CS270937B1

CS270937B1 - Method of silicon content reduction in cast iron

Info

Publication number: CS270937B1
Application number: CS875117A
Authority: CS
Inventors: Pavel Ing Sykora; Martin Malec; Miloslav Ing Jetleb
Original assignee: Sykora Pavel; Martin Malec; Miloslav Ing Jetleb
Priority date: 1987-07-06
Filing date: 1987-07-06
Publication date: 1990-08-14
Also published as: CS511787A1

Abstract

The solution concerns modular cast iron production in an electric arc furnace. Into the charge, consisting of pig iron and a returnable modular cast iron, 2 to 5 mass % of the iron scale is added.

Description

Vynález ee týká způsobu snižování obsahu křemíku v litině, určeně pro výrobu tvárné litiny přetavením veázky eurového Železa a vratné tvárné litiny v elektrické obloukové peci.The invention relates to a method for reducing the silicon content of cast iron intended for the production of ductile cast iron by remelting a batch of euro iron and ductile cast iron in an electric arc furnace.

Při výrobě tvárné litiny ee dnes používá především teohnologie, spočívající Jen v přetavení vhodně nadruhované veázky - a to eurového železa, vratné tvárné litiny obeahující 2,4 až 3 % hmot, křemíku v množetví 20 až 30 % hmot, a ooelového odpadu. Vratná tvárná litina však představuje přibližně 50 % z celkové výroby tvárné litiny. Zbývajících 20 až 30 % ee zpracovává jednak v kuplovně, Jednak technologií e oxidací, která epočívá ve svaření křemíku a částečně vždy i uhlíku po roztavení veázky v elektrické obloukové peci· Svaření křemíku při použití většího podílu vratné tvárné litiny ve vsázce Je nutné s ohledem na limitovaný obsah křemíku v litině, obsahující přibližněIn the production of ductile cast iron, ee today uses mainly theology, consisting solely in remelting a suitably rounded vase - namely euro iron, ductile cast iron containing 2.4 to 3% by weight, silicon in an amount of 20 to 30% by weight, and ooel waste. However, ductile iron represents approximately 50% of the total ductile iron production. The remaining 20 to 30% ee is processed both in the cupola furnace and by oxidation technology, which consists in welding silicon and partially always in carbon after melting the charge in an electric arc furnace. limited silicon content in cast iron, containing approximately

1,2 % hmot, křemíku, před Jejím zpracováním na litinu tvárnou ve zpracovací pánvi. Při použití technologie výroby s oxidací železnou rudou se zpracuje požadované vyšší procento vratné tvárné litiny. V porovnání se základní technologií je větší spotřeba elektrické energie, delší doba tavby, musí se používat železná ruda, koks к nauhličení, vápno a kazivec. Zpracování vratné tvárné litiny v celém množství je však zásadní nutností, neboť její odprodej je mimořádně nevýhodný.1.2% by weight, silicon, prior to its processing into cast iron by a dough in a processing pan. Using the iron ore oxidation production technology, the required higher percentage of ductile iron is processed. Compared to the basic technology, there is more electricity consumption, longer melting time, iron ore, carburizing coke, lime and fluorspar must be used. However, the processing of ductile cast iron in the whole quantity is a fundamental necessity, as its sale is extremely disadvantageous.

Uvedené nedostatky odstraňuje způsob snižování obsahu křemíku v litině, určené pro výrobu tvárné litiny přetavením veázky surového železa a vratné tvárné litiny v elektrické obloukové peci, podle vynálezu. Jeho podstata spočívá v tom, že se do vsázky přidává 2 až 5 % hmot, okují.These drawbacks are overcome by the method of reducing the silicon content of cast iron intended for the production of ductile iron by remelting a pig iron vase and ductile iron in an electric arc furnace according to the invention. Its essence is that 2 to 5% by weight of scales are added to the charge.

Základní výhoda způsobu podle vynálezu epočívá v tom. Že dochází přednostně ke kontrolovanému snížení obsahu křemíku na požadované technologické minimum. Odpadá tedy především klasická oxidace železnou rudou, používaná běžně při výrobě oceli, která je vždy spojena i se snížením obsahu uhlíku, což je při výrobě tvárné litiny nevýhodné a je nutné jej pak na požadovanou hodnotu zvýšit.The basic advantage of the method according to the invention lies in this. Preferably, the controlled reduction of the silicon content to the required technological minimum occurs. Thus, the traditional oxidation of iron ore, which is commonly used in the production of steel, is always eliminated.

Při použití okují do vsázky dochází к úsporám u tekutého kovu 50 kWh el. energie, 10 kg vápna, 50 kg železné rudy, 15 kg smolného koksu, 2o minut na době trvání tavby a 0,5 kg elektrod.When using scales in the charge, savings of 50 kWh el. energy, 10 kg of lime, 50 kg of iron ore, 15 kg of pitch coke, 2 minutes for the duration of the melting and 0.5 kg of electrodes.

Způsob podle vynálezu Je dále blíže popsán na několika příkladech.The process according to the invention is further described in several examples.

Příklad 1Example 1

Vsázka do elektrické obloukové pece o hmotnosti 6 000 kg byla sestavena z ocelárenekého eurového železa, vratné tvárné litiny a okují, převážně na bázi Fe^O^ v množství 210 kg. Po natavení byla stažena etruská a nahozena nová etruská tvořená vápnem, kazivcem a koksem. Po dosažení teploty 1 390 °C bylo ověřeno chemické složení a po jeho úpravě byl při teplotě 1 390 °C proveden odpich do licí pánve. V ní byla předem uložena hořčíková předslitina (8 % Mg, 45 % Si a 47 % Fe) a dále grafitační očkovadlo FeSi 75 %.The 6,000 kg electric arc furnace charge was assembled from steel-fiber-reinforced european iron, ductile cast iron and scale, mainly based on Fe 2 O 4 in an amount of 210 kg. After melting, Etruscan was withdrawn and a new Etruscan formed of lime, fluorspar and coke. After reaching the temperature of 1390 ° C the chemical composition was verified and after its treatment the tapping was carried out at the temperature of 1390 ° C. The magnesium master alloy (8% Mg, 45% Si and 47% Fe) was pre-deposited and a graphite inoculant FeSi 75% was pre-loaded.

Vyrobená litina měla složení: C 3.66 % hmot., Mn“ 0,40 % hmot., Si 2,76 % hmot., P 0,062 % hmot., S 0,004 % hmot., Cr 0,05 % hmot., Mg 0,045 % hmot.The cast iron produced had the following composition: C 3.66 wt%, Mn “0.40 wt%, Si 2.76 wt%, P 0.062 wt%, S 0.004 wt%, Cr 0.05 wt%, Mg 0.045 % wt.

Struktura vyrobené tvárné litiny v tloušťce stěny 25 mm byla feriticko-perlitická bez volných karbidů, grafit byl vyloučen v pravidelně zrnitém tvaru.The structure of the ductile cast iron produced in the wall thickness of 25 mm was ferritic-pearlitic without free carbides, graphite was eliminated in regular granular form.

Dosažené mechanické hodnoty z tahové zkoušky 0 10 mm v litém stavu, mez kluzu 362 MPa, pevnost v tahu 511 MPa, tažnost 15,4 %·Achieved mechanical values from tensile test 0 10 mm in cast state, yield strength 362 MPa, tensile strength 511 MPa, elongation 15,4% ·

Příklad 2Example 2

Vsázka a postup výroby stejné jako v příkladu 1.Charge and production procedure as in Example 1.

Vyrobená tvárná litina měla chemické složení: C 3,80 % hmot., Mn 0,92 % hmot.,The ductile iron produced had a chemical composition: C 3.80 wt%, Mn 0.92 wt%,

Si 2,57 % hmot., P 0,065 % hmot., S 0,004 % hmot., Cr 0,04 % hmot., MgSi 2.57 wt%, P 0.065 wt%, S 0.004 wt%, Cr 0.04 wt%, Mg

0,053 % hmot.0.053 wt.

CS 270937 BlCS 270937 Bl

Struktura vyrobené tvárné litiny v tloušťce stěny 25 mm byla převážně perlitická bez volných karbidů, grafit byl vyloučen v pravidelně zrnitém tvaru.The structure of the ductile cast iron produced in the wall thickness of 25 mm was predominantly pearlitic without free carbides, graphite was eliminated in regular granular form.

Dosažené mechanické hodnoty z tahové zkoušky 0 10 mm v litém stavu; mez kluzu я 499 MPa, pevnost v tahu « 786 MPa, tažnost « 8,6 %.Achieved mechanical values from tensile test 0 10 mm in cast state; yield strength я 499 MPa, tensile strength «786 MPa, elongation« 8.6%.

Claims

A process for reducing the silicon content of cast iron intended for the production of ductile cast iron by remelting a pig iron batch and a return ductile iron in an electric arc furnace, characterized in that 2 to 5% by weight of the batch is scaled.