CZ333394A3 - Alkylation reactor with internal acid-cooling zones and alkylation process - Google Patents

Description

Alkylační reaktor s vnitřními kyselinu-chladícími zónami alJujlanHv pošlap

Oblast techniky

Vynález se _týká_ alkylace .uhlovodíků. V jednom z jeho aspektů se vynález týká nízkorezervního alkylačního reaktoru s vnitřním kyselinovým chladičem.

Známý stav techniky

Alkylace je reakce, ve které se do organické molekuly přidá alkylační skupina. Takže isoparafin může zreagovat s olefinem za vzniku isoparafinu s vysokou molekulovou hmotností. Průmyslové pojetí je založeno na reakci olefinů se dvěmi až pěti atomy uhlíku s isobutanem v přítomnosti kyselého katalyzátoru za vzniku tak zvaného alkylátu. Tento alkylát je velmi ceněnou směsnou složkou v petrochemii při výrobě benzinu a to nejen díky svému vysokému oktanovému číslu ale i díky jeho senzitivitě na oktan-zvyšující aditiva.

V minulosti se u průmyslových alkylačních postupů používala jako katalyzátor kyselina flourovodíková nebo kyselina sírová za podmínek relativně nízké teploty. Síla kyseliny se výhodně udržuje na 88 až 94 hm.% kontinuálním přidáváním čerstvé kyseliny a kontinuálním odváděním kyseliny použité.

Jeden z hlavních problémů, který souvisí s katalytickou alkylaci uhlovodíků spočívá v manipulaci s alkalickým katalyzátorem, t. j. v dopravě tohoto katalyzátoru skrze jednotlivé části reakčního a regeneračního systému. Tento problém se prohlubuje zejména při použití kyselých katalyzátorů, například kyseliny fluorovodíkové, kyseliny sírové a pod., vzhledem k tomu, že používání těchto materiálů je spojeno s takovými problémy jako je znečišťování životního prostředí, problémy s otázkou bezpečnosti, značnou spotřebou kyseliny, a hromaděním nepoužitelného kalu. Další problém spojený s katalytickou alkylací- spočívá - v rozptýlení tepla generovaného v průběhu alkylacní reakce, které by zabránilo přehřátí a polymerací reakčních složek. Proto je vždy u alkylačních postupů důležité vyvinout bezpečnější a mnohem účinnější způsoby manipulace s alkalyzačními katalyzátory a reakčními složkami.

Podstata vynálezu

Vynález poskytuje bezpečnější alkylační jednotku tím, že snižuje požadavky na obsah kyseliny a udržuje ještě nezbytné koncentrace kyseliny, v reaktoru.

Vynález dále poskytuje bezpečnější alkylační postup tím, že se minimalizuje možnost pronikání kyseliny do atmosféry.

Vynález poskytuje zařízení pro kontaktování náplně s kyselým katalyzátorem za účelem vzniku produktu, přičemž toto zařízení zahrnuje vertikálně uspořádanou nádobu mající horní koncovou část a dolní koncovou část, usazovací komoru pro kyseliny umístěnou uvnitř uvedené nádoby a to v uvedené horní koncové části, potrubí stoupacího reaktoru, které je vertikálně uspořádáno uvnitř uvedeného krytu a má vstup proudem tekutiny spojený s uvedenou spodní koncovou částí a výstup proudem tekutiny spojený s uvedenou usazovací komorou pro kyselinu, prostředek pro zavedení uvedené náplně do uvedeného krytu v uvedené spodní koncové části tak, že uvedená náplň stoupá směrem nahoru skrze potrubí stoupacího reaktoru a vynáší s sebou kyselý katalyzátor obsažený v uvedené spodní koncové části, a chladící prostředky obsažené uvnitř uvedené nádoby a umístěné pod uvedenou usazovací komorou a proudem tekutiny spojené s uvedenou usazovací komorou a uvedenou spodní koncovou částí, takže uvedený katalyzátor z uvedené usazovací komory pro kyseliny proudí do uvedených chladících prostředků/ kde se ochladí a následně proudí do uvedené spodní koncové části.

Dalším předmětem vynálezu je alkylační postup, který zahrnuje zavedení uhlovodíkové směsi isoparafinu a olefinových uhlovodíků do spodní části vertikálně uložené nádoby, která obsahuje samostatný proud kapalného kyselého katalyzátoru, ve které se uvedená uhlovodíková směs a uvedený kyselý katalyzátor smísí a pohybují se obecně směrem nahoru vertikálně uspořádaným centrálním potrubím stoupacího reaktoru, které se nachází uvnitř uvedené nádoby, přičemž uvedený olefin reaguje s isoparafinem v přítomnosti kyselého katalyzátoru. Následně jsou kyselý katalyzátor a zreagované uhlovodíky vedeny do usazovací zóny pro kyselinu, která se nachází uvnitř horní části uvedené nádoby a ve které se uvedený kyselý katalyzátor oddělí od zreagovaných uhlovodíků v důsledku toho, že tyto zreagované uhlovodíky mají nižší hustotu než kyselý katalyzátor, takže zreagované uhlovodíky s nižší hustotou stoupají obecně směrem nahoru a uvedený kyselý katalyzátor s vyšší hustotou klesá obecně směrem dolů. Kyselý katalyzátor se následně vede do alespoň jedné chladící zóny, která se nachází uvnitř uvedené nádoby a to pod uvedenou usazovací zónou pro kyselinu a ve které probíhá nepřímá tepelná výměna mezi kyselým katalyzátorem proudícím stále směrem dolů a mezi chladícím médiem, přičemž dochází k ochlazování tohoto kyselého katalyzátoru. Nakonec se kyselý katalyzátor ί

vede do spodní části vertikálně uspořádané nádoby ve formě proudu tekutého kyselého katalyzátoru.

Stručný popis obrázků

Obrázek 1 přehledně schematicky znázorňuje alkylační postup, u něhož lze použít zařízení podle vynálezu, obr. 2 znázorňuje zvětšený pohled, částečně v řezu, na reaktor podle vynálezu, obr. 3 znázorňuje zvětšený pohled, částečně v řezu, vedený rovinou 3-3 znázorněnou na obrázku 2, obr. 4 . znázorňuje průřezový rovinný pohled částí spodního konce uvedeného zařízení, vedený rovinou 4-4 zobrazenou na obrázku 2, obr.5 znázorňuje průřezový rovinný pohled, podobný pohledu znázorněnému na obrázku 4, na zařízení podle vynálezu, které používá čtyři vnitřní výměníky tepla, obr. 6 znázorňuje zvětšený pohled, u něhož je vnější plášť částečně odstraněn za účeleíft jasnější ilustrace vnitřní struktury, ukazující tepelný výměník vhodný pro použití u zařízení podle vynálezu, obr. 7 znázorňuje rovinný průřezový pohled částí spodního konce tepelného výměníku znázorněného na obrázku 6 vedený rovinnou 7-7 znázorněnou na obrázku 6.

Obrázek 1 znázorňuje zavádění isoparafinu, olefinu a recyklovaného isoparafinu vstupujících do přiváděnérecyklované směsi 10 potrubím 1 2, 14 a 1 6. výsledná uhlovodíková směs je zaváděna do alkylačního reaktoru 18 pomocí potrubí 20, 22, 24 a 26.. Do rozsahu vynálezu spadá a takové provedení, kdy je uhlovodíková směs zaváděná do alkylačního reaktoru 18 pouze potrubím 22 skrze dno uvedeného reaktoru, nebo případně může být přiváděný proud uhlovodíkové směsi rozdělen na dva nebo více proudů, přičemž první proud vstupuje do alkylačního reaktoru 18 potrubím 22 ústícím ve dně reaktoru a další proudy ústí do reaktoru ve vyšších místech, jako například potrubí 24 a 26, viz obrázek 1. Uvnitř reaktoru 18 se uhlovodíková směs dostává do styku s kapalným kyselým katalyzátorem, v důsledku čehož reaguje isoparafin s uvedeným olefinem za vzniku alkylátu.

Při katalyzované alkylaci v alkylačním postupu podle vynálezu a při použití alkylačního reaktoru podle vynálezu lze použít buď kyselý katalyzátor podle vynálezu, včetně velmi známých katalyzátorů, například kyseliny sírové, kyseliny fluorovodíkové (HF), kyseliny ortofosforečné, halogenidů kovů, například chloridu hlinitého, bromidu hlinitého atd., nebo další alkylační katalyzátory, . přičemž výhodným katalyzátorem je kyselina fluorovodíková.

Potom co se uhlovodíková směs uvede do kontaktu s uvedeným katalyzátorem, jsou alkylátový produkt a kyselý katalyzátor v alkylačním reaktoru 18 stejně jako všechny nezreagované uhlovodíky a všechny alkylfluoridové vedlejší produkty vedeny do usazovací nádoby, kde se uhlovodíky s nižší hustotou oddělí od kyselého kytalyzátoru majícího vyšší hustotu v důsledku gravitace, takže uhlovodíky s nižší hustotou stoupají směrem nahoru k vrcholu reaktoru 18, zatímco kyselý katalyzátor s vyšší hustotou klesá směrem dolů ke dnu reaktoru 18. Potom se alkylát odvede z reaktoru pomocí potrubí 28 do destilační kolony 30, kde se nezreagovaný isoparafin oddělí od alkylátového produktu. Nezreagovaný isoparafin se odebírá z horní části destilační kolony 30 a recykluje . se zpět do alkylačního reaktoru 18 přes potrubí 16, mísič 10 a potrubí 20. Alkylační produkt se odvádí dnem destilační kolony 30 a potrubím 32.

Klesající kapalný kyselý katalyzátor v alkylačním reaktoru 18 se chladí pomocí tepelného výměníku uvnitř reaktoru 18. Chladící médium proudí z reaktoru potrubím 34, cirkuluje skrze chladič 36 a do reaktoru se opět přivádí potrubím 38 ♦

Navíc v případě, že se jako katalyzátor použije kyselina fluorovodíková, lze ji z uvedeného reaktoru 18 extrahovat potrubím £0. Potrubí 40 zavádí fluorovodíkovou kyselinu do regenerační nádoby 42, kde se uvedená kyselina regeneruje. Destilační zbytky kyseliny z druhé destilace jsou z násoby 42 odváděny potrubím 44 a zpracovány za vzniku kyselinového rozpustného olejového produktu (ASO). Fluorovodíkový katalyzátor se odstraní z horní části regenerační nádoby 42 a zavede se přes potrubí 46 do usazovací nádoby umístěné v alkylačním reaktoru 18. Kromě toho může být v případě potřeby do potrubí 40 potrubím 48 zaveden přídavný fluorovodíkový katalyzátor.

Obrázky 2, 3a 4 znázorňují zvětšený pohled na reaktor, z části v řezu. Obrázek 3 znázorňuje reaktor 18 v řezu vedeném rovinou 3-3 znázorněnou na obrázku 2. Reaktor 18 zahrnuje vertikálně uspořádanou nádobu 19, potrubí 50 stoupacího reaktoru, které je uloženo vertikálně uvnitř nádoby 19, usazovací nádoba 60, tepelné výměníky 68, 70 a komo:ru 58. Nádoba 1 9, kterou je výhodně dvouštěnná nádoba, má spodní koncovou část, která obsahuje komoru 58 a horní koncovou část, která obsahuje usazovací nádobu

Ί

60. Potrubí 50 stoupacího reaktoru a tepelné výměníky 68, 70 jsou uspořádány uvnitř nádoby 19 a probíhají mezi horní a spodní koncovou částí nádoby 19 a všechny jsou díky proudění tekutiny propojeny jak s usazovací komorou 60, tak komorou 58.

Uhlovodíková směs vstupuje do reaktoru 18 potrubím 22 a případně potrubím 24 a 26. Potom, co se uhlovodíková směs dostane z potrubí 22 do reaktoru, uvolní se do komory 58 pod potrubím 50 stoupacího reaktoru, výhodně je uhlovodíková tekutina uvolněna rozstřikovacími prostředky, jako například tryskami 52. Dodatečná uhlovodíková směs může být zaváděna do reaktoru a do potrubí 50 stoupacího-reaktoru potrubím 24 a 26. Uhlovodíková směs, která vstupuje do reaktoru potrubím 24 a 26 je výhodně zaváděna podobným rozstřikovacím nebo vstřikovacím prostředkem, jako v případě uhlovodíkové směsi vstupující potrubím 22, například tryskami 54 a 56. Uhlovodíková směs vstupující skrze trysky 52 se smísí s kyselým katalyzátorem obsaženým ve spodní části alkylačního reaktoru 1 8, například v komoře 58. Uhlovodík, vzhledem ke své nižší hustotě a vzhledem k rychlosti udělené tryskami .52, bude obecně stoupat skrze potrubí 50 stoupacího reaktoru a . ponese s sebou kyselý katalyzátor stržený z komory 58. Během stoupání uhlovodíkové směsi potrubím 50 stoupacím reaktorem spolu s kyselým katalyzátorem, budou spolu reagovat olefiny s parafiny za vzniku alkylátu. Kromě toho bude uhlovodíková směs zaváděná tryskami 54 a 56 přidána k stoupajícím složkám a isoparafin a olefin v ní obsažené budou reagovat za vzniku dalšího alkylátu.

Tekutina vytékající z potrubí 50 stoupacího reaktoru, která obsahuje alkylátový produkt, nezreagovaný olefin, isoparafiny a kyselý katalyzátor, stejně jako vedlejší pro-, dukty, bude proudit do usazovací komory 60. Tato usazovací komora 60 obsahuje sítová patra 62, jejichž úkolem je umožnit další kontakt s kyselinou přiváděnou potrubím 46 a napomoci při oddělení kyselého katylyzátoru od alkylátu. Uvnitř usazovací komory 60 budou mít uhlovodíky obsažené v kapalyně vytékající z reaktoru, které mají nižší hustotu než kyselý katalyzátor, tendenci proudit směrem nahoru k vrcholu usazovací komory 60., odkud jsou vypouštěny potrubím 28. Naopak kyselý katakyzátor obsažený v této kapalině vytékající ze stoupacího reaktoru a kyselý katalyzátor, který se zavádí potrubím 46, budou mít tendenci proudit směrem dolů do trysek 64 a 66, v důsledku toho, že kyselý katalyzátor má vyšší hustotu než uhlovodík obsažený ve vytékající kapalině. Zpravidla je výhodné udržet v alkylačním reaktoru dostatečné množství kyselého katalyzátoru, takže hladina kyselého katalyzátoru v usazovací komoře 60 zůstává nad horní částí potrubí 50 stoupacího reaktoru.

Kyselý katalyzátor v tryskách 64 a 66 bude vstupovat do tepelných výměníků 68 skrze cívkový díl 72 spojený s horním uzávěrem 74 tepelného výměníku a skrze cívkový díl 76, který je spojen s uzávěrem 78 tepelného výměníku. Kyselý katalyzátor bude dále v důsledku gravitace proudit směrem dolů skrze tepelné výměníky 68 a 70 trubicemi 80 a 82. Uvedený kyselý katalyzátor proudící tepelnými výměníky 68 a 70 se chladí pomocí chladící tekutiny proudící stěnou tepelných výměníků. Chladící tekutina vstupuje do tepelného výměníku 68 potrubím 38 a vystupuje potrubím 34.. Podobně do tepelného výměníku 70 vstupuje chladící tekutina potrubím 39 a vystupuje potrubím .35. Takto ochlazený kyselý katalyzátor opouští výměníky 68. a 70 uzávěry 84 resp. 86 tepelných výměníků, a vstupuje do komory 58. Z této komory 58 může být kyselý katalyzátor odváděn potrubím 40 za účelem zpracování v regenerační nádobě.

Obrázek 4 znázorňuje průřez provedením reaktoru podle vynálezu znázorněným na obrázcích 2 a 3. Řez je veden rovinou 4-4 obrázku 2. Obrázek 4 zobrazuje relativní uspořádání tepelných výměníků 68 a 70 vzhledem k potrubí 50 stoupacího reaktoru u provedení znázorněného na obrázku 2.

Nyní co se týče obrázku 5, znázorňuje průřez podobný průřezu zachycenému na předcházejícím obrázku 4. Alkylační reaktor znázorněný na obrázku 5 je odlišný od reaktoru, který je zobrazen na obrázku 4, přičemž v tom, že reaktor na obrázku 5 používá 68, 69, 70 a 71.

rozdíl spočívá čtyři výměníky

Obrázky 6 a 7 zobrazují tepelný výměník vhodný pro použití podle vynálezu. Tepelný výměník 70 mající plášť 90 a trubkovnicové desky 92 a 94. Mezi trubkovnicovou deskou 92 a trubkovnicovou deskou 94 probíhá množina vertikálně uspořádaných trubek 82. Trubky 82 tvoří množinu paralelních řad trubek, přičemž každá trubka má horní konec 93 a spodní konec 95. Přepážkové desky 96 jsou zavedeny do tepelného výměníku za účelem nesení uvedených trubic a usměrnění proudění pláštěm tepelného výměníku.

Při provozu vstupuje kyselý katalyzátor z trysky 66 do cívky 76 a proudí do uzávěru 78 konce trubky tepelného výměníku. Odtud se kyselý katalyzátor distribuje mezi proudy protékající trubicemi 82. Kyselý katalyzátor vstupuje do trubek 82 horním trubkovým koncem 93. Během protékání trubicemi 82 se kyselý katalyzátor ochladí nepřímou tepelnou výměnou s chladící kapalinou v plášti výměníku. Trubice jsou prouděním tekutiny spojeny s uzávěrem 86 a potrubím 98. Takž e kyselý katalyzátor vytéká ven z trubic 82 spodním koncem 95 trubice a vtéká do uzávěru 86 tepelného výměníku a odtud do potrubí 98, které je proudem tekutiny propojeno s komorou 58 obrázku 2. Chladící kapalina vstupuje do pláště tepelného výměníku potrubím 39 a proudí směrem nahoru tepelným výměníkem. Proudění chladící tekutiny v plášti je směrována přepážkovými deskami 96. Uvedená chladící tekutina vytéká z pláště tepelného výměníku potrubím 35 a chladí se a recykluje zpět do potrubí 39 pro další tepelný výměník.

Tepelný výměník 70 má nosné podpěry 100 a 102, které lze použít jako pomocný prostředek při podpírání tepelného výměníku uvnitř alkylačního reaktoru. Způsob podepření tepelných výměníků je lépe vidět na obrázku 2, na kterém spočívají nosné podpěry 100 a 102 tepelného výměníku na svých protikusech, t. j. operách 104 a 106. Opěry 104 a 106 jsou upevněny k plášti 19 alkylační reakční nádoby resp. potrubí stoupacího reaktoru. Podobně má tepelný výměník 68 opěry 108 a 100, které spočívají na svých protikusech 112 resp. 114.

Na obrázku 6 může být cívka 76 uvolněna z trysky 66 a závěru 78 tepelného výměníku, takže lze tepelný výměník vyjmout z reakční nádoby za účelem údržby. Nicméně do rozsahu vynálezu spadají i další způsoby, které lze použít k vyjímání tepelného výměníku za účely údržby. Alternativní způsoby zahrnují zavedení obrubového otvoru ve dně nádoby 18 alkylačního reaktoru a vyjímání tepelného výměníku skrze dno reakční nádoby nebo opatření obrubového přístupového panelu na straně reakční nádoby a vysouvání výměníků ven skrze otvor přístupového panelu.

Jak již bylo popsáno a znázorněno na obrázcích, snižuje alkylační reaktor podle vynálezu potřebu zásob kyselin v celém alkylačním postupu tak, že umisťuje chladiče přímo pod usazovací komoru a tím eliminuje potřebu horizontálních potrubí mezi reaktorem, usazovací nádobou a chladiči kyseliny. Kromě toho vynález poskytuje další snížení množství kyselinových rezerv tím, že redukuje vertikální potrubí, které je nezbytné mezi usazovací komorou, tepelnými výměníky a potrubím stoupacího reaktoru. A konečně uzavřením potrubí stoupacího reaktoru, usazovací nádoby a tepelného výměníku pro kyselý katalyzátor v jedné nádobě, výhodně v nádobě s dvojitým pláštěm, vynález snižuje možnost úniku kyselého katzalyzátoru do atmosféry.

Následující srovnání a příklad mají ilustrovat požadavky na kyselinové rezervy alkylačního postupu, který používá vnější chladící zóny kyselin, a požadavky alkylačního postupu, který používá vnitřní chladící zóny kyselin. Pro tento účel nebyly sestrojeny výše popsané reaktory ani nebyly skutečně provedeny uvedené alkylační postupy, nýbrž požadovaný výpočet objemu kyselého katalyzátoru, který vyžadují jednotlivé alkylační postupy byl vypočítán podmínek spojených s designem reaktorů stejně jako usazovacích komor nebo chladičů.

Srovnávací postup

Fluorovodíkové rezervy se vypočítají pro alkylační reakční - postup využívající dva reaktory, usazovací komoru a čtyři chladiči. Uhlovodíky určené pro reakci a flourovodíkový katalyzátor jsou zaváděny do dvou reaktorů. Každý reaktor zahrnuje potrubí mající průměr 121,9 cm. Tekutina vytékající z reaktoru je zaváděna do usazovací komory, která má průměr 52,07 cm, kde se fluorovodíkový katalyzátor oddělí a pomocí potrubí se odvádí do čtyř chladičů. Každý chladič má 1 896 trubek o průměru 1,25 cm. Potom, co se katalyzátor ochladí v chladičích, se tento katalyzátor opět zavede pomocí potrubí do reaktoru. Celkové množství uhlovodíků proudících reaktory, množství fluorovídkového fluorovodíkového katalyzátoru proudícího reaktory a celkové kyselinové zásoby, které jsou zapotřebí, jsou uvedené v tabulce 1.

Příklad

Pro alkylační reakční postup podle vynálezu, který využívá reakční nádobu mající centrální reakční potrubí, usazovací komoru umístěnou nad reakčním potrubí a čtyři chladiče se vypočítá potřebný objem fluorovodíkových rezerv. Uvedené uhlovodíky, které mají reagovat, se zavádějí do potrubí reaktoru, smísí se s fluorovodíkovým katalyzátorem a ten potom unášejí směrem nahoru potrubím reaktoru. Uvedené potrubí má průměr 137,16 cm. Tekutina vytékající z reaktoru vstupuje do usazovací komory, která má průměr 52,07 cm, kde se fluorovodíkový katalyzátor oddělí od vytékající tekutiny a proudí obecně směrem dolů do uvedených chladičů. Každý chladič má 1 857 trubek o průměru 1,25 cm. Potom co se katalyzátor ochladí, vstupuje do spodní části nádoby, kde se opět smísí s uhlovodíky vstupujícími do potrubí reaktoru. Celkové množství uhlovodíků (HC) proudících skrze potrubí reaktoru, množství fluorovodíkového katalyzátoru proudícího reaktorem a celkové množství rezerv, které je třeba, jsou· uvedeny v tabulce 1.

Tabulka 1

Proud uhlovodíků v reaktoru Proud fluorovodíkového katalyzátoru v reaktoru

Celkové rezervy ky-' . selin

Kontrolní provedení

540 649 kg/hod

696 182 kg/hod

206 123,'6 kg

Příkladné provedení

540 649 kg/hod

696 182 kg/hod

727,96 kg

Jak je patrné z výše uvedeného příkladu, jsou výše popsaný způsob a zařízení výhodnější v porovnání s předešlými alkylačními způsoby, přičemž mezi jejich výhody náleží snížení potřeb rezerv kyseliny.

Je třeba uvést, že výše uvedená příkladná provedení mají pouze ilustrativní charakter a nikterak neomezují rozsah vynálezu, který je jednoznačně určen patentovými nároky.

Claims (11)

1. PATENTOVÉ

   NÁROKY ςο χ

   1£5

   Zařízení pro kontaktování náplně s kyselým katalyzátorem zá účelem ^- výroby produktu, vyznačené tím, že zahrnuje vertikálně uloženou nádobu mající horní koncovou část a dolní koncovou část, usazovací komoru pro kyselinu, která je obsažena uvnitř uvedené nádoby a umístěna v její horní koncové části, potrubí stoupacího reaktoru vertikálně uložené uvnitř uvedené nádoby a mající vstup proudem tekutiny spojení s uvedenou spodní koncovou částí a výstup proudem tekutiny spojený s uvedenou usazovací nádobou pro kyseliny, první prostředek pro zavádění uvedené náplně do uvedeného pláště v uvedené spodní koncové části, takže uvedená náplň stoupá směrem nahoru potrubím stoupacího reaktoru a nese s sebou kyselý katalyzátor obsažený v uvedené spodní koncové části, a chladící prostředky obsažené uvnitř uvedené nádoby a umístěné pod uvedenou usazovací komorou pro kyselinu a proudem tekutiny spojené s uvedenou usazovací nádobou pro kyselinu a uvedenou spodní koncovou částí, takže kyselý katalyzátor, který proudí z uvedené usazovací komory pro kyselinu do uvedených chladících prostředků, je ochlazen a následně proudí do uvedené spodní koncové části.
2. 2. Zařízení podle nároku 1, vyznačené tím, že uvedeným chladícím prostředkem je kotlový tepelný výměník vertikálně umístěný uvnitř uvedené nádoby, přičemž uvedený výměník zahrnuje plášť, který má vstup pro teplo vyměňující tekutinu a výstup pro teplo vyměňující tekutinu, množinu vertikálně uspořádaných trubek tvořících množinu paralelních řad trubek, přičemž každá trubka má horní trubkový konec a spodní trubkový konec, vstup pro kyselinu spojený proudem tekutiny s uvedenou usazovací komorou pro kyselinu a uvedeným horním trubkovým koncem každé trubice a výstup pro kyselinu proudem tekutiny spojený s uvedeným spodním trubkovým koncem každé trubky a uvedenou spodní koncovou částí uvedené nádoby.
3. 3. Zařízení podle nároku 2,vyznačené tím, že uvedené potrubí stoupacího reaktoru je umístěno v podstatě podél středové vertikální osy uvedené nádoby a uvedený kotlový tepelný výměník je umístěn v podstatě paralelně s potrubím stoupacího reaktoru, přičemž je od tohoto potrubí odsazen.
4. 4. Zařízení podle nároku 1,vyznačené tím, že uvedený první prostředek pro zavádění náplně zahrnuje rozstřikovací trysku, která vystřikuje náplň směrem nahoru a do potrubí stoupacího reaktoru.
5. 5. Zařízení podle nároku 1,vyznačené tím, že dále zahrnuje druhý prostředek pro zavádění náplně, který zavádí uvedenou náplň nad uvedeným prvním prostředkem pro zavádění náplně dovnitř uvedeného potrubí stoupacího reaktoru.
6. 6. Zařízení pro kontaktování uhlovodíkové směsi zahrnující olefinový uhlovodík a isoparafín s kyselým katalyzátorem za účelem vzniku alkylátového produktu, vyznačené tím, že zahrnuje vertikálně uspořádanou riádobu mající horní koncovou část a dolní koncovou část, usazovací komoru pro kyselinu obsaženou uvnitř uvedené nádoby a umístěnou v uvedené horní koncové části, přičemž v této usazovací komoře se uvedený kyselý katalyzátor oddělí od uvedeného alkylátu, takže uvedený kyselý katalyzátor proudí obecně směrem na dno uvedené usazovací komory, vzhledem k tomu, že mají vyšší hustotu, než uvedený alkylát, potrubí stoupacího reaktoru vertikálně uspořádané uvnitř uvedené nádoby a mající vstup proudem tekutiny spojený s uvedenou spodní koncovou částí uvedené nádoby a výstup proudem tekutiny spojený s uvedenou usazovací komorou pro kyselinu, první prostředek pro zavádění uvedené uhlovodíkové směsi, přičemž uvedený první prostředek zavádí uvedenou uhlovodíkovou směs do uvedené nádoby ve spodní koncové části, takže se uhlovodíková směs pohybuje směrem nahoru skrze uvedené potrubí stoupacího reaktoru a nese s sebou kyselý katalyzátor obsažený v uvedené spodní koncové části, druhý prostředek pro zavádění uvedené uhlovodíkové směsi, který tuto uhlovodíkovou směs zavádí do stoupacího reaktoru nad uvedeným prvním prostředkem, takže uvedená uhlovodíková směs se pohybuje směrem nahoru potrubím stoupacího reaktoru, tepelný výměník vertikálně uložený uvnitř uvedené nádoby, který zahrnuje plášť mající vstup pro teplovyměňující tekutinu a výstup pro teplo-vyměňující tekutinu, množinu vertikálně uložených trubek tvořících množinu paralelních řad trubek, přičemž každá trubka má horní koncovou část a dolní koncovou část, vstup pro kyselinu proudem tekutiny spojený s uvedenou usazovací komorou pro kyselinu a uvedeným horním trubkovým koncem každé trubky, a výstup pro kyselinu prouděním kapaliny spojený s uvedeným spodním trubkovým koncem každé trubky a uvedenou spodní koncovou částí uvedené nádoby, přičemž je uvedený tepelný výměník umístěn pod uvedenou usazovací komorou pro kyselinu, takže kyselý katalyzátor proudí z uvedené usazovací komory do uvedeného vstupu pro kyselinu a skrze uvedené trubky a následně vytéká vén výstupem pro kyseliny a proudí do uvedené spodní koncové části uvedené nádoby.
7. 7. Alkylační postup, vyznačený tím, že zahrnuje:

   a) zavádění uhlovodíkové směsi isoparafinu a olef junových uhlovodíků do spodní části vertikálně uložené nádoby, která obsahuje oddělené proudy tekutého kyselého katalyzátoru, takže se uvedená uhlovodíková směs a uvedený kyselý katalyzátor smísí a pohybují se obecně směrem nahoru vertikálně uspořádaným potrubím stoupacího reaktoru, které je obsaženo uvnitř uvedené nádoby, přičemž uvedený olefin reaguje s isoparafinem v přítomnosti uvedeného kyselého katalyzátoru za vzniku zreagovaných uhlovodíků,

   b) následně vedení uvedeného kyselého katalyzátoru a uvedených zreagovaných uhlovodíků do usazovací zóny pro kyselinu, která je obsažena uvnitř horní části uvedené nádoby a ve které se uvedený kyselý katalyzátor odděluje od uvedených zreagovaných uhlovodíků díky tomu, že uvedené zreagované uhlovodíky mají nižší hustotu než uvedený kyselý katalyzátor, takže uvedené zreagované uhlovodíky s nižší hustotou stoupají obecně směrem nahoru a uvedený kyselý katalyzátor s vyšší hustotou klesá obecně směrem dolů,

   c) následně vedení uvedeného kyselého katalyzátoru do alespoň jedné chladící zóny, která je obsažena uvnitř uvedené nádoby a umístěna pod uvedenou usazovací zónou pro kyselinu a ve které u uvedeného kyselého katalyzátoru probíhá během jeho pokračujícího proudění směrem dolů nepřímá tepelná výměna s chladícím médiem, čímž dochází k ochlazení tohoto kyselého katalyzátoru, a

   d) vedení uvedeného ochlazeného katalyzátoru do spodní části uvedené vertikálně uložené nádoby ve formě samostatného proudu tekutého kyselého katalyzátoru.
8. 8. Alkylační postup podle nároku 7,vyznačený t í m , že se uvedená uhlovodíková směs zavádí do uvedené spodní části tak, že je rozstřikována ve formy množiny proudů.
9. 9. Alkylační postup podle nároku 8, vyznačený tím, že dále zahrnuje zavádění dalšího množství uhlovodíkové směsi do uvedeného potrubí stoupacího reaktoru a nad uvedenou spodní část uvedené nádoby.
10. 10. Alkylační postup podle nároku 9, vyznačený tím, že se uvedená další uhlovodíková směs zavádí do uvedeného potrubí stoupacího reaktoru tak, že je vstřikována ve formě množiny proudů.
11. 11. Alkylační postup, vyznačené tím, že zahrnuje:

    /

    a) zavedení množiny proudů uhlovodíkové směsi isoparafinu a olefinových uhlovodíků do spodní části vertikálně uložené nádoby, která zahrnuje oddělený proud kapalného kyselého katalyzátoru, takže se uvedená uhlovodíková směs a uvedený kyselý katalyzátor smísí a pohybují se obecně směrem nahoru vertikálně uloženým centrálním potrubím stoupacího reaktoru, které je obsaženo uvnitř uvedené nádoby,

    b) zavedení další množiny proudů uvedené uhlovodíkové směsi do uvedeného potrubí stoupacího reaktoru a nad uvedenou spodní část uvedené nádoby,

    c) reakci uvedeného oiefinů a isoparafinu v přítomnosti uvedeného kyselého katalyzátoru uvnitř uvedeného potrubí stoupacího reaktoru za vzniku zreagovaných uhlo19 vodíků,

    d) následně vedení uvedeného kyselého katalyzátoru a uvedených zreagovaných uhlovodíků do usazovací ' zóny pro kyselinu, která je obsažena uvnitř horní části uvedené nádoby a ve které se uvedený kyselý katalyzátor odděluje od uvedených zreagovaných uhlovodíků ~ díky tomu, že tyto zreagované uhlovodíky mají nižší hustotu než uvedený kyselý katalyzátor, takže uvedené zreagované uhlovodíky s nižší hustotou stoupají obecně směrem nahoru a uvedený kyselý katalyzátor s vyšší hustotou klesá obecně směrem dolů,

    e) následně vedení uvedeného kyselého katalyzátoru do alespoň jedné chladící zóny, která je obsažena uvnitř uvedené nádoby a umístěna pod uvedenou usazovací zónou pro kyselinu a ve které probíhá při proudění kyselého katalyzátoru směrem dolů nepřímá tepelná výměna mezi tímto katalyzátorem a chladícím médiem, čímž dochgází k ochlazení tohoto kyselého katalyzátoru, a

    f) vedení uvedeného ochlazeného katalyzátoru do do spodní části uvedené nádoby ve formě odděleného proudu tekutého kyselého katalyzátoru.