CS214817B2 - Method of making the sintered magnesium oxide - Google Patents
Method of making the sintered magnesium oxide Download PDFInfo
- Publication number
- CS214817B2 CS214817B2 CS798773A CS877379A CS214817B2 CS 214817 B2 CS214817 B2 CS 214817B2 CS 798773 A CS798773 A CS 798773A CS 877379 A CS877379 A CS 877379A CS 214817 B2 CS214817 B2 CS 214817B2
- Authority
- CS
- Czechoslovakia
- Prior art keywords
- magnesium oxide
- solid product
- magnesium
- chloride
- content
- Prior art date
Links
- 239000000395 magnesium oxide Substances 0.000 title claims description 14
- CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N magnesium oxide Inorganic materials [Mg]=O CPLXHLVBOLITMK-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 14
- AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N magnesium;oxygen(2-) Chemical compound [O-2].[Mg+2] AXZKOIWUVFPNLO-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims description 14
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 3
- TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L Magnesium chloride Chemical compound [Mg+2].[Cl-].[Cl-] TWRXJAOTZQYOKJ-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 10
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 10
- 239000012265 solid product Substances 0.000 claims description 9
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 8
- 229910001629 magnesium chloride Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 239000000047 product Substances 0.000 claims description 5
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M Chloride anion Chemical compound [Cl-] VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-M 0.000 claims description 4
- VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L magnesium dihydroxide Chemical compound [OH-].[OH-].[Mg+2] VTHJTEIRLNZDEV-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 4
- 239000000347 magnesium hydroxide Substances 0.000 claims description 4
- 229910001862 magnesium hydroxide Inorganic materials 0.000 claims description 4
- UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L Calcium chloride Chemical compound [Cl-].[Cl-].[Ca+2] UXVMQQNJUSDDNG-UHFFFAOYSA-L 0.000 claims description 3
- 229910001508 alkali metal halide Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 150000008045 alkali metal halides Chemical class 0.000 claims description 3
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 claims description 3
- 239000001110 calcium chloride Substances 0.000 claims description 3
- 229910001628 calcium chloride Inorganic materials 0.000 claims description 3
- 238000005507 spraying Methods 0.000 claims description 3
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 3
- VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N Hydrochloric acid Chemical compound Cl VEXZGXHMUGYJMC-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M Potassium chloride Chemical compound [Cl-].[K+] WCUXLLCKKVVCTQ-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 2
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 2
- 239000000243 solution Substances 0.000 description 2
- OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N Calcium Chemical compound [Ca] OYPRJOBELJOOCE-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M Ilexoside XXIX Chemical compound C[C@@H]1CC[C@@]2(CC[C@@]3(C(=CC[C@H]4[C@]3(CC[C@@H]5[C@@]4(CC[C@@H](C5(C)C)OS(=O)(=O)[O-])C)C)[C@@H]2[C@]1(C)O)C)C(=O)O[C@H]6[C@@H]([C@H]([C@@H]([C@H](O6)CO)O)O)O.[Na+] DGAQECJNVWCQMB-PUAWFVPOSA-M 0.000 description 1
- 238000004458 analytical method Methods 0.000 description 1
- 239000011575 calcium Substances 0.000 description 1
- 229910052791 calcium Inorganic materials 0.000 description 1
- 230000003749 cleanliness Effects 0.000 description 1
- 239000000567 combustion gas Substances 0.000 description 1
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 1
- 238000010908 decantation Methods 0.000 description 1
- 238000004090 dissolution Methods 0.000 description 1
- 239000000428 dust Substances 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002184 metal Substances 0.000 description 1
- 150000002739 metals Chemical group 0.000 description 1
- 239000001103 potassium chloride Substances 0.000 description 1
- 235000011164 potassium chloride Nutrition 0.000 description 1
- 239000011780 sodium chloride Substances 0.000 description 1
- FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M sodium chloride Inorganic materials [Na+].[Cl-] FAPWRFPIFSIZLT-UHFFFAOYSA-M 0.000 description 1
- 239000007921 spray Substances 0.000 description 1
- 238000005200 wet scrubbing Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01F—COMPOUNDS OF THE METALS BERYLLIUM, MAGNESIUM, ALUMINIUM, CALCIUM, STRONTIUM, BARIUM, RADIUM, THORIUM, OR OF THE RARE-EARTH METALS
- C01F5/00—Compounds of magnesium
- C01F5/02—Magnesia
- C01F5/06—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds
- C01F5/10—Magnesia by thermal decomposition of magnesium compounds by thermal decomposition of magnesium chloride with water vapour
Landscapes
- Physics & Mathematics (AREA)
- Thermal Sciences (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Geology (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Description
Vynález se týká způsobu výroby vysoce čistého, hutně páleného slinutého kysličníku horečnatého s hmotnostním obsahem alespoňBACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention
99,5 % kysličníku horečnatého· a s objemovou hmotností zrn nad 3,4 g/cm3. Jak známo, není snadné vyhovět tomuto vysokému standardu čistoty a kompaktnosti ani při použití moderních technologií. Zejména moderní, už poměrně čistý kysličník horečnatý, vyrobený i ze znečištěných výchozích surovin rozpuštěním v kyselině chlorovodíkové, mokrým čištěním a rozprašovacím pražením, má práškovou strukturu o vysokém' specifickém povrchu a nelze jej bez dalších operací dále zušlechťovat к získéní uvedených vlastností.99,5% of magnesium oxide · and with a grain density exceeding 3,4 g / cm 3 . As is well known, it is not easy to meet this high standard of cleanliness and compactness even when using modern technology. In particular, modern, already relatively pure magnesium oxide, also produced from contaminated feedstocks by dissolution in hydrochloric acid, wet scrubbing and spray roasting, has a powder-like structure with a high specific surface area and cannot be further refined without further operations to obtain these properties.
Překvapivě se však ukázalo, že při nové kombinaci zcela určitých provozních stupňů se zcela určitými provozními parametry, které je třeba dodržet, existuje oblast, v níž lze touto přímou, energeticky nenáročnou technologií přece jen dosáhnout daných vlastností.Surprisingly, however, it has turned out that with a new combination of quite certain operating stages with quite certain operating parameters to be observed, there is an area in which certain properties can still be achieved with this direct, energy-efficient technology.
Výše uvedené nevýhody nemá způsob výroby slinutého kysličníku horečnatého^ s hmotnostním obsahem alespoň 99,5 % kysličníku hořečnatého a s objemovou hmotností zrn nad 3,4 g/cm3, jehož podstata spočívá v tom, že se vodný roztok, obsahující v 1 litru 400 až 450i g, s výhodou 400 až 430 g, chloridu hořečnatého, nanejvýš 15 g chloridu vápenatého a nanejvýš 5 g, s výhodou 1 g halogenidů alkalických kovů, praží protiproudným rozprašováním; při teplotě pece v rozmezí 350 až 650 °C, s výhodou 400 až 550 °C, získaný tuhý produkt se opakovaně smísí s vodou a od této opět oddělí, až je více než 95 procent kysličníku hořečnatého přeměněno na hydroxid horečnatý a hmotnostní obsah chloridových iontů se sníží na hodnotu pod 0,2 %, vztaženo' na tuhý produkt, načež se tuhý produkt vysuší na obsah nanejvýš 20 procent vody, takto vysušený produkt se spěchuje na brikety o minimální objemové hmotnosti 1,8 g/cm3 a vypaluje při teplotě 1750 až 2200 °C.The above-mentioned disadvantages do not have a process for the production of sintered magnesium oxide having a weight content of at least 99.5% of magnesium oxide and a grain density of more than 3.4 g / cm 3 , which consists in the fact that an aqueous solution containing 450 g, preferably 400 to 430 g, of magnesium chloride, at most 15 g of calcium chloride and at most 5 g, preferably 1 g of alkali metal halides, by counter-current spraying; at an oven temperature in the range of 350 to 650 ° C, preferably 400 to 550 ° C, the solid product obtained is repeatedly mixed with water and separated therefrom until more than 95 percent of the magnesium oxide is converted to magnesium hydroxide and the chloride ion content by weight is reduced to a value below 0.2%, based on the solid product, after which the solid product is dried to a maximum of 20 percent water, the dried product is rushed to briquettes with a minimum bulk density of 1.8 g / cm 3 and baked at temperature 1750-2200 ° C.
Výhodou způsobu podle vynálezu je, že produkt, vyrobený podle tohoto způsobu, se vyznačuje jednak požadovanou čistotou, jednak i zřetelně větší objemovou hmotností zrn, než jak by bylo možno těchto vlastností dosáhnout dosavadními známými způsoby. Další výhodou způsobu podle vynálezu je podstatné zlepšení tepelné odolnosti žáruvzdorných výrobků, získaných způsobem podle vynálezu.An advantage of the process according to the invention is that the product produced according to the process is characterized by both the desired purity and a significantly greater bulk density of the grains than can be achieved by the known methods. A further advantage of the process according to the invention is a substantial improvement in the heat resistance of the refractory products obtained by the process according to the invention.
Podle vynálezu se uvedený vodný roztok chloridu hořečnatého, popřípadě známými postupy chemicky a fyzikálně na mokré cestě přečištěný, upraví na obsah 4:00 až 500 g/1, s výhodou 400 až 430 g/1, chloridu hořečnatého, nanejvýš 15 g/1 chloridu vápenatého a nanejvýš 5 g/1, s výhodou 1 g/1, hálogenidů alkalických kovů. Trojmocné a čtyřmocné kovy jsou pak obsaženy už jen ve stopách ( mnohem méně než 1 g/1). Pak se známým způsobem při teplotě uprostřed pece v rozmezí 350 až 6'50 QC, s výhodou 400 až 550 °C tento roztok vstřikuje do horní části prázdné pece, zatímco zespodu proudí horké spalné plyny. Kysličník hořečnatý, získaný ze dna pece a popřípadě i z odlučovače prachu (například cyklonu), zařazeného za pecí, !se opakovaně smísí s vodou a od tét-o· se opět vždy měněno v hydroxid hořečnatý a hmotnostní tup se opakuje tak dlouho·, až je podle analýzy více než 95 % kysličníku hořečnatého přeměněno v hydroxid hořečnatý a hmotností obsah chloridových iontů se sníží na hodnotu pod 0,2 %, vztaženo na tuhý produkt. Tuhý produkt se pak suší na obsah nanejvýš 20 procent vody, známým způsobem spěchuje na brikety o· minimální objemové hmotnosti 1,8 g/cm3 v surovém, nepáleném stavu, načež se pálí při teplotě 1750 až 2200 ^C.According to the invention, the said aqueous magnesium chloride solution, which has been chemically and physically cleaned on a wet basis, optionally by known methods, is adjusted to a content of 4:00 to 500 g / l, preferably 400 to 430 g / l, magnesium chloride, at most 15 g / l calcium and at most 5 g / l, preferably 1 g / l, of alkali metal halides. The trivalent and quaternary metals are then contained only in traces (much less than 1 g / l). Then in a known manner at the middle of the furnace in the range of 350 to 6'50 Q C, preferably 400-550 ° C, this solution is injected into the top of an empty furnace, while the bottom flows hot combustion gases. Magnesium oxide, obtained from the bottom of the furnace and possibly from a dust separator (for example a cyclone) downstream of the furnace, is repeatedly mixed with water and from that time it is again changed to magnesium hydroxide and the mass tup is repeated until According to the analysis, more than 95% of the magnesium oxide is converted to magnesium hydroxide and the weight of the chloride ions is reduced to less than 0.2% based on the solid product. The solid product is then dried to a maximum of 20 percent water, rushing in known manner to briquettes with a minimum bulk density of 1.8 g / cm 3 in the raw, unburned state, and then fired at 1750-2200 ° C.
Způsob podle vynálezu je blíže objasněn příkladem konkrétního provedení.The process according to the invention is illustrated in more detail by way of an example of a specific embodiment.
PříkladExample
Vodný roztok, obsahující v 1 litru 422 g chloridu hořečnatého, 13,2 g chloridu vápenatého a 1,3 g chloridu sodného a draselného, se praží protiproudným rozprašováním v peci, v jejímž středu je teplota 480 °C. Tuhý produkt, získaný pražením se smísí s osminásobným hmotnostním množstvím vody, od níž se pak dekantací opět oddělí. Po čtyřnásobném opakování tohoto postupu se tuhý zbytek vyznačuje už jen 3,2lO/o obsahem kysličníku horečnatého, vztaženo na původní množství kysličníku hořečnatého, a jeho obsah chloridových iontů, vztaženo na hmotnostní podíl tuhé látky, činí 0,15 %. Pak se získaný tuhý zbytek vysuší na obsah 18 °/o vody .a spěchuje na brikety o objemové hmotnosti 1,87 g/cm3 v surovém nepáleném stavu. Tyto brikety se pak pálí při teplotě 1820°C, načež obsahují kysličník hořečnatý v hmotnostním množství 99,62 % a mají objemovou hmotnost 3,48 g/cm3. U takto vyrobeného produktu nedochází ke strukturnímu poškození ani 24 násobným zahřátím na teplotu 1400 °C s následným ochlazením na vzduchu.The aqueous solution containing 422 g of magnesium chloride, 13.2 g of calcium chloride and 1.3 g of sodium and potassium chloride in 1 liter was roasted by counter-current spraying in an oven at a temperature of 480 ° C. The solid product obtained by roasting is mixed with an eight-fold amount of water, from which it is separated again by decantation. After repeating this procedure four times, the solid residue is only 3.2 lO with a magnesium oxide content based on the initial amount of magnesium oxide and its chloride ion content is 0.15% by weight of the solid. The resulting solid residue is dried to a content of 18% water and rushed to briquettes with a bulk density of 1.87 g / cm 3 in the raw unfired state. These briquettes are then fired at 1820 ° C, after which they contain 99.62% magnesium oxide and have a bulk density of 3.48 g / cm 3 . The product thus produced does not undergo structural damage even by heating up to 1400 ° C 24 times with subsequent cooling in air.
Claims (1)
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| AT888278A AT356630B (en) | 1978-12-13 | 1978-12-13 | METHOD FOR PRODUCING MAGNESIUM OXYD SINTER |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CS214817B2 true CS214817B2 (en) | 1982-06-25 |
Family
ID=3609331
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| CS798773A CS214817B2 (en) | 1978-12-13 | 1979-12-13 | Method of making the sintered magnesium oxide |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| AT (1) | AT356630B (en) |
| CS (1) | CS214817B2 (en) |
| DD (1) | DD147939A5 (en) |
| ZA (1) | ZA796731B (en) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| AT382142B (en) * | 1984-12-17 | 1987-01-12 | Ruthner Michael Johann Dipl In | METHOD AND DEVICE FOR PRODUCING CERAMIC POWDERS BASED ON ONE AND / OR MULTI-COMPONENT METAL OXIDS, AND MIXTURES THEREOF |
| AT392774B (en) * | 1989-05-05 | 1991-06-10 | Veitscher Magnesitwerke Ag | FINE POWDERED MAGNESIUM HYDROXIDE AND METHOD FOR THE PRODUCTION THEREOF |
| US5286285A (en) * | 1989-05-05 | 1994-02-15 | Veitscher Magnesitwerke-Actien-Gesellschaft | Finely powdery magnesium hydroxide and a process for preparing thereof |
| WO2001030699A1 (en) * | 1999-10-25 | 2001-05-03 | Nedmag Industries Mining & Manufacturing B.V. | Magnesium oxide, a mixture of metal oxides, methods for preparation thereof and the use of the materials as frac proppant |
-
1978
- 1978-12-13 AT AT888278A patent/AT356630B/en not_active IP Right Cessation
-
1979
- 1979-12-12 ZA ZA00796731A patent/ZA796731B/en unknown
- 1979-12-13 DD DD79217655A patent/DD147939A5/en unknown
- 1979-12-13 CS CS798773A patent/CS214817B2/en unknown
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DD147939A5 (en) | 1981-04-29 |
| AT356630B (en) | 1980-05-12 |
| ZA796731B (en) | 1980-12-31 |
| ATA888278A (en) | 1979-10-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2571374B2 (en) | Improvements in firing equipment | |
| CN109022808A (en) | A kind of comprehensive recovering process of the dust of Ferrous Metallurgy containing zinc | |
| CS214817B2 (en) | Method of making the sintered magnesium oxide | |
| CN105174918A (en) | Fragrant ceramic | |
| US4404027A (en) | Method of recovering heavy metals | |
| SU1629249A1 (en) | Method of processing nepheline ore | |
| SU1470723A1 (en) | Porcelain composition | |
| SU1102789A1 (en) | Raw mix for preparing ceramic wall products | |
| SU833827A1 (en) | Ceramic mass for producing acid-resistant articles | |
| SU1021673A1 (en) | Burden for making fire ammunition | |
| CN116947453B (en) | Heatproof ceramic healthy marmite and preparation method thereof | |
| CN110642592A (en) | Heat-resistant pottery and manufacturing method thereof | |
| JPS6246922A (en) | Production of high purity alumina | |
| RU2278088C1 (en) | Ceramic mass for majolica article production | |
| US2959477A (en) | Process for the recovery of manganese compounds from rhodonite | |
| SU69187A1 (en) | Method of making high alumina refractories | |
| SU263145A1 (en) | ||
| Krishnarao et al. | Preparation of black amorphous silica from rice husks | |
| SU533573A1 (en) | Batch for crucibles | |
| SU95860A1 (en) | The method of complex processing of natural phosphates and alkaline alumina-containing rocks | |
| SU1187904A1 (en) | Composition and method for making cores in titanium-alloy casting | |
| PL85150B1 (en) | ||
| Fiori et al. | IRON-SLAG CONTAINING BODY FOR THE PRODUCTION OF WALL-TILES BY A RAPID SINGLE-FIRING TECHNIQUE | |
| SU1350156A1 (en) | Ceramic compound | |
| RU2062654C1 (en) | Method for enrichment of fireproof raw materials of natural rocks |