderliche Temperatur erwärmt wird und nach einer anschließenden Nachheizzeit von einem Formkopfstempel (2), der die Heizschleife (4) durchfährt, umgeformt wird, wonach sich eine Verweilzeit des Formkopfstempeis (2) anschließt.
2· Verfahren nach Punkt 1 gekennzeichnet dadurch, daß die Heizschleife (1) beim Durchfahren des Formkopfstempeis (2) stromlos ist und während des Nietvorgangs keine Lageveränderung erfährt.
3· Verfahren nach Punkt 1 gekennzeichnet dadurch, daß die Nachheizzeit, gerechnet von der Plastifizierzeit, die den Richtwerten der Warmformgebung von Thermoplast entspricht, bei Polypropylen ungefähr 10 Sekunden beträgt.
4· Verfahren nach Punkt 1 gekennzeichnet dadurch, daß die Verweilzeit des Formkopfstempels auf dem Werkstück cirka 20 % der V/ärraeeinvjirkungszeit beträgt.
5· Verfahren nach Punkt 1 gekennzeichnet dadurch, daß der durch das Verfahren entsprechend Punkt 1 bis 4 hergestellte Niet ein Verhältnis von s : h : b wie 1:1:2 besitzt·
6. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Punkt 1 bis Punkt 5 gekennzeichnet dadurch, daß mehrere Widerstandsheizbänder als Heizschleifen nit unterschiedlich stromleitendem Querschnitt ausgebildet in einem exakt definierten Abstand von den Nietschäften und die gleiche Anzahl Formkopfstempel in einem Werkzeug angeordnet sind.
7· Vorrichtung nach Punkt 6 gekennzeichnet dadurch, daß die Heizschleifen das Passieren der Formkopfstempel in ihrem Inneren ermöglichen und die Haupt abatrah.lrich.tung der War-
meenergie senkrecht zur Bewegungsrichtung der Formkopfstempel angeordnet ist.
8. Vorrichtung nach Punkt 6 und 7 gekennzeichnet dadurch, daß die Heizschleifen in ihren Krümmungsradien durch Materialdopplungen verstärkt sind.
9· Vorrichtung nach Punkt 6 bis 8 gekennzeichnet dadurch, daß die Materialdicke der Widerstandsbandraaterialien zwischen 0,4 bis 0,5 mm beträgt.
Hierzu 1 Seite Zeichnungen
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