CS226056B1 - Apparatus for testing dynamic load capacity and durability of antifriction bearings - Google Patents
Apparatus for testing dynamic load capacity and durability of antifriction bearings Download PDFInfo
- Publication number
- CS226056B1 CS226056B1 CS238482A CS238482A CS226056B1 CS 226056 B1 CS226056 B1 CS 226056B1 CS 238482 A CS238482 A CS 238482A CS 238482 A CS238482 A CS 238482A CS 226056 B1 CS226056 B1 CS 226056B1
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- load
- bearings
- waveguide
- bearing
- discs
- Prior art date
Links
Landscapes
- Testing Of Devices, Machine Parts, Or Other Structures Thereof (AREA)
Description
Vynález sa týká zariadenia pre skúšanie dynamickej únosnosti a trvanlivosti radiálnych aj axiálnych valivých ložísk, pre ktoré rieši skrátenie času skúšania.The invention relates to a device for testing the dynamic load-bearing capacity and durability of both radial and axial roller bearings, for which it addresses the reduction of the test time.
Doposial sa skúšky dynamickej únosnosti a trvanlivosti valivých ložísk uskutočňujú v zariadeniach, ktoré umožňujú nepremenné zaťažovanie skúšaných ložísk v radiálnom, axiálnom alebo kombinovanom smere pri konštantných otáčkách do času, kedy sa aspoň na jednom z naraz skúšaných ložísk zaznamená porucha chodu ložiska. Po náhradě poškodeného ložiska skúška pokračuje do stanoveného času, zodpovedajúceho trvanlivosti ložiska. Z podmienok zaťažovania, otáčok a trvanlivosti sa určí dynamická' únosnosť. Pri použití obvyklých otáčok skúšobných strojov a definíciou určenú hodnotu času trvanlivosti je čas skúšky jedného ložiska až 150 hodin. Pre komplexJ nú skúšku je potřebné odskúšať minimálně 20 ks : ložísk. Aj keď súčasné skúšobné zariadenia umožňujú súčasne zaťažovať 4 ložiská, Statistické určenie dynamickej únosnosti a trvanlivosti určitého typorozmeru valivého ložiska vyžaduje čas niekolkých týždňov, čo okrem iného vylučuje spatné ovplyvnenie výroby valivých ložísk.So far, the dynamic load bearing capacity and durability tests of rolling bearings have been carried out in devices which allow the load to be tested in a radial, axial or combined direction at constant speed until the bearing failure is detected on at least one of the bearings tested. After replacement of the damaged bearing, the test continues until the specified time, corresponding to the bearing life. The dynamic load-bearing capacity is determined from the loading, speed and durability conditions. Using conventional test machine speeds and the durability value determined by definition, the test time of a single bearing is up to 150 hours. At least 20 bearings must be tested for a comprehensive test. Although the current test equipment allows 4 bearings to be loaded at the same time, the statistical determination of the dynamic bearing capacity and durability of a certain type of rolling bearing requires a few weeks, which, among other things, excludes a false influence on the rolling bearing production.
Uvedený nedostatok odstraňuje zariadenie pre skúšanie dynamickej únosnosti a trvanlivosti valivých ložísk podía vynálezu, ktorého podstata spočívá v zavedení ultrazvukových kmitov do súčasti ložiska tak, že v dotykových plochách i ložiska sa prejaví velkosťou volitelné přídavné : pozdížne, radiálně alebo zložené cyklické zaťažoi vanie s frekvenciou od 18 do 100 kHz, pri súčasnom pósobení nepremenného ekvivalentného zaťaženia v radiálnom alebo v axiálnom smere, pri konštantných otáčkách, vo zvolených teplotných, mazacích, tlakových, připadne koróznych podmienkach zaťažovania jedného alebo skupiny ložísk.The above mentioned problem is eliminated by the device for testing the dynamic bearing capacity and durability of rolling bearings according to the invention, which is based on the introduction of ultrasonic oscillations into the bearing component, such that 18 to 100 kHz, with simultaneous multiplication of a non-variable equivalent load in a radial or axial direction, at a constant speed, at selected temperature, lubrication, pressure, or corrosion loading conditions of one or a group of bearings.
Přídavné cyklické zaťažovanie materiálu ložiska v oblasti přenosu zaťaženia medzi relativné sa pohybujúcimi časťami ložiska s ultrazvukovou frekvenciou, umožní až 100 násobné skrátenie času zaťažovania do vzniku poruchy chodu ložiska, a tým až 100 násobné skrátenie času pre určenie dynamickej únosnosti a trvanlivosti valivých ložísk.The additional cyclic loading of the bearing material in the area of load transfer between relatively moving bearing parts at ultrasonic frequency allows up to 100-fold reduction in load time to bearing failure, and thus up to 100-fold reduction in time to determine the dynamic bearing capacity and durability of rolling bearings.
Na připojených výkresoch sú znázorněné dva příklady realizácie zariadenia pre skúšanie dynamickej únosnosti a trvanlivosti podTa vynálezu, kde na obr. 1 je znázorněné zariadenie v ktorom sa do radiálnych ložísk privádzajú radiálně ultrazvukové kmity a na obr. 2 je znázorněné zariadenie, v ktorom sa do axiálnych ložísk privádzajú axiálně' alebo kombinácia radiálnych a axiálnych ultrazvukových kmitov.The accompanying drawings show two examples of an embodiment of a device for testing the dynamic load-bearing capacity and durability of the invention. 1 shows a device in which radial ultrasonic oscillations are fed to radial bearings, and FIG. 2 shows a device in which axial or a combination of radial and axial ultrasonic vibrations are fed to the thrust bearings.
V zariadení pre skúšanie dynamickej únosnosti a trvanlivosti radiálnych valivých ložísk podlá vynálezu (obr. 1) z jedného alebo z dvoch frekvenčně a fázovo zladených meničov 1 je ultrazvuk koncentrátom alebo koncentrátormi 2 sústredený do tvarovo členitého vlnovodu 3, ktorý má vo vzdialenosti x vytvořené disky 4, na ktoré sú nalisované vnútorné krúžky skúšaných radiálnych ložísk 5. Radiálně ložiská sú vonkaj šími krúžkami zachy tené v zaťažovacích puzdrach 6 a pósobí na ne zvolené ekvivalentně zaťaženie F. Rozměry a charakteristiky meničov 1, koncentrátov 2, častí tvarovo členitého vlnovodu 3, zvlášť priemeru diskov 4 musia splniť rezonančnú podmienku tak, aby obvody diskov 4 kmitali so zvolenou amplitudou radiálnej výchylky. Tvarovo členitý vlnovod 3 móže byť z jedného kusá alebo s výhodou je delený. Jeho jednotlivé časti sú v polohe x/2 spojené rozoberatefným spósobom. Veíkosť x je úměrná polovině vlnovej dížky zvuku v materiáli tvarovo členitého vlnovodu 3. Celá rezonančně sústava (1, 2, 3, 4) je otáčaná v ložiskách 7 zvolenými otáčkami n, alebo celá rezonančně sústava (1,2,3, 4) je nepohyblivá a zvolenými otáčkami n sa otáčajú zaťažovacie puzdra 6. Skúšky ložísk sa móžu uskutečnit v prúde kvapalného média z tlakovej trysky 8, so zvolenými teplotnými a tlakovými parametrami.In the device for testing the dynamic load-bearing capacity and durability of radial roller bearings according to the invention (Fig. 1) from one or two frequency and phase-matched converters 1, the ultrasound concentrate or concentrators 2 is concentrated into a contoured waveguide 3 having discs formed x to which the inner rings of the tested radial bearings 5 are pressed. The radial bearings are trapped by the outer rings in the load cases 6 and are subjected to an equivalent load F. The dimensions and characteristics of the transducers 1, concentrates 2, The disks 4 must meet the resonance condition so that the circuits of the disks 4 oscillate with the selected radial deflection amplitude. The rugged waveguide 3 may be in one piece or preferably divided. Its individual parts are connected in a detachable manner in the position x / 2. The size x is proportional to the half of the wavelength of sound in the material of the shape-shaped waveguide 3. The whole resonant system (1, 2, 3, 4) is rotated in bearings 7 by selected speed n, or the whole resonant system (1,2,3, 4) is The bearing sleeves can be carried out in the liquid medium stream from the pressure nozzle 8, with selected temperature and pressure parameters.
V zariadení pre skúšanie dynamickej únosnosti a trvanlivosti axiálnych valivých ložísk podlá vyná-In the device for testing the dynamic load-bearing capacity and durability of thrust roller bearings according to the invention
Claims (4)
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CS238482A CS226056B1 (en) | 1982-04-02 | 1982-04-02 | Apparatus for testing dynamic load capacity and durability of antifriction bearings |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
CS238482A CS226056B1 (en) | 1982-04-02 | 1982-04-02 | Apparatus for testing dynamic load capacity and durability of antifriction bearings |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
CS226056B1 true CS226056B1 (en) | 1984-03-19 |
Family
ID=5360837
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
CS238482A CS226056B1 (en) | 1982-04-02 | 1982-04-02 | Apparatus for testing dynamic load capacity and durability of antifriction bearings |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
CS (1) | CS226056B1 (en) |
-
1982
- 1982-04-02 CS CS238482A patent/CS226056B1/en unknown
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
Tandon et al. | An analytical model for the prediction of the vibration response of rolling element bearings due to a localized defect | |
US3955740A (en) | Vibratory seam welding apparatus | |
JP2882105B2 (en) | Method and apparatus for measuring the preload of a rolling bearing | |
US20050041898A1 (en) | Device amd method for evaluating rigidity of bearing device, device and method for manufacturing bearing device, and bearing device | |
US4969361A (en) | Ultrasonic flaw detecting method and apparatus for structural balls | |
US6845675B2 (en) | Multi-axis load cell | |
JP2003098156A (en) | Nondestructive inspection system of ball | |
CN102026796A (en) | Resonant nodal mount for linear ultrasonic horns | |
US2912853A (en) | Ultrasonic transmission testing method | |
JP2007093544A (en) | Method and device for measuring vibration of axial direction of rolling bearing | |
CS226056B1 (en) | Apparatus for testing dynamic load capacity and durability of antifriction bearings | |
US6688178B1 (en) | Roller transducer apparatus | |
US11002711B2 (en) | Detection system, detection method, and server device | |
JP4284762B2 (en) | Evaluation method of sliding member for highly reliable toroidal continuously variable transmission | |
JPS61243357A (en) | Ultrasonic test apparatus having rolling means | |
SU1751654A1 (en) | Device for checking rolling bearings | |
JPH11248441A (en) | Measuring method for surface waviness and device therefor | |
US3596502A (en) | Ultrasonic fatigue testing | |
US20200340841A1 (en) | Vibratory measuring device having a measuring tube | |
Devine et al. | Detection of fatigue in structural steels by magnetic property measurements | |
SU1396047A1 (en) | Method of vibroacoustic testing of structures | |
Malfense-Fierro | Development of nonlinear ultrasound techniques for multidisciplinary engineering applications | |
Barzdaitis et al. | Condition monitoring of roller bearings using different diagnostic methods | |
Cowley et al. | Vibration techniques | |
JP2005315800A (en) | Ultrasonic flaw detector |