CZ306557B6 - Způsob detekce vad v pohybujícím se pásu poddajného vlákenného materiálu - Google Patents

Způsob detekce vad v pohybujícím se pásu poddajného vlákenného materiálu Download PDF

Info

Publication number
CZ306557B6
CZ306557B6 CZ2015-488A CZ2015488A CZ306557B6 CZ 306557 B6 CZ306557 B6 CZ 306557B6 CZ 2015488 A CZ2015488 A CZ 2015488A CZ 306557 B6 CZ306557 B6 CZ 306557B6
Authority
CZ
Czechia
Prior art keywords
defects
detected
web
defect
fibrous material
Prior art date
Application number
CZ2015-488A
Other languages
English (en)
Other versions
CZ2015488A3 (cs
Inventor
František Řezáč
Pavel Fuchs
Zbyněk Kadlc
Michal Němec
Original Assignee
Pegas Nonwovens S.R.O.
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Pegas Nonwovens S.R.O. filed Critical Pegas Nonwovens S.R.O.
Priority to CZ2015-488A priority Critical patent/CZ306557B6/cs
Priority to CN201680040713.8A priority patent/CN107850553B/zh
Priority to PCT/CZ2016/000076 priority patent/WO2017008771A1/en
Priority to US15/743,001 priority patent/US10458922B2/en
Priority to EP16756565.4A priority patent/EP3320330A1/en
Priority to MYPI2018700133A priority patent/MY189727A/en
Priority to MX2017016569A priority patent/MX389353B/es
Publication of CZ2015488A3 publication Critical patent/CZ2015488A3/cs
Publication of CZ306557B6 publication Critical patent/CZ306557B6/cs
Priority to SA518390695A priority patent/SA518390695B1/ar

Links

Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/89—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles
    • G01N21/8914—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles characterised by the material examined
    • G01N21/8915—Investigating the presence of flaws or contamination in moving material, e.g. running paper or textiles characterised by the material examined non-woven textile material
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/8851—Scan or image signal processing specially adapted therefor, e.g. for scan signal adjustment, for detecting different kinds of defects, for compensating for structures, markings, edges
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/8851—Scan or image signal processing specially adapted therefor, e.g. for scan signal adjustment, for detecting different kinds of defects, for compensating for structures, markings, edges
    • G01N2021/8854—Grading and classifying of flaws
    • G01N2021/8861—Determining coordinates of flaws
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/8851—Scan or image signal processing specially adapted therefor, e.g. for scan signal adjustment, for detecting different kinds of defects, for compensating for structures, markings, edges
    • G01N2021/8854—Grading and classifying of flaws
    • G01N2021/8861—Determining coordinates of flaws
    • G01N2021/8864—Mapping zones of defects
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/8851—Scan or image signal processing specially adapted therefor, e.g. for scan signal adjustment, for detecting different kinds of defects, for compensating for structures, markings, edges
    • G01N2021/8854—Grading and classifying of flaws
    • G01N2021/8867—Grading and classifying of flaws using sequentially two or more inspection runs, e.g. coarse and fine, or detecting then analysing
    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01N—INVESTIGATING OR ANALYSING MATERIALS BY DETERMINING THEIR CHEMICAL OR PHYSICAL PROPERTIES
    • G01N21/00—Investigating or analysing materials by the use of optical means, i.e. using sub-millimetre waves, infrared, visible or ultraviolet light
    • G01N21/84—Systems specially adapted for particular applications
    • G01N21/88—Investigating the presence of flaws or contamination
    • G01N21/8851—Scan or image signal processing specially adapted therefor, e.g. for scan signal adjustment, for detecting different kinds of defects, for compensating for structures, markings, edges
    • G01N2021/8854—Grading and classifying of flaws
    • G01N2021/888—Marking defects

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Health & Medical Sciences (AREA)
  • Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Analytical Chemistry (AREA)
  • Biochemistry (AREA)
  • General Health & Medical Sciences (AREA)
  • General Physics & Mathematics (AREA)
  • Immunology (AREA)
  • Pathology (AREA)
  • Computer Vision & Pattern Recognition (AREA)
  • Signal Processing (AREA)
  • Treatment Of Fiber Materials (AREA)
  • Investigating Materials By The Use Of Optical Means Adapted For Particular Applications (AREA)

Abstract

Způsob detekce vad v pohybujícím se pásu poddajného vlákenného materiálu vytvářeného dopadem vláken na podkladový pás a. přičemž se primární detekční soustavou snímá pohybující se pás vlákenného materiálu v alespoň jedné primární detekční oblasti (A), do které se vlákna po svém dopadu na podkladový pás dostávají za dobu kratší než 15 minut, s výhodou kratší než minuta, nejlépe kratší než 20 vteřin, lépe kratší než 10 vteřin, a informace o zjištěných vadách se odesílají k vyhodnocení, kde se na jejich základě posuzuje potřeba úpravy výrobních parametrů, b. a sekundární detekční soustavou se snímá pás vlákenného materiálu v alespoň jedné sekundární detekční oblasti (B), do které se vlákna po svém dopadu na podkladový pás dostávají později než do primární detekční oblasti (A), načež se informace o zjištěných vadách odešlou do vyhodnocovacího systému, přičemž se na základě informací alespoň o některých vadách zjištěných primární detekční soustavou (A) určí oblasti pásu vlákenného materiálu, pro které se provede vyhodnocení vad zjištěných sekundární detekční soustavou (B), a toto vyhodnocení se provede.

Description

Způsob detekce vad v pohybujícím se pásu poddajného vlákenného materiálu
Oblast techniky
Vynález se týká, způsobu detekce vad v pohybujícím se pásu poddajného vlákenného materiálu, zejména netkané textilie, vytvářeného dopadem vláken na podkladový pás, přičemž se primární detekční soustavou snímá pohybující se pás vlákenného materiálu v alespoň jedné primární detekční oblasti, do které se vlákna po svém dopadu na podkladový pás dostávají za dobu kratší než 15 minut, s výhodou kratší než minuta, nejlépe kratší než 20 vteřin, a informace o zjištěných vadách se odesílají k vyhodnocení, kde se na jejich základě posuzuje potřeba úpravy výrobních parametrů.
Dosavadní stav techniky
Požadavky na homogenitu dodávaného vlákenného materiálu, například ve formě netkané textilie, se stále zvyšují. V průběhu výrobního procesu může dojít k vytvoření různých typů lokální nehomogenity materiálu, které od určité míry tvoří vadu a jsou nežádoucí v dalším zpracovatelském procesu. Požadavky jednotlivých zpracovatelů se v závislosti na budoucí aplikaci liší, tedy nehomogenita, která je pro jednoho zpracovatele kritickou vadou může být pro jiného přijatelná. Vzhledem k zvyšujícím se nárokům na výkon výrobních linek spolu s požadavky na snižování gramáže materiálu stále roste rychlost pohybu textilie výrobní linkou. V oboru jsou známy inspekční systémy pohybujícího se materiálu založené na různých principech sledujících různé typy lokálních nehomogenit. Pro nalezení vad viditelných okem (a tedy snadno rozpoznatelných zákazníkem na finálním produktu) se používají optické systémy pracující například na principu popsaném v patentové přihlášce EP 2 221 607 firmy Voith Patent zveřejněné 25.8.2010.
Na trhu jsou k dispozici komerční optické detekční systémy různých dodavatelů. Obecně lze říci, že moderní detekční systém v současnosti obsahuje kombinaci několika měření. Například při jednom způsobu je zdroj světla umístěn na jedné straně materiálu a detekční kamera na straně druhé (transmise). Vada v materiálu se ukáže jako tmavý stín nebo naopak světlé místo proti okolní ploše. Při jiném způsobu jsou zdroj světla a detekční kamera umístěny na stejné straně materiálu a detekční kamera snímá odražené světlo (reflexe). Vada či kontaminace se projeví jako barevná změna proti okolní ploše. Každá z metod optimálně zachycuje vady jiné povahy a jejich kombinací v jednom detekčním místě lze dosáhnout řádného zdokumentování všech vad.
Materiály vlákenného typu - jako například netkaná textilie - vykazují ze samotné charakteristiky výrobního procesu určitou míru nehomogenity samy o sobě. Jak je v oboru známo, pro správné určení vad je klíčový vhodný algoritmus, který vyhodnocuje obraz zachycený detekčními kamerami a označuje vady. Systém může být buď plně automatický, nebo kombinovaný s operátorem.
Při posuzování vad je důležitá také poloha kontrolního stanoviště. Obvykle je umístěno bezprostředně za zformováním textilie. Materiál po průchodu kontrolním stanovištěm pak čeká dlouhá cesta k finálnímu řezání a balení. V oboru jsou známy různé systémy označování vad. Například patent US 8 175 739 z 8.5.2012 a přihláška WO 2009/129 082 podaná 7.4.2009 (obě firmy 3M Innovative Properties), které pracují se značením místa vady v textilii a následnou detekcí. Popsaný systém umožňuje i převážet materiál z místa na místo a podrobovat ho různým následným úpravám, aniž by došlo ke ztrátě informace o místě vady. Podobný princip s jiným druhem značení je popsán například v patentové přihlášce WO 2009/042 638 firmy Hellstrom podané 24.9.2008. Nevýhodou systémů známých z dosavadního stavu techniky zejména je, že se nezabývají polohou zjištěných vad v šířce materiálu, tedy pro zjištěné vady je nutno vždy vyřadit materiál v celé jeho šíři.
- 1 CZ 306557 B6
S rostoucím výkonem výrobních linek a snižováním plošné hmotnosti materiálu rapidně roste výrobní rychlost linek. Například výrobní linky technologie spunlaid dosahují v současnosti výrobních rychlostí nad 1000 m/min, což v kombinaci s určitou mírou nehomogenity textilie danou výrobním procesem a klesající tloušťkou spojenou s rostoucí transparentností materiálu, představuje pro online detekční systémy oříšek.
Dalo by se usuzovat, že ve chvíli, kdy je výrobní rychlost netkané textilie srovnatelná s výrobní rychlostí papíru, budou pro detekci vad plně vyhovovat řešení známá pro papírenský průmysl. Současná moderní netkaná textilie má však proti papíru několik odlišností, které znemožňují jednoduchý transfer.
Požadavky zejména hygienického průmyslu na netkanou textilii vyžadují konkrétní vlastnosti dle aplikací, ale obecně platí, že celkově dochází k snižování gramáže, rostou požadavky na měkkost a rostou požadavky na objemnost materiálu. Textilie je tedy obecně tvořena stále menším množstvím materiálu, a aby došlo k zachování kryvosti, obecně klesá průměr vláken, a to alespoň v jedné vrstvě textilie. Zároveň je třeba zachovat vjem, na který je koncový zákazník zvyklý. Je žádoucí, aby i výrobek, vyrobený z materiálů nízkých gramáží, krom skutečně spolehlivé funkce, také působil na zákazníka dojmem solidnosti, spolehlivosti a přinášel příjemný vjem na omak. Proto jsou v moderních materiálech používána například obloučková vlákna (např. PV 2013-024), různá změkčovací aditiva pro hebký omak a splývavost (např. PV 2012-655) a materiály jsou pojeny gravurami se specifickými tvary a rozložením pojících bodů (např. WO 2011/131 156), které se také vyznačují menší pojící plochou, než standardní gravury.
Z výše uvedeného je zřejmé, že netkaná textilie se od papíru liší například strukturou povrchu. Zatímco papír je obecně hladký a plochý, netkaná textilie je nepravidelná vlákenná 3D struktura s výraznými pojícími body a s variující transparentností materiálu.
Dalším rozdílem je významná poddajnost těchto textilií. Vlivem tahů na lince dochází k změnám v textilii, které ústí ve změnu délky (prodlužování materiálu), šířky (zužování materiálu) i plošné hmotnosti (po povolení tahů se materiál oproti původním rozměrům smrští). Výše zmiňované systémy značení místa vady v textilii označí pozici vady v délce role, nesledují pohyb vady po šířce, případně pracují s pevnějším materiálem, kde tento problém nenastává. V důsledku toho každá zjištěná kritická vada znamená, že se musí vyhodit nebo recyklovat nebo alespoň vyčlenit pro méně náročné aplikace vyrobená textilie v celé šíři pásu materiálu.
Podstata vynálezu
Podstatou vynálezu je způsob detekce vad na pásu poddajného vlákenného materiálu dopadajícího na podkladový pás; přičemž se primární detekční soustavou snímá pohybující se pás vlákenného materiálu v alespoň jedné primární detekční oblasti (A), do které se vlákna po svém dopadu na podkladový pás dostávají za dobu kratší než 15 minut, s výhodou kratší než minuta, lépe kratší než 20 vteřin, s výhodou kratší než 10 vteřin, a informace o zjištěných vadách se odesílají k vyhodnocení, kde se na jejich základě posuzuje například potřeba úpravy výrobních parametrů, přičemž se sekundární detekční soustavou snímá pás vlákenného materiálu v alespoň jedné sekundární detekční oblasti (B), do které se vlákna po svém dopadu na podkladový pás dostávají později než do primární detekční oblasti (A), načež se informace o zjištěných vadách odešlou do vyhodnocovacího systému, přičemž se na základě informací alespoň o některých vadách zjištěných primární detekční soustavou (A) určí oblasti pásu vlákenného materiálu, pro které se provede vyhodnocení vad zjištěných sekundární detekční soustavou (B), a toto vyhodnocení se provede. Pro řešení dle vynálezu je výhodné, když se stanoví předpokládaná chyba měření souřadnic vad a když se souřadnice vad zjištěných primární soustavou ve vyhodnocovacím systému porovnají s údaji o předpokládaných liniích řezu při následném rozřezávání pásu vlákenného materiálu na dílčí pásy, a vady zjištěné jakožto ležící na předpokládané linii řezu nebo ve vzdálenosti menší nebo rovné dvojnásobku předpokládané chyby měření od předpokládané linie řezu se spárují
-2CZ 306557 B6 s odpovídajícími vadami zjištěnými sekundární detekční soustavou a těmto vadám se přiřadí souřadnice zjištěné sekundární detekční soustavou, a vyhodnocení vad zjištěných sekundární detekční soustavou se provede pouze pro oblasti odpovídající předpokládaným dílčím pásům neobsahujícím ani vady, jejichž souřadnice byly výše uvedeným postupem opraveny, ani vady zjištěné primární soustavou jakožto ležící ve vzdálenosti odpovídající alespoň dvojnásobku předpokládané chyby měření.
Výhodná provedení vynálezu jsou popsána v závislých patentových nárocích.
Objasnění výkresů
Vynález je dále popsán pomocí příkladných provedení a s odkazy na přiložené výkresy, kde je na obr. 1A schematicky znázorněn in-line systém pro výrobu netkané textilie, umožňující detekci vad podle tohoto vynálezu, na obr. 1B je obdobné vyobrazení, avšak pro off-line systém, na obr. 2A je schematicky znázorněný pohled na již částečně rozřezanou kontrolovanou textilii s naznačenými předpokládanými liniemi řezu a na obr. 2B je schematicky znázorněný pohled na kontrolovanou textilii s naznačenými předpokládanými liniemi řezu a s tvarovými změnami.
Obecný způsob provedení vynálezu
Jak je znázorněno na obr. 1, výroba netkané textilie 1 spočívá ve formování z vláken tvořených například soustavou trysek 2, například ukládáním na pohybující se pás 3. Vzniklá vrstva vláken je následně pojena v pojícím ústrojí 4 (například termicky). Dále může být upravována různými metodami. Mezi běžné patří například mokrá úprava v ústrojí 5 pro mokrou úpravu následovaná sušením v sušicí stanici 6. Hotová netkaná textilie 1 pak buď v in-line systému (Obr. 1 A) pokračuje přímo k řezání v řezací stanici 7 a balení, neboje v offline systému (Obr. 1B) navinuta jedna ,jumbo“ role 9. Taje následně posunuta k řezací stanici 7, znovu odvinuta a materiál je, stejně jako v in-line systému, rozřezán a navinut na roličky 8 dle přání odběratele. Je obvyklé, že řezací stanice 7 je umístěna bezprostředně za navinutou jumbo rolí 9.
Detekční systém vad je obvykle umístěn tak, aby snímal detekční oblast Ai bezprostředně po zformování a zpevnění textilie před první úpravou (mezi pojícím ústrojím 4 a ústrojím 5 pro mokrou úpravu). Takové umístění umožňuje pružné změny nastavení výrobních parametrů v případě, že systém začne detekovat zvýšené množství vad. Na druhé straně nevýhodou je dlouhá trasa materiálu za detekčním stanovištěm, kde může dojít ke kontaminaci materiálu či vzniku nových vad.
Druhá vhodná primární detekční oblast A2 detekčního systému vad se nachází bezprostředně před navíjením materiálu - u online systému je toto místo prakticky totožné se sekundární detekční oblastí B, která je těsně před řezací stanicí 7. U offline systému se druhá primární detekční oblast A2 obvykle nachází bezprostředně před navíjením jumbo role 9. Tato pozice zachycuje i vady a kontaminace vzniklé v průběhu úprav. Vzhledem k obvykle malému množství inline úprav je detekce vad stále dostatečně rychlá pro pružnou úpravu parametrů výroby.
Obecně platí, že detekční systém označí každou zachycenou vadu 13 - buď reálně, nebo softwarově (např. uložení souřadnic). Při znalosti nulového bodu 0 (Lo, Wo) by pak mělo být jednoduché určit pozici vady a při řezání materiálu na tenké roličky 8, jak je obvyklé například v dodávkách hygienickému průmyslu, také určit, ve které roličce 8 se vada 13 nachází (viz. obr. 2A). Vzhledem k poddajnosti, typické zejména pro měkké či tenké netkané textilie, ovšem dochází vlivem tahů v procesu ke změně délky i šířky netkané textilie. Obecně může například růst délka (MD směr) a klesat šířka (CD směr) textilie během průchodu linkou (Obr. 2B). Pro určení přesné pozice vady 13 v roličkách 8 je pak kromě zjištěných pozic (Lb Wi) vady 13 při detekci také nutné uvažovat vliv změn v důsledku tahů a přepočítat hodnoty na skutečnou pozici (Lb W2). Výpočet na jednu stranu pomáhá určit pozici vady 13 v nařezaných roličkách 8, na druhou stranu
-3 CZ 306557 B6 je nutno počítat s určitou mírou nejistoty a pozice vady 13 uvádět s intervalem pravděpodobnosti. V případě, že pozice vady 13 leží blízko řezu nožem, interval pravděpodobnosti zasahuje do dvou sousedících roliček 8. Vzhledem k nejasnému umístění je pak třeba vyřadit obě roličky, což zvyšuje množství odpadu.
Řešením by mohlo být umístění detekčního systému vad bezprostředně před řezací stanici 7 do pozice B. Při použití online systému nevzniká žádný problém, v případě offline systému je třeba uvažovat časovou prodlevu, za kterou se materiál 1 dostane na řezací stanici 7, která se obecně pohybuje v minutách až hodinách, ale mohou nastat situace, kdy se materiál dostane na řezačku 10 až v průběhu několika dní. Takový systém ztrácí možnost pružných úprav nastavení výrobní linky na základě detekce typických vad. Například ve spunmelt výrobě může docházet k opakované tvorbě malých úkapů, které lze při používaných rychlostech okem jen velmi těžko zachytit. Pokud není opakovaná vada z úkapu zachycena bezprostředně detekčním systémem a nedojde k úpravě parametrů procesu, může dojít k vyřazení velkého množství vyrobeného materiálu.
Řešení dle vynálezu spočívá v kombinaci několika pozic detekčních míst v lince. Primární detekční místo je umístěno v pozici A, dostatečně blízko za formováním textilie tak, aby byla umožněna pružná reakce výroby na detekované vady. Doba od dopadu vláken na pás do doby detekce vad by měla být kratší než 15 minut, s výhodou kratší než minuta, lépe kratší než 20 vte20 řin, s výhodou kratší než 10 vteřin.
S výhodou je možné umístit primární detekční oblast Ai bezprostředně za oblast zformování a zpevnění textilie. Výhodou umístění je okamžitá detekce vad z formování textilie umožňující pružnou reakci nastavení výrobních parametrů. Zároveň nedojde v dalším procesu k zamaskování 25 žádné z vad vlivem některé z použitých úprav.
U offline systémů je s výhodou možné umístit primární detekční místo do pozice A2, bezprostředně před navíjení 9, tedy na konec první nepřerušené části procesu. Výhodou umístění je stávající zachování pružnosti reakce a zároveň detekce vad nejen z formování textilie, ale také 30 vad z úprav provedených před detekčním místem. Odborník znalý charakteristik výroby textilie a následných úprav dokáže snadno posoudit, které umístění je vzhledem k charakteristice formování textilie a následně používaných úprav nejvhodnější.
Primární detekční systém v primárním detekčním místě snímá ubíhající textilii při její výrobní 35 rychlosti a dle nastavených parametrů detekuje vady. Každá z vad je označena jedinečným identifikátorem (například pořadové číslo) a je určena její pozice od nulového bodu (Lo; Wo) souřadnicemi určujícími podélnou vzdálenost L, a příčnou vzdálenost Wp Systém může o každé vadě ukládat další informace, jako například zachycenou velikost vady, či předpokládaný typ vady vyhodnocený algoritmem. Jeden z možných principů je popsán například v patentu US 8175739 40 uděleném 8. května 2012 firmě 3M Innovative Properties.
Primární detekční systém může být realizován jedním detekčním stanovištěm, nebo několika detekčními stanovišti v různých místech pozice A. Například jedno primární detekční místo může být umístěno za kalandrem, resp. pojícím ústrojím 4, druhé primární detekční místo za ústrojím 5 45 pro mokrou úpravu a třetí primární detekční místo za sušárnou 6. Pro vynález je významné, že primární detekční místo je umístěno dostatečně blízko za formováním textilie, aby umožnilo pružnou reakci výroby, a zároveň je vyhodnocováno jako primární detekční místo, jak je popsáno níže.
Sekundární detekční místo je umístěno v pozici B, s výhodou bezprostředně před řezací stanicí 7, nejlépe bezprostředně před místem, kde nůž řeže textilii. Sekundární detekční systém v sekundárním detekčním místě snímá ubíhající textilii při její rychlosti a dle nastavených parametrů detekuje vady. Každá z vad je opět označena jedinečným identifikátorem (například pořadové číslo) a je určena její pozice od nulového bodu 0 (Wo; Lo) souřadnicemi určujícími podélnou vzdálenost
L2 a příčnou vzdálenost W2. Vzhledem k poddajnosti textilie a tedy změnám zejména délky
-4CZ 306557 B6 a šířky ubíhajícího pásu textilie se hodnoty L, a L2, stejně jako W| a W2 mohou významně lišit. Nelze automaticky předpokládat, že jednoduchým přiřazením pořadových čísel vad z primárního a sekundárního detekčního místa k sobě dojde k spárování vad.
Dalo by se předpokládat, že pokud změříme šířku netkané textilie v primárním detekčním místě A a v úrovni řezacích nožů v řezací stanici 7, získáme dostatek údajů pro jednoduchý přepočet pozice místa vady - takzvaný strečový koeficient. Praxe ukázala, že zejména pro netkané textilie s vyšším stupněm poddajnosti takto jednoduchá souvislost neplatí. Jedním faktorem je samotné měření šířky pásu netkané textilie, které vlivem nepravidelnosti okrajů kolísá a lze odečíst pouze přibližný průměr. Dalším faktorem je proměnlivost charakteristiky textilie v závislosti na okolních podmínkách. Například měnící se teplota okolí v průběhu dne může ovlivnit míru poddajnosti. Nebo například měnící se frikce povrchu válce (např. při tvorbě nežádoucích úsad) způsobuje změnu odporu, který válec textilii klade a tak může způsobit změnu protažení textilie. Při dávkovém měření je tedy třeba počítat s dalšími chybami způsobenými různými faktory.
Sekundární detekční místo přináší několik výhod. Například, jak bylo uvedeno výše, zachycuje nové vady a kontaminace, které vznikly za primárním detekčním místem. Například také slouží k upřesnění pozice vady zachycené primárním detekčním systémem. V neposlední řadě také funguje jako záloha a v případě výpadku primárního detekčního místa zajišťuje kontrolu textilie a detekci všech vzniklých vad.
Sekundární detekční místo v pozici B při stejném nastavení obecně zachycuje stejné nebo větší množství vad jako primární detekční místo v pozici A. To ovšem nemusí platit, pokud jsou podmínky na detekčních stanovištích rozdílné. Například pokud není stejná rychlost pohybu materiálu, nebo pokud byl mezi stanovišti proveden výrobní krok, který mohl některé vady zamaskovat.
K vyhodnocení lze přistupovat několika způsoby.
Například lze odděleně hodnotit vady z primárního detekčního místa pro potřeby nastavení výrobních parametrů a odděleně hodnotit vady ze sekundárního detekčního místa pro potřeby kontroly kvality materiálu a zachycení vad tak, aby nešly k zákazníkovi. V tomto případě je hodnocení prováděno dvakrát zcela nezávisle na sobě a výsledky nejsou nijak porovnávány. V případě chyby vyhodnocení na druhém stanovišti nedojde ke kontrole s prvním stanovištěm a navíc je část práce prováděna dvakrát.
Například lze každé zachycené vadě 13 zachycené primární detekční soustavou přiřadit její záchyt sekundární detekční soustavou. Vyhodnocení dat ze sekundární detekční soustavy pak spočívá v upřesnění pozice zachycených vad 13 a vyhodnocení nespárovaných - tedy nezachycených nebo nově vzniklých vad 13. Tento způsob vyhodnocení poskytuje dokonalé informace o pozici jednotlivých vad 13 a změnách v pásu materiálu, které proběhnou mezi detekčními oblastmi. Na druhou stranu je náročný na výpočetní techniku při automatickém párování nebo na lidskou sílu při ručním párování.
S výhodou lze také vyhodnotit vady 13 zachycené primární detekční soustavou a promítnout je do mřížky tvořené průmětem budoucích řezů do plochy pásu textilie (Obr. 2A, 2B). Vzhledem k proměnným rozměrům pásu textilie lze použít hrubý přepočet polohy řezu a pozice vad dle průměrné charakteristiky materiálu. Chyba výpočtu je následně zohledněna určením bezpečné vzdálenosti pozice vady 13 od budoucího místa řezu. Poté lze označit budoucí roličky 8, kde se kritická vada 13 nachází v bezpečné vzdálenosti od řezů a tyto oblasti již v datech z druhé detekční soustavy nevyhodnocovat. Zároveň lze označit kritické vady 13, které se nachází příliš blízko budoucího řezu a tyto spárovat s jejich záchytem druhou detekční soustavou a upřesnit jejich pozici (zejména s ohledem na určení výsledné roličky 8, v které se budou nacházet). Oblasti nevyřazené první detekční soustavou lze vyhodnotit z hlediska vzniku nových defektů, resp. vad 13.
Bezpečná vzdálenost vady 13 od budoucího řezu je obecně závislá na více parametrech v průběhu procesu. Například při offline řezání znázorněném na obr. 1B je klíčová přesnost vedení textilie a také přesnosti usazení jumbo role 9 na řezačce - nesmí dojít k neznámému posunu pásu textilie vůči souřadnicím. Z fyzikálního hlediska je ovšem každé měření i proces možné provést nikoli zcela přesně, ale s určitou odchylkou. Pokud jsou známy odchylky měření a procesních kroků, lze vypočítat odchylku pozice vady 13 na nožích a to jak v MD (L2), tak v CD (W2) směru. K výpočtu lze použít známého pravidla:
Pokud platí, že fyzikální veličina X, kterou je nutno určit, je funkcí fyzikálních veličin a,b, c, ... obsažených v daném vzorci, tedy
X = f(a, b, c,...).
Pravděpodobné chyby veličin a, b, c, ... označíme da, db, dc. Hledaná pravděpodobná chyba veličiny X bude označena dX. Její výpočet lze provést pomocí rovnice dX= odmocnina((óf/óa*da)A2+(óf/8b*db)A2+(5f/8c*dc)A2+...), kde vystupují parciální derivace funkce f (a,b,c,...) postupně podle proměnných a, b, c.
Jednotlivými veličinami mohou být například přesnost měření šířky pásu netkané textilie (+- x mm v CD směru), přesnost usazení jumbo role před řezačkou (posun nuly v souřadnicích +- x mm v CD směru), přesnost měření délky pásu netkané textilie (+- x mm v MD směru), přesnost určení pozice vady detekčním systémem (+- x mm v CD i MD směru) atd. Příklad výpočtu je uveden v příkladu 0. Podle politiky řízení kvality pak lze stanovit násobek chyby veličiny, který bude považován za bezpečnou vzdálenost. Například to může být přímo vypočítaná odchylka, lépe jeden a půl násobek, s výhodou dvojnásobek vypočítané odchylky. Například pro materiál typu spunmelt s offline řezáním při rozumné přesnosti provozu může bezpečná vzdálenost činit 10 mm od místa řezu, lépe 15 mm, s výhodou 20 mm. Odborník v oboru dokáže na základě znalosti procesu a výše popsaného výpočtu snadno stanovit bezpečnou vzdálenost od řezu vhodnou pro konkrétní výrobní proces.
S výhodou lze k systému dvou detekčních stanovišť přidat terciální detekční soustavu, která snímá terciální detekční oblast C uspořádanou za místem řezu v řezací stanici 7 před návinem roliček 8. Hlavním cílem použití terciální detekční soustavy již není záchyt vad vyhodnocených předchozími stanovišti, ale kontrola řezu netkané textilie. Kamery terciální detekční soustavy mohou být například zaměřeny na povrch válce, který unáší textilii z místa řezu a vůči němuž je textilie dobře rozpoznatelná. Od místa řezu dochází důsledkem pnutí v textilii k rozevření řezu a na válci jsou rozpoznatelné pruhy textilie střídající se s pruhy válce. Snímáním a vyhodnocováním obrazu válce můžeme vyhodnotit například pravidelnost řezu textilie, a zachytit zejména vady s řezem související, například zatržení textilie na noži nebo naopak vadu nože projevující se jako nedokonalý řez.
Popsaný způsob vyhodnocení vad na textilii je použitelný na široké škále materiálů za široké škály podmínek.
S výhodou jej lze použít zejména na materiály s plošnou hmotností 150 ± 5 g/m2, lépe 70 ± 5 g/m2, lépe 50 ± 5 g/m2, s výhodou 30 ± 5 g/m2.
S výhodou jej lze použít zejména při provozních rychlostech 10 až 1500 m/min, lépe 100 až 1500 m/min, lépe 250 až 1200 m/min, s výhodou 500 až 1200 m/min.
S výhodou jej lze použít na textilii, lépe netkanou textilii, s výhodou netkanou textilii typu spunmelt, která může být tvořena několika vrstvami vláken. Vrstvy vláken mohou být v podstatě stej
-6CZ 306557 B6 né (například spunbond-spunbond-spunbond = SSS materiál), nebo se mohou lišit charakteristikou vláken, ať již například tloušťkou vláken (například spunbond - spunbond - meltblown spunbond = SSMS materiál, nebo SMS, SSMMMMS atd.), nebo složením vláken (například aditivace jedné z vrstev). Odborník z oboru snadno přijde na mnoho dalších možností.
S výhodou lze způsob použít na textilii vyrobenou v podstatě z polyolefmu, lépe z polypropylenu, polyethylenu, kopolymeru nebo jejich kombinace. Stejně tak na textilii obsahující nezanedbatelné množství například alifatických polyesterů (např. kyselina polymléěná - PLA), nebo například jiných biopolymerů, nebo například elastomerů různých typů. Pro využití výhod způsobu detekce vad dle vynálezu není významná samotná charakteristika vstupního polymeru, ale výsledná charakteristika vyrobené netkané textilie. Odborník v oboru snadno odhadne nebo pokusem stanoví, zda bude textilie z konkrétních polymerů rigidní a při vedení konkrétní linkou prostorově stálá, nebo zda se projeví poddajnost textilie a dojde ke změnám tvaru pásu textilie.
Výhody postupu dle vynálezu se projeví u výrob, kde šířka textilie v místě řezu noži v řezací stanici 7 tvoří méně než 100 %, zejména méně než 98 %, lépe méně než 96 %, nebo dokonce méně než 95 % šířky pásu textilie v místě bezprostředně po pojení v pojícím ústrojí 4.
Popsaný způsob použití primárního a sekundárního detekčního systému a vyhodnocení vad v textilii přináší několik výhod.
Například lze mezi primární detekční oblastí A a sekundární detekční oblastí B otočit jumbo roli a tak bude primární detekční soustava snímat vady na textilii z jedné strany (například z hladké strany) a sekundární detekční soustava bude snímat textilii ze strany druhé (například ze strany s gravurou).
Například lze také dočasně využít detekční soustavy jako vzájemnou zálohu a při výpadku či poruše jedné detekční soustavy použít při vyřazování roliček po řezu data pouze z druhé detekční soustavy. Sice tak nebude využito všech výhod vynálezu, ale po omezenou dobu bude systém provozovatelný.
Výhodné provedení dle vynálezu může být například detekce vad 13 na netkané textilii, jejíž šířka v místě řezu noži v řezací stanici 7 tvoří méně než 100 %, případně méně než 98 %, lépe méně než 96 %, s výhodou méně než 95 % šířky pásu textilie v místě bezprostředně po pojení v pojícím ústrojí 4, pohybující se provozní lychlostí 10 až 1500 m/min, lépe 100 až 1500 m/min, lépe 250 až 1200 m/min, s výhodou 500 až 1200 m/min a mající plošnou hmotnost 150 ± 5 g/m2, lépe 70 ± 5 g/m2, lépe 50 ± 5 g/m2, s výhodou 30 ± 5 g/m2.
K detekci je využito například kombinace jedné primární a jedné sekundární detekční soustavy. Primární detekční soustavou se snímá pohybující se pás vlákenného materiálu v alespoň jedné primární detekční oblasti (A), do které se vlákna po svém dopadu na podkladový pás dostávají za dobu kratší než 15 minut, s výhodou kratší než minuta, lépe kratší, než 20 vteřin, s výhodou kratší než 10 vteřin a informace o zjištěných vadách se odesílají k vyhodnocení, kde se na jejich základě posuzuje potřeba úpravy výrobních parametrů.
Sekundární detekční soustavou se snímá pás vlákenného materiálu v alespoň jedné sekundární detekční oblasti (B), do které se vlákna po svém dopadu na podkladový pás dostávají později než do primární detekční oblasti (A), načež se informace o zjištěných vadách odešlou do vyhodnocovacího systému, přičemž se na základě informací alespoň o některých vadách zjištěných primární detekční soustavou (A) určí oblasti pásu vlákenného materiálu, pro které se provede vyhodnocení vad zjištěných sekundární detekční soustavou (B), a toto vyhodnocení se provede.
Například lze vyhodnotit vady zachycené v primární detekční pozici a promítnout je do mřížky tvořené průmětem budoucích řezů do plochy pásu textilie (Obr. 2A, 2B). Vzhledem k proměnným rozměrům pásu textilie lze použít hrubý přepočet polohy řezu a pozice vad dle průměrné
-7 CZ 306557 B6 charakteristiky materiálu. Chyba výpočtu je následně zohledněna určením bezpečné vzdálenosti pozice vady od budoucího místa řezu, které může být například jeden a půl násobek vypočtené chyby výpočtu. Poté lze označit budoucí role, kde se kritická vada nachází v bezpečné vzdálenosti od řezů a tyto oblasti již na druhé pozici kamer nevyhodnocovat. Zároveň lze označit kritické vady, které se nachází příliš blízko budoucího řezu a tyto spárovat s jejich záchytem na druhém detekčním místě a upřesnit jejich pozici (zejména s ohledem na určení výsledné role 8, v které se budou nacházet). Oblasti nevyřazené prvním detekčním místem lze vyhodnotit z hlediska vzniku nových defektů.
Příklady uskutečnění vynálezu
Příklad 0 - srovnávací příklad
Na netkané textilii typu spunbond vyrobené z polypropylenu je primární detekční oblast AI, uspořádaná bezprostředně před navíjením na jumbo roli 9. Materiál je pak přesunut k řezací stanici, kde je odvinut a rozřezán na role šířky 150 mm.
Pro zjištění pozice defektu v řezací stanici 7 je použito jednoduchého přepočtu W2 = K*Wb
Přičemž koeficient K. je určen z šířky pásu textilie v detekční oblasti AI a šířky pásu textilie v oblasti A2 v řezací stanici 7: K = A2/A].
Rozměry A, a A2 jsou stanoveny s odchylkou +-10 mm.
Odchylka koeficientu K je tedy stanovená podle výpočtu:
dK = odmocnina(( 1/A, * 1 * 10)Λ2+(Α2*((-1 )/ΝΛ2)* 10)Λ2).
Vzdálenost W! je stanovena s odchylkou +- 5 mm.
Odchylka vzdálenosti W2 je tedy stanovena podle výpočtu:
dL2=odmocnina((Wi*dK)A2+(K*dW1)A2) = 0,23%.
Chyba způsobená nepřesným upevnění jumbo role před odvíjením, nebo nepřesným vedením pásu textilie je zanedbána. Tabulka ukazuje odchylku přepočítané vady pro konkrétní případy:
Vzorek A-0 B-0 C-0 D-0
Typ gravury: G1 G2 G2 G2
povrchová úprava materiálu ne ne ne hydrofilní
plošná hmotnost (g/m2) 15 17 18 18
šíře materiálu v pojícím ústrojí 4 (mm): 4464,3 4454,2 4460,0 4461,4
šířka materiálu v detekční oblasti Aj (mm): 4371,4 4241,7 4240,0 4194,3
šířka materiálu v řezací stanici 7 (mm): 4327,1 4135,8 4150,0 4022,9
šíře textilie v řezací stanici 7 proti šířce v pojícím ústrojí 4 (%): 96.9 % 92,9 % 93,0 % 90,2 %
šíře textilie v řezací stanici 7 proti šířce v detekční oblasti AI (%): 99,0 % 97,5 % 97,9 % 95,9 %
odchylka polohy vady po přepočtu (+-mm): 9,8 9,5 9,5 9,4
Tedy u vad nacházejících se řezu blíže než je hodnota uvedená v posledním řádku tabulky je nezanedbatelná pravděpodobnost polohy vady na obou stranách řezu a je žádoucí vyřadit obě sousedící role.
Příklad 1 - spárování jednotlivých vad
Na netkané textilii typu spunbond vyrobené z polypropylenu je primární detekční oblast A], uspořádaná bezprostředně před navíjením na jumbo roli. Sekundární detekční oblast B je bezprostředně před místem řezu textilie v řezací stanici 7. Rozřezán na role šířky 150 mm. Vzdálenosti W] a W2 jsou stanoveny s odchylkou +- 5 mm.
Jednotlivé vady zachycené v primárním detekčním místě AI jsou spárovány s vadami zachycenými v sekundárním detekčním místě B. Sekundární detekční místo B zachytilo 2 další vady. Odchylka stanovení pozice sekundárního detekčního místa je +- 5 mm. Stejná odchylka platí v místě řezu.
Tedy u vad nacházejících se řezu blíže než 5 mm je nezanedbatelná pravděpodobnost polohy vady na obou stranách řezu a je žádoucí vyřadit obě sousedící role.
Vzorek A-l B-l C-l D-l
Typ gravury: G1 G2 G2 G2
povrchová úprava materiálu ne ne ne hydrofilní
plošná hmotnost (g/m2) 15 17 18 18
šíře materiálu v pojícím ústrojí 4 (mm): 4464,3 4454,2 4460,0 4461,4
šířka materiálu v detekční oblasti AI (mm): 4371,4 4241,7 4240,0 4194,3
šířka materiálu v řezací stanici 7 (mm): 4327,1 4135,8 4150,0 4022,9
šíře textilie v řezací stanici 7 proti šířce v pojícím ústrojí 4 (%): 96,9 % 92,9 % 93,0 % 90,2 %
šíře textilie v řezací stanici 7 proti šířce v detekční oblasti AI (%): 99,0 % 97,5 % 97,9 % 95,9 %
odchylka polohy vady po přepočtu (+-mm): 5,0 5,0 5,0 5,0
V případě konkrétního vyhodnocení materiálu dle příkladu nula a jedna byl uvažován pás materiálu A, který· se následně dělil na role o šíři 150 mm, a náhodné rozdělení úkapů po šířce. Vypočtená odchylka polohy vady po přepočtu se vynásobila bezpečnostním koeficientem, a pokud zasahovala oblast pravděpodobného výskytu vady do dvou sousedících rolí, byly označeny k vyřazení obě sousedící role.
Vzorek A
Typ gravury: G1
povrchová úprava materiálu ne
plošná hmotnost (g/m2) 15
šíře materiálu v pojícím ústrojí 4 (mm): 4464,3
šířka materiálu v detekční oblasti AI (mm): 4371,4
šířka materiálu v řezací stanici 7 (mm): 4327,1
šíře textilie v řezací stanici 7 proti šířce v pojícím ústrojí 4 (%): 97%
šíře textilie v řezací stanici 7 proti šířce v primární detekční oblasti AI (%): 99%
odchylka polohy vady po přepočtu (+-mm): 9,8 5,0
odchylka polohy vady při detekci v detekční oblasti A2 (+-mm)
bezpečnostní koeficient 2
šířka role (mm) 150
vada A-0 A-l
číslo W1 W2 min W2 max vyřazeno rolí W2 W2 min W2 max vyřazeno rolí
VI 274 252 291 1 271 261 281 1
V2 503 478 517 1 498 488 508 1
V3 591 566 605 2 586 576 596 1
V4 879 851 890 1 870 860 880 1
V5 1023 993 1033 1 1013 1003 1023 1
V6 1090 1060 1099 1 1079 1069 1089 1
V7 1122 1091 1131 1 1111 1101 1121 1
V8 2375 2332 2371 1 2351 2341 2361 1
V9 2437 2393 2432 2 2412 2402 2422 1
V10 2513 2468 2507 1 2488 2478 2498 1
Vil 2589 2544 2583 2 2563 2553 2573 1
V12 3450 3396 3435 I 3416 3406 3426 1
- 10CZ 306557 B6
V13 3476 3421 3461 2 3441 3431 3451 2
V14 3610 3554 3593 1 3574 3564 3584 1
V15 3705 3649 3688 1 3668 3658 3678 1
V16 3835 3777 3817 1 3797 3787 3807 1
V17 3900 3841 3881 1 3861 3851 3871 1
V18 4100 4039 4078 2 4059 4049 4069 2
V19 4108 4048 4087 2 4067 4057 4077 1
V20 4244 4182 4221 2 4201 4191 4211 2
VSI - - - - 674 664 684 1
VS2 - - - - 2901 2891 2911 1
V případě vzorku A hodnoceného dle příkladu 1 byly sekundární detekční soustavou detekovány dvě další vady, které nebyly zachyceny primární detekční soustavou.
Kritické vady zachycené primární detekční soustavou a sekundární detekční soustavou byly spárovány a druhá detekční soustava upřesnila jejich pozici. Ve srovnání s hodnocením dle příkladu 0 došlo k významnému zvýšení míry přesnosti a obě sousedící roličky 8 bylo třeba vyřadit pouze ve dvou případech oproti hodnocení dle příkladu 0, kdy bylo sousedící roličky 8 třeba vyřadit 7x.
Příklad 2 - pozicování
Na netkané textilii typu spunbond vyrobené z polypropylenu snímá primární detekční soustava primární detekční oblast AI, bezprostředně před navíjením na jumbo roli 9. Sekundární detekční oblast B je bezprostředně před místem řezu textilie 7. Pás textilie je rozřezán na role šířky 150 mm.
Vzdálenosti W, a W? jsou stanoveny s odchylkou +- 5 mm.
Jednotlivé vady 13 zachycené v primární detekční oblasti AI jsou promítnuty do mřížky budoucích řezů a jsou označeny budoucí roličky 8, kde je vada 13 bezpečně uprostřed role (proškrtnuto) a budoucí roličky 8, kdy vada 13 může být v obou sousedících rolích (v primárním hodnocení probarveno, v sekundárním černě orámováno). V druhém hodnocení již nejsou proškrtnuté pozice hodnoceny a hodnotí se pouze nepřeškrtnuté pozice se zvláštním přihlédnutím k přebarveným pozicím, kde je nejasné umístění vady 13,.
Při sekundární detekci byly odhaleny 2 nové kritické vady (VSI a VS2), přičemž jedna spadla do již vyřazené role (tato vada byla objevena náhodou, pole již nebylo třeba hodnotit) a druhá vyřadila novou roli. Zároveň došlo ve 3 případech k upřesnění pozice nejasných vad a vyřazení jen role obsahující vadu. Ve třech dalších případech se vada nacházela příliš blízko řezu a z bezpečnostních důvodů byly vyřazeny obě sousedící role.
Proti primárnímu hodnocení popsaném v příkladu 0, došlo k označení navíc 3 bezpečných roliček 8, které mohou jít zákazníkovi a jedné roličky 8 obsahující vadu 13 (např. kontaminaci), která k zákazníkovi jít nesmí
- 11 CZ 306557 B6
W2 mm (do) číslo role primánu hodnocení sekundární hodnocení
oávm 1 návin 2 návin 3 vyřazeno kontrola návin 1 návin 2 návin 3 vyřazeno
150 1 V14 1 1
300 7
450 3 V8 V10 1 _ 2
600 4 V10 1
750 5 V5 1 1
900 6 V4 1 1
1050 7 VI V12 2 2
1200 8
1350 9
1500 10
1650 11
1800 12
1950 13
2100 14
2250 15 V2 V16 1 1 1
2400 16 VI5 I6.V1 1 1 2
2550 17 V17 1 1
2700 18
2850 19 1
3000 20
3150 21
3300 22 V3 V13 1 1 2
3450 23 V13.V9 1 1
3600 24 V7 1 1
3750 25 V19.V2 1 1
3900 26 V6 V18 2 1
4050 27 V6 Vil V18 3 3
4200 28 Vil 1 1
celkem 24 22......
Příklad 3 - terciální systém
Postup popsaný v příkladu 2 je doplněn terciální detekční soustavou, která snímá terciální detekční oblast C, a to navíjející se návin malých roliček 8. Při vyhodnocení dat z terciální detekční soustavy byl odhalen zátrh v návinu 2 na noži mezi roličkami 6 a 7. Obě pozice byly na základě vyhodnocení vyřazeny.
Průmyslová využitelnost
Vynález je použitelný při detekci vad na rychle ubíhajícím vlákenném materiálu, zejména pokud 15 jde o vlákenný materiál vyznačující se poddajnosti způsobující změny rozměrů pásu textilie při průchodu linkou. S výhodou jej lze použít při výrobě a úpravě netkané textilie. Hlavním cílem je
- 12CZ 306557 B6 přesné zjištění pozice kritických vad 13 s přihlédnutím k jejich umístění ve výsledné roli 8 spolu se zajištěním jak pružnosti reakce výroby, tak detekcí všech vad vzniklých v průběhu výroby. Hlavním přínosem je pak omezení množství vyřazeného materiálu při současném zajištění, že k zákazníkovi se nedostane žádná kritická vada.

Claims (8)

  1. PATENTOVÉ NÁROKY
    1. Způsob detekce vad v pohybujícím se pásu poddajného vlákenného materiálu vytvářeného dopadem vláken na podkladový pás
    a. přičemž se primární detekční soustavou snímá pohybující se pás vlákenného materiálu v alespoň jedné primární detekční oblasti (A), do které se vlákna po svém dopadu na podkladový pás dostávají za dobu kratší než 15 minut, s výhodou kratší než minuta, nejlépe kratší než 20 vteřin, lépe kratší než 10 vteřin, a informace o zjištěných vadách se odesílají k vyhodnocení, kde se na jejich základě posuzuje potřeba úpravy výrobních parametrů, vyznačující se tím, že
    b. se sekundární detekční soustavou snímá pás vlákenného materiálu v alespoň jedné sekundární detekční oblasti (B), do které se vlákna po svém dopadu na podkladový pás dostávají později než do primární detekční oblasti (A), načež se informace o zjištěných vadách odešlou do vyhodnocovacího systému, přičemž se na základě informací alespoň o některých vadách zjištěných primární detekční soustavou (A) určí oblasti pásu vlákenného materiálu, pro které se provede vyhodnocení vad zjištěných sekundární detekční soustavou (B), a toto vyhodnocení se provede.
  2. 2. Způsob podle nároku 1, vyznačující se tím, že informace o zjištěných vadách obsahují souřadnice vad určujících polohu vady v pásu posuzované textilie.
  3. 3. Způsob podle nároku 2, vyznačující se tím, že se souřadnice vad zjištěných v kroku a. před použitím v kroku b. přepočítají koeficientem odpovídajícím změně šířky a délky pásu vlákenného materiálu při jeho přechodu z primární detekční oblasti (A) do sekundární detekční oblasti (B).
  4. 4. Způsob detekce vad podle kteréhokoli z nároků laž3, vyznačující se tím, že se stanoví předpokládaná chyba měření souřadnic vad, a že se souřadnice vad zjištěných primární soustavou ve vyhodnocovacím systému porovnají s údaji o předpokládaných liniích řezu při následném rozřezávání pásu vlákenného materiálu na dílčí pásy, načež se vyberou vady, které jsou zjištěny jakožto ležící ve vzdálenosti větší než předpokládaná chyba měření, nejlépe ve vzdálenosti větší něž alespoň dvojnásobek předpokládané chyby měření od předpokládaných linií řezu a vyhodnocování vad zjištěných sekundární detekční soustavou se provádí pouze pro oblasti odpovídající předpokládaným dílčím pásům neobsahujícím uvedené vybrané vady.
  5. 5. Způsob detekce vad podle nároku 1, 2 nebo 3, vyznačující se tím, že se stanoví předpokládaná chyba měření souřadnic vad a že se souřadnice vad zjištěných primární soustavou ve vyhodnocovacím systému porovnají s údaji o předpokládaných liniích řezu při následném rozřezávání pásu vlákenného materiálu na dílčí pásy, a souřadnice vad, které jsou zjištěny jakožto ležící na předpokládané linii řezu nebo ve vzdálenosti menší nebo rovné dvojnásobku předpokládané chyby měření, se zpřesní na základě vyhodnocení dat zjištěných sekundární detekční soustavou.
    - 13 CZ 306557 B6
  6. 6. Způsob podle kteréhokoli z nároků 1 až 5, vyznačující se tím, že se terciální detekční soustavou snímá pás vlákenného materiálu v alespoň jedné terciální detekční oblasti (C), do které se pás dostává při nebo po rozřezávání pásu vlákenného materiálu na dílčí pásy.
  7. 7. Způsob podle kteréhokoli z nároků 1 až 6, vyznačující se tím, že se provedená vyhodnocení zkombinují pro následné třídění dílčích pásů podle jejich obsahu zjištěných vad.
  8. 8. Způsob podle nároku 2 nebo 3, vyznačující se tím, že se stanoví předpokládaná chyba měření souřadnic vad a že se souřadnice vad zjištěných primární soustavou ve vyhodnocovacím systému porovnají s údaji o předpokládaných liniích řezu při následném rozřezávání pásu vlákenného materiálu na dílčí pásy, a vady zjištěné jakožto ležící na předpokládané linii řezu nebo ve vzdálenosti menší nebo rovné dvojnásobku předpokládané chyby měření od předpokládané linie řezu se spárují s odpovídajícími vadami zjištěnými sekundární detekční soustavou a těmto vadám se přiřadí souřadnice zjištěné sekundární detekční soustavou, a vyhodnocení vad zjištěných sekundární detekční soustavou se provede pouze pro oblasti odpovídající předpokládaným dílčím pásům neobsahujícím ani vady, jejichž souřadnice byly výše uvedeným postupem opraveny, ani vady zjištěné primární soustavou jakožto ležící ve vzdálenosti odpovídající alespoň dvojnásobku předpokládané chyby měření.
CZ2015-488A 2015-07-10 2015-07-10 Způsob detekce vad v pohybujícím se pásu poddajného vlákenného materiálu CZ306557B6 (cs)

Priority Applications (8)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CZ2015-488A CZ306557B6 (cs) 2015-07-10 2015-07-10 Způsob detekce vad v pohybujícím se pásu poddajného vlákenného materiálu
CN201680040713.8A CN107850553B (zh) 2015-07-10 2016-07-08 检测柔性纤维材料移动片材的缺陷的方法
PCT/CZ2016/000076 WO2017008771A1 (en) 2015-07-10 2016-07-08 Method of detecting defects of a moving sheet of flexible fibrous material
US15/743,001 US10458922B2 (en) 2015-07-10 2016-07-08 Method of detecting defects of a moving sheet of flexible fibrous material
EP16756565.4A EP3320330A1 (en) 2015-07-10 2016-07-08 Method of detecting defects of a moving sheet of flexible fibrous material
MYPI2018700133A MY189727A (en) 2015-07-10 2016-07-08 Method of detecting defects of a moving sheet of flexible fibrous material
MX2017016569A MX389353B (es) 2015-07-10 2016-07-08 Metodo de deteccion de defectos de una lamina en movimiento de material fibroso flexible.
SA518390695A SA518390695B1 (ar) 2015-07-10 2018-01-06 طريقة لكشف عيوب رقاقة متحركة من مادة ليفية مرنة

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CZ2015-488A CZ306557B6 (cs) 2015-07-10 2015-07-10 Způsob detekce vad v pohybujícím se pásu poddajného vlákenného materiálu

Publications (2)

Publication Number Publication Date
CZ2015488A3 CZ2015488A3 (cs) 2017-03-08
CZ306557B6 true CZ306557B6 (cs) 2017-03-08

Family

ID=56799152

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
CZ2015-488A CZ306557B6 (cs) 2015-07-10 2015-07-10 Způsob detekce vad v pohybujícím se pásu poddajného vlákenného materiálu

Country Status (8)

Country Link
US (1) US10458922B2 (cs)
EP (1) EP3320330A1 (cs)
CN (1) CN107850553B (cs)
CZ (1) CZ306557B6 (cs)
MX (1) MX389353B (cs)
MY (1) MY189727A (cs)
SA (1) SA518390695B1 (cs)
WO (1) WO2017008771A1 (cs)

Families Citing this family (10)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US10408764B2 (en) * 2017-09-13 2019-09-10 Applied Materials Israel Ltd. System, method and computer program product for object examination
CN108545538A (zh) * 2018-05-23 2018-09-18 拓卡奔马机电科技有限公司 铺布机布料破损检测方法及系统
EP3678858B1 (en) * 2018-07-08 2023-05-24 Lohia Corp Limited Device and method for managing defects in a web material on conversion lines
CN109738437B (zh) * 2018-12-29 2021-07-06 西安西电电力电容器有限责任公司 一种金属化薄膜电容器自愈点测量装置及方法
WO2021252750A1 (en) 2020-06-10 2021-12-16 Pfnonwovens Llc Spunbond recycled polypropylene nonwoven and method of making the same
CN113102298A (zh) * 2021-04-16 2021-07-13 塔里木大学 一种纺织加工用复合纤维材料在线检测鉴定仪器
US20230186454A1 (en) * 2021-12-13 2023-06-15 Valco Cincinnati, Inc. Machine vision system for inspecting quality of various non-woven materials
CN114800660B (zh) * 2022-06-27 2022-09-30 浙江双元科技股份有限公司 一种用于片材分切的缺陷定位系统及方法
CN118294376B (zh) * 2024-06-04 2024-07-30 常州明逸包装材料有限公司 一种镀铝复合编织布视觉检测设备
CN118980695B (zh) * 2024-10-18 2025-02-28 杭州汉振图新技术有限公司 基于多滚轮传输的陶瓷基板免翻转的正反面缺陷检测方法

Citations (3)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2009014818A1 (en) * 2007-07-26 2009-01-29 3M Innovative Properties Company Method and system for automated inspection of web materials
US20100063750A1 (en) * 2008-09-10 2010-03-11 3M Innovative Properties Company Multi-roller registered repeat defect detection of a web process line
US20120028067A1 (en) * 2010-02-26 2012-02-02 Nitto Denko Corporation Cutting information determination method, and strip-shaped polarizing sheet manufacturing method therewith, optical display unit manufacturing method therewith, strip-shaped polarizing sheet, and polarizing sheet material

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
US4692799A (en) * 1982-04-05 1987-09-08 Showa Electric Wire & Cable Co., Ltd. Automatic inspection system for detecting foreign matter
DE3644535A1 (de) * 1986-12-24 1988-07-14 Truetzschler & Co Verfahren und vorrichtung zum erkennen von fremdkoerpern wie fremdfasern, bindfaeden, kunststoffbaendchen, draehten o. dgl. innerhalb von bzw. zwischen textilfaserflocken
IT1252969B (it) * 1991-11-29 1995-07-07 Eidon Ricerca Sviluppo Documen Procedimento per rilevare le fibre sintetiche nella lavorazione del cascame di seta e relativa apparecchiatura
JP4018071B2 (ja) * 2004-03-30 2007-12-05 富士フイルム株式会社 光ファイバの欠陥検出装置及び方法
US20090028417A1 (en) * 2007-07-26 2009-01-29 3M Innovative Properties Company Fiducial marking for multi-unit process spatial synchronization
CN104094103B (zh) * 2011-12-22 2016-10-19 3M创新有限公司 保持幅材产品的空间同步数据的对准
KR102000959B1 (ko) * 2012-03-23 2019-07-17 도레이 카부시키가이샤 피측장 제품의 검사 방법 및 검사 장치

Patent Citations (4)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
WO2009014818A1 (en) * 2007-07-26 2009-01-29 3M Innovative Properties Company Method and system for automated inspection of web materials
US20090028416A1 (en) * 2007-07-26 2009-01-29 3M Innovation Properties Company Multi-unit process spatial synchronization
US20100063750A1 (en) * 2008-09-10 2010-03-11 3M Innovative Properties Company Multi-roller registered repeat defect detection of a web process line
US20120028067A1 (en) * 2010-02-26 2012-02-02 Nitto Denko Corporation Cutting information determination method, and strip-shaped polarizing sheet manufacturing method therewith, optical display unit manufacturing method therewith, strip-shaped polarizing sheet, and polarizing sheet material

Also Published As

Publication number Publication date
SA518390695B1 (ar) 2022-06-14
MX389353B (es) 2025-03-20
WO2017008771A1 (en) 2017-01-19
US20190086339A1 (en) 2019-03-21
MX2017016569A (es) 2018-08-09
US10458922B2 (en) 2019-10-29
CZ2015488A3 (cs) 2017-03-08
CN107850553A (zh) 2018-03-27
EP3320330A1 (en) 2018-05-16
MY189727A (en) 2022-02-28
CN107850553B (zh) 2021-09-24

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CZ306557B6 (cs) Způsob detekce vad v pohybujícím se pásu poddajného vlákenného materiálu
KR100982587B1 (ko) 탄성 재료의 피드포워드 제어를 제공하기 위한 공정 및 흡수식 가멘트
US20200150012A1 (en) Apparatus and method for testing the strength of sheets made of hard brittle material
RU2477224C2 (ru) Пленки с усиленными краями и кромками
KR101434711B1 (ko) 탄성 재료의 연속 웨브의 개별 세그먼트의 길이를 제어하기 위한 시스템 및 방법
US6385828B1 (en) Apparatus and method for splitting a tow of fibers
DE102017007140A1 (de) Verfahren zum indirekten Ableiten einer systematischen Abhängigkeit zwischen einer Einstellgröße und einer optischen Eigenschaft einer Folienbahn, Verfahren zum Anpassen der Qualität einer Folienbahn, Verfahren zum Herstellen einer Folienbahn sowie Vorrichtung zum Herstellen einer Folienbahn
CN113165200B (zh) 具有用于计算泊松比的装置的卷绕机及相关方法
EP2644553A2 (en) Yarn defect classifying device and method and yarn winding machine
RU2019103711A (ru) Линия для переработки санитарно-гигиенической бумаги и способ
CN113168150A (zh) 具有被处理幅材的评估系统的卷绕机和方法
EP2190765B1 (en) Device and method for controlling a web
CN113970804A (zh) 偏振膜的制造方法及聚乙烯醇系膜
FI119981B (fi) Menetelmä ja laite kuiturainen paikkaamiseksi
JP3956692B2 (ja) フィルムロールの品質判定方法及びその装置
CN113825619B (zh) 光学膜的制造方法及光学膜的制造装置
CN114055817A (zh) 偏振膜的制造方法
JP6993117B2 (ja) 吸収性物品製造方法
KR20220016130A (ko) 광학 필름의 제조 방법 및 광학 필름의 제조 장치
JP2003114108A (ja) 厚み出し加工部の厚み測定方法及びウェブの厚み出し加工方法
KR20200024100A (ko) 연신 수지막의 제조 방법, 편광자의 제조 방법, 및 연신 수지막의 제조 장치
KR20200024101A (ko) 연신 수지막의 제조 방법, 편광자의 제조 방법, 연신 수지막의 수분율을 측정하는 방법, 및 연신 수지막의 제조 장치

Legal Events

Date Code Title Description
MM4A Patent lapsed due to non-payment of fee

Effective date: 20240710