CS204321B1

CS204321B1 - Sprayed material for heat or plasmatic spraying and process for preparing thereof

Info

Publication number: CS204321B1
Application number: CS585878A
Authority: CS
Inventors: Miloslav Bartuska; Petr Kroupa; Josef Szabo; Karel Zverina
Original assignee: Miloslav Bartuska; Petr Kroupa; Josef Szabo; Karel Zverina
Priority date: 1978-09-11
Filing date: 1978-09-11
Publication date: 1981-04-30

Description

Vynález se týká materiálu pro žárové nebo plasmové stříkání, zejména nekovového žáru. vzdorného materiálu, vhodného pro vytváření odolných vrstev, jakož i způsobu výroby takového materiálu.FIELD OF THE INVENTION The present invention relates to a material for heat or plasma spraying, in particular to non-metallic heat. and a method for producing such a material.

V současné době jsou známy a pro. výrobu ochranných vrstev se používají nejrůznějěí kovové i nekovové .materiály, jejichž složeni se obměňuje podle požadovaných vlastností nástřiku jak po stránce chemického složeni výchozích surovin, tak po stránce jejich fyzikálních vlastností. Jde o materiály vykazující požadované vlastnosti, zejména žáruvzdornost, otěruvzdořnost, minimální porózitu, dobrou, přídržnosťk podložnímu materiálu á odolnost proti mechanickým á tepelným rázům, jakož i chemickou odolnost proti vlivům.okolního prostředí, problémem’však'zůstává dosažení souhrnu těchto vlastností u jediného.nástřiku.They are currently known and for. Various metallic and non-metallic materials are used in the preparation of the protective layers, the composition of which varies according to the desired coating properties, both in terms of the chemical composition of the starting materials and in terms of their physical properties. These are materials having the desired properties, in particular heat resistance, abrasion resistance, minimal porosity, good adhesion to the backing material and resistance to mechanical and thermal impacts, as well as chemical resistance to environmental influences. injection.

Používá sé například kovových; zejména ušlechtilých nedostatkových materiálů jako chrómu, titanu, niklu a podobně,· popřípadě ještě zušlechťovaných dalšími přísadami nebo legurami. U těchto materiálů se, ják. vyplývá již ž vlastností jejich výchozích složek, dosahuje velmi dobrých mechanických vlastností výsledného nástřiku, ale žáruvzdornost nebo chemická odolnost takto provedeného nástřiku bývá ji-ž podstatně horší.It is used, for example, of metal; especially noble scarce materials such as chromium, titanium, nickel and the like, optionally further refined with other additives or alloys. For these materials, yak. the properties of their starting components already achieve very good mechanical properties of the resulting coating, but the heat resistance or chemical resistance of the coating thus performed is already considerably worse.

Další velkou skupinou nástřikových materiálů jsou nekovové materiály, -jména na bázi kysiičníkové keramiky, kde nástřikový materiál je tvořen bu5 jedním kyslič: . .em nebo směsí několika kysličníků ve vhodném poměru..Typickými představiteli těchto nástřikových materiálů .jsou materiály ha bázi kysličníku hlinitého AlgOj, jejichž-charakteristickým rysem je složení, nástřiku ze směsi gama a· alfa modifikace AI2O3. Při teplotách nad 1 180 °C přitom dochází· k nevratné modifikační přeměně'gama modifikace AlgOj na alfa modifikaci, doprovázené trvalým smrštěním a Zvýšením'.objemové hmotnosti. Nástřiky na bázi AI2O3, takzvané korun204321 .··’·. .Another large group of coating materials are non-metallic materials, in particular based on oxide ceramics, where the coating material consists of either one oxygen. Typically representative of these feed materials are alumina based materials having a characteristic feature of the composition, the gamma feed and the alpha modification of Al 2 O 3. At temperatures above 1180 [deg.] C., there is an irreversible modification of the gamma modification of AlgO3 to the alpha modification, accompanied by permanent shrinkage and an increase in bulk density. Sprays based on AI2O3, so-called crowns204321. ·· ’·. .

204321 , - · ; g > -v ý L*',··^:204321, - ·; g> -v L L * ', ·· ^:

Ϊ -V.':..·,.,' ' Ύ..; ' -,.¾ ¹ 1. ' .,' Jj ..^'/ .íp ** á''..··· '> ' í* £’ ' Z.'i ';- '* ‘5 ' . ' \ '. <, -Γ' \dové nástřiky, se vyznačují minio'řáaho'ú odolností ''vůči ‘btěru, vyáokou adhezí-k.'pbdlózhímu materiálu a velmi':dobřými, .eipktrickymi .vlastnostmi,, jejich p.^pjuiost^yůčíi''korozi, je'-však '' nižší v důsledku otevřené'pórovidiostx která činí 6 až 8 % a po přeměně na alfa modifikaci, se zvýší na 9 až 10 %·. Nástřiky na bázi kysličníku zirkoničitéhó ZrOg mají zejména·'výborné . tepelně izolační vlastnosti, povlaky tvořené kysličníkem chromitým CrgO jsou y.elmi tvrdé a otšruvzdůrné, hutné; a dobře opracovatelné jsou nástřiky kysličníkutitaničitéhp. T.iOg a velmi tvrdé jsou například povlaky kysličníku, hafničitého Hf02,.společnou nevýhoá.oú těchto jednosložkových nástřikových materiálů však je poměrně velká porózita a z ni/pilyňpůci menši odolnost vůči vlivům agresivních prostředí. · ' • , ' íΪ -V. ': .. ·,.,''Ύ..;'-, ¾ ¹ 1.'., 'Jj .. ^' / .ip ** á '' .. ··· '>' í * £ ''Z.'i';-' * '5' . '\'. The spray coatings are characterized by a low abrasion resistance, high adhesion to the material and very good properties due to their very good properties. The corrosion is, however, lower due to the open porosity of 6 to 8% and increased to 9 to 10% after conversion to the alpha modification. In particular, the zirconium oxide-based ZrOg coatings are excellent. the heat-insulating properties of CrgO coatings are very hard and abrasion-resistant, dense; and well workable are injections of titanium dioxide. However, the coatings of H 2 O 2, H 2 O 2, and very hard are a common disadvantage of these one-component coating materials, however, the porosity is relatively high and the resistance to aggressive environments is lower. · '•,' í

Tuto nevýhodu zčásti odstraňuji nástřiky na bázi kysličníku křemičitého SiOgj který vytváří hutný nástřik s velmi nízkým koeficientem tepelné r.oztažhosti 'á s nulovou pórovitostí. Tento nástřik jje'značně odolný vůči korozi a náhlým změnám t.eplotý,^haprffti 'tomu je však zcela nedostatečná jeho odolnost vůči mechanickým rázům. .... ,This disadvantage is partly overcome by SiO 2 silica-based feedstocks which produce a dense feed with a very low coefficient of thermal expansion and zero porosity. This coating is remarkably resistant to corrosion and sudden changes. However, its resistance to mechanical shock is entirely inadequate. ....,

Problém zlepšování vlastností plasmových nástřiků je v poslední době. řešen tvorbou směsí několika kysličníků, vykazujících ve vhodném poměru vhodnější· vlastnosti než jsou vlastnosti základních složek. Je to například křemíčitan zirkoničitý ZrSiO^, u něhož ve složení nástřiku převládá Zr02 v objemově stabilní tetragonálňí modifikaci· v homogenní směsi s SiC>2 ve^; skelné formě. Při teplotách nad 1 150 °C se v nástřiku zpětně syntetizuje zirkon. Nástřik má výbornou odolnost ke změnám teploty, dobrou tepelně izolační schopnost a velmi dobře odolává korozi roztavenými sklovinami, struskami a barevnými kovy'vzhledem ke špatnému smáčení zirkonu uvedenými tavenlnami.. Obecná'odolnost proti .korozi je však. negativně ovlivňována tím, že i přes přítomnost skelné formy SiOg činí^otevřená pórovitost nástřiku 15 až 25 95/ ' '''ϊ','.·''·'·;The problem of improving the properties of plasma coatings has been recently. It is solved by the formation of mixtures of several oxides, which in a suitable ratio have better properties than the properties of the basic components. It is, for example, zirconium silicate ZrSiO4, in which ZrO2 predominates in the volume-stable tetragonal modification in the feed composition in a homogeneous mixture with SiC & gt ^; 2 in ^; glassy form. At temperatures above 1,150 ° C, zirconium is synthesized back in the feed. The coating has excellent temperature change resistance, good thermal insulation and very good resistance to corrosion by molten glass, slag and non-ferrous metals due to poor wetting of the zirconium by said melts. However, general corrosion resistance is. negatively influenced by the fact that, despite the presence of the SiO 2 glass form, the open porosity of the feed 15 to 25 is 95% "."

Z dalších vícesložkových nástřikových materiálů je možno vést například hořečnatý spinel MgAl2O4, který má nízkou pórovitost,· vysoký elektrický odpor a výbornou adhézi k podkladu, ale jehož korozní odolnost je již podstatně'nižší.'Velmi rozšířené jsou-i vícesložkové nástřikové materiály na bázi AI2O3 s přísadami TÍO2 nebo Ο2Ο3, kde přísada TÍ.O2 · zvyšuje ze jména.hutnost nástřiku při současném zlepšení odolnosti ke'změnám teploty a přísada CrijOj zabezpečuje zvýšení odolnosti k otěru, ostatní nevýhody však neovlivní. ; .. ·,.Other multi-component coating materials include, for example, MgAl2O4 magnesium spinel, which has low porosity, high electrical resistance and excellent adhesion to the substrate, but whose corrosion resistance is already considerably lower. with TiO2 or Ο2-3, where Ti.O2 adds incrementally. The consistency of the coating while improving resistance to temperature changes and Cr1O3 provides an increase in abrasion resistance, but does not affect the other disadvantages. ; .. · ,.

Konečně je známo i použití AI2Ó3 s přísadou SÍO2·. Tento nástřikový materiál si zachovává velmi dobré mechanické vlastnosti korundových nástřiků, přičemž přítomnost SÍO2 zvyšuje i odolnost vůči- korozi,. Vzhledem k mechanismu přeměny gama a alfa modifikací AI2O3 však ani zde v důsledku negativního-ovlivněpí výsledné porózity nástřiku nelze docílit korozivzdornosti srovnatelné s ochrannými povlaky' S1O2, což je při současném dosažení vysoké žáruvzdornosti, odolnosti'vůči otěru i náhlým změnám teploty hlavním cílem tohoto vynálezu.Finally, the use of Al 2 O 3 with the addition of SiO 2 · is also known. This coating material retains very good mechanical properties of corundum coatings, while the presence of SiO2 increases the corrosion resistance. However, due to the mechanism of conversion of gamma and alpha modifications of Al2O3, due to the negative effect on the resulting spray porosity, corrosion resistance comparable to the 'S1O2 coatings cannot be achieved, which is the main object of the present invention .

Další možnou cestou jak zmenšit porózitu provedeného nástřiku, a tím zvýšit Odolnost proti korozi, je volba vhodné granulace výchozího nástřikového materiálu nebo použití amorfní přísady,. jako například žínku, čímž se však opět zhoršuje pevnost a žáruvzdornost nástřiku. Známé dvousložkové nástřiky s amorfní přísadou kromě toho neumožňují dostatečné přizpůsobení odolnosti nástřiku vůči koroznímu prostředí daného slpžení.Another possible way to reduce the porosity of the injection and thereby increase the corrosion resistance is to select a suitable granulation of the starting coating material or to use an amorphous additive. such as a washcloth, which again deteriorates the strength and refractory of the spray. Moreover, the known two-component coatings with an amorphous additive do not allow sufficient adaptation of the resistance of the coating to the corrosion environment of the tear.

Pokud jde o způsob výroby nástřikových materiálů: pro .žárové nebo plasmové stříkání, používá se vesměs tradičních způsobů zpracování.tavením výchozích materiálů nebo jejich směsí v obloukových pecích a následným zpracováním na zrnitost.a. tvar vhodný pro aplikaci plasmovým hořákem. Tyt,o postupy, jsou s ohledem na poměrně malá zpracovávaná množství materiálu značně neekonomická, .zejména s ohledem na-vysoké, teploty tavení obvyklých nástřikových materiálů. Kromě toho se při Zpracovávání materiálů, ..legovaných malými množstvími přísady, na velmi malá zrna velikosti obvyklé při stříkání proudem'plasmatu již projevují nehomogenity ve struktuře materiálu,'negativně ovlivňující kvalitu provedených nástřiků.As for the method of producing coating materials: for hot spray or plasma spraying, all traditional processing methods are used. By melting the starting materials or mixtures thereof in arc furnaces and subsequent processing to grain size. shape suitable for application by plasma torch. These processes are considerably uneconomical with respect to the relatively small amounts of material to be treated, especially with regard to the high melting temperatures of conventional coating materials. In addition, in the processing of materials alloyed with small amounts of additive to very small grains of the size normally used in plasma spraying, inhomogeneities in the structure of the material already adversely affect the quality of the injections made.

Rovněž je známo energeticky značně náročné legování nástřikových materiálů difúzí .Energy-intensive alloying of diffusion coating materials is also known.

příslušných přísad za vysokých teplot nebo granulace směsi zrn jednotlivých složek, vhodné pouze pro výrobu nástřikových materiálů sestávajících ze dvou nebo více základních složek obsažených ^:Ve: směsi v relativně velkém hmotnostním poměru. Je znám i způsob, kde se.-relativně; velká zrna jedné nebo více základních složek, obalují velice-jemnými přísadami o rozměru.'.zrn menším než 0,3 mikrometru. Ani tyto způsoby však nevyhovují při vysokých požadavcích r.a stejnorodost nástřikového materiálu. ;; · ·· .;·of the respective additives at high temperatures or granulation of a mixture of grains of the individual components, suitable only for the production of coating materials consisting of two or more of the basic ingredients contained ^: In: a mixture in a relatively large weight ratio. There is also known a method where the relative; large grains of one or more of the basic ingredients are coated with very fine ingredients having a grain size of less than 0.3 microns. However, even these methods do not satisfy the uniformity of the coating material at high requirements. ;; · ··. ·

Uvedené nevýhody známých nástřikových materiálů' pro žárové nebo plasmové stříkáni odstraňuje nástřikový materiál, sestávající z několika, kysličníků kovů, z nichž nejméně jeden je sklotvorný kysličník, podle, vynálezu jehož podstata: spočívá v tom, že nástřikový materiál: je. tvořen, aglomeráty. nejméně .dvou-základních, kysličníků, zejména AI2O3, MgO, CaO, BaO, CrgOs', TÍO2 nebo ZrC>2, v množství 50-99 95 hmot,, a nejméně jednoho: šklotvorného kysličníku o bodu tání nižším o 50 až 1 100 °C než body tání základních kysličníků, zejména SÍO2, v množství 1 až 50 % hmot. Nástřikový materiál může s výhodou obsahovat aglomeráty 50 až 80 % hmot. CaO, 1 až 5 95 hmot. MgO a 18 až 45 % hmot. SiO₂ nebo 50 až 90 95 hmot. MgO, 1 až 5 % hmot. CaO a 5 až 45 % hmot. Si02.nebo 90 až 95 %'hmot. C^Oj, 2 až 8 95 hmot. T1O2 a 1 až 3 % hmot. SÍO2 nebo. 65 až 75 % hmot. CrgOj, 20 až 3θ % hmot. MgO a 2 až 10 % hmot.Said disadvantages of the known coating materials for heat or plasma spraying are overcome by a coating material consisting of several metal oxides, at least one of which is a glass-forming oxide, according to the invention, the principle being that the coating material is. formed, agglomerates. at least two basic oxides, in particular Al 2 O 3, MgO, CaO, BaO, CrgO 5, TiO 2 or ZrO 2, in an amount of 50-99 95 masses, and at least one: gaseous oxide having a melting point lower by 50 to 1,100 % Than the melting points of the basic oxides, in particular SiO2, in an amount of 1 to 50 wt. The coating material may preferably comprise agglomerates of 50 to 80 wt. CaO, 1-595 wt. % MgO and 18 to 45 wt. SiO ₂ or 50 to 90 95 wt. MgO, 1 to 5 wt. % CaO and 5-45 wt. Or 90 to 95 wt. % C 2 O, 2 to 895 wt. % T1O2 and 1 to 3 wt. SiO2 or. 65 to 75 wt. 20 to 3% wt. % MgO and 2 to 10 wt.

SÍO2 n.eb.o 30 až 40 % hmot. AI2O3, 15 až 25 95 hmot. CaO; á 35 až50 % hmot. SÍO2 nebo 25 až 30 95 hmot. Al203, 40 až 45 95 hmot. BaO. a 25 až 35 95,·hmot.. SÍO2 nebo 46 až 51 % hmot. AI2O3, 33 až 41 % hmot. Zr02 a 8 až 21 % hmot. S1O2, nebo 25 až 30 % hmot. AI2O3, .25 až 30 % hmot. 0Γ203 , 25 až 30 % hmot. ŽrO2 a 10 až 25 95 hmot. SÍO2.% SiO2 or 30 to 40 wt. Al 2 O 3, 15 to 25 95 wt. CaO; 35 to 50 wt. SiO2 or 25 to 30 95 wt. Al 2 O 3, 40 to 45 95 wt. BaO. and 25 to 35% by weight of SiO2 or 46 to 51% by weight of SiO2. Al 2 O 3, 33 to 41 wt. % ZrO 2 and 8 to 21 wt. % Of SiO2, or 25 to 30 wt. Al2O3, 25 to 30 wt. 0-203, 25 to 30 wt. And 10 to 25 95 wt. SiO2.

Uvedené· nevýhody známých·způsobů výroby nástřikových materiálů pro žárové nebo plasmové stříkání, sestávajících z několika kysličníků.kovů, z nichž nejméně jeden je sklotvorný kysličník, odstraňuje způsob podle, vynálezu, jehož podstata spočívá v tom, že se.základní kysličníky a sklotvorný kysličník nebo kysličníky-vnáší odděleně nebo v předeni připravené směsi do proudu plasmatuo koncentraci nabitých částic v rozmezí 2,00.10²4 _až 0,3.10²3, zejména vodou stabilizovaného plašmatu, nataVí se' nebo roztaví a vzniklé aglomeráty se zachytí například vodní nebo vzduchovou clonou. Způsob podle vynálezu může být s výhodou pro-. vozován tak,že se do proudu plašmatu vnáší 3měs základních kysličníků o rozměru částic.Said disadvantages of the known methods for the production of thermal or plasma spraying materials consisting of several oxides of metals, at least one of which is a glass-forming oxide, overcome the process according to the invention, which consists in the fact that the base oxides and glass-forming oxide or-oxides is introduced separately or in the prepared mixture into the spinning current plasmatuo concentration of charged particles in the range of 2,00.10 ² 0,3.10 4 _and ² 3, in particular the water stabilized plasma pool was melted 'or melts and agglomerates formed were collected as water or air aperture. The process according to the invention can advantageously be pro-. transported by introducing into the plasma stream 3mix of basic oxides with particle size.

0,01 až 0,2 mm a šklotvorného kysličníku nebo kysličníků o, rozměru částic 0,0002 až 0,04 mm, přičemž se částice základních kysličníků povrchově natavi a částice šklotvorného kysličníku nebo kysličníků se roztaví nebo že se základní kysličníky a sklotvorný kysličník nebo kysličníky ynáší odděleně nebo v předem připravené směsi do proudu plašmatu o koncentraci nabitých částic v rozmezí 2,0.10²4 - 0,3.10²3, zejména vodou stabilizovaného plašmatu, natavi se nebo roztaví a natavené nebo roztavené částice se nanáší přímo na povrch, který má být nástřikem chráněn..0.01 to 0.2 mm and a gaseous oxide or oxides having a particle size of 0.0002 to 0.04 mm, the surface oxides of the base oxides being melted and the particles of the gloxing oxide or oxides melted, or that the base oxides and glass-forming oxides or the oxides carry separately or in a preformed mixture into a plasma stream of charged particles in the range of 2.0.10 ² 4 - 0.3.10 ² 3, especially water-stabilized plasma, melted or melted and the molten or molten particles are deposited directly on the surface should be spray protected ..

Podstata vynálezu je dále objasněna na několika příkladech provedení:The invention is further elucidated by means of several exemplary embodiments:

PřikladlHe did

Do proudu plašmatu vodou stabilizovaného plasmového hořáku upraveného pro stříkání práškových materiálů se vnese směs 65 95 hmot. práškového CaO o rozměru částic 0,04 až 0,06 mm, 3 %hmot. MgO stejného rozměru a 32 % hmot. S1O2 o rozměru částic 0,0005 až 0,0008 mm, jednotlivé částice se vystaví teplotě 15 000 až. 60 000' *?C a po; proběhnutí příslunných.reakcí se zachytí vodní clonou. Výsledné aglomeráty jsou v převážné míře tvořeny dikalciumsilikátem, provázeným malým množstvím monticellitu jako pojící fáze a menším množstvím skelné fáze. .A mixture of 65 95 wt.% Is added to a plasma stream of a water stabilized plasma torch adapted to spray powder materials. % CaO powder with a particle size of 0.04-0.06 mm, 3 wt. MgO of the same size and 32 wt. S1O2 having a particle size of 0.0005 to 0.0008 mm, the individual particles are exposed to a temperature of 15,000 to. 60,000 ° C and po; the respective reactions are captured by a water curtain. The resulting agglomerates are predominantly dicalcium silicate, accompanied by a small amount of monticellite as the binding phase and a smaller amount of glassy phase. .

Příklad 2Example 2

Do proudu plasmatu se vnese 70 % hmot. MgO a 2 % hmot. CaO ve směsi s 28 % hmot. S1O2 za podmínek obdobných jako v předcházejícím případě. Materiály se nanesou na povrch předehřáté konstrukční součásti a nechají pomalu zchladnout. Výsledný materiál nástřiku bude tvořen forsteritem, doprovázeným menším množstvím periklasu, monticellitu a skelnou fází.70% wt. MgO and 2 wt. CaO mixed with 28 wt. S1O2 under conditions similar to the previous one. The materials are applied to the surface of the preheated component and allowed to cool slowly. The resulting coating material will consist of forsterite, accompanied by less periclase, monticellite and a glassy phase.

P ř í k 1 a il 3Example 1 and il 3

Pro nástřik provedený za podmínek obdobných předcházejícímu příkladu se použije 95 % hmot. CrgOj, 3 % hmot. TiOg a 2 % hmot. SiOg. Výsledný materiál'bude z převážné části tvořen eskolayťem a malým množstvím skelné fáze.95% by weight were used for the feedings carried out under conditions similar to the previous example. % CrgO 3, 3 wt. % TiOg and 2 wt. SiOg. The resulting material will largely consist of escolay and a small amount of glassy phase.

PříkladěExample

Použije se 70 % hmot. C^Oj, 25 % hmot. MgO a 5 % hmot. SiOg. Výsledný materiál bude z převážné části tvořen chrómpicotitem, doprovázeným malým množstvím forsteritu a skelné fáze.70 wt. % C 25 O 25% MgO and 5 wt. SiOg. The resulting material will consist largely of chromicotite, accompanied by a small amount of forsterite and glassy phase.

P r í k 1 a d 5Example 5

Použije se 36 % hmot. A1₂O3, 20 % hmot. CaO a 44 % hmot. S1O2. Podstatná část výsledného materiálu bude tvořena anorthitem, doprovázeným skelnou fází.36 wt. Al ₂ O 3, 20 wt. CaO and 44 wt. S1O2. A substantial part of the resulting material will consist of anorthite, accompanied by a glass phase.

PříkladóExample 6

Použije se 27 % hmot. AI2O3, 4, % hmot. BaO a 32 % hmot. SÍO2· Výsledný materiál bude z převážné části tvořen celsiénem, provázeným skelnou fází.27 wt. % Al 2 O 3; BaO and 32 wt. SiO2 · The resulting material will mostly consist of celsiene, accompanied by a glass phase.

Příklad 7 . Použije se 46 až 51 % hmot. AI2O3, 33 až 41 % hmot. Zr02 a 12. až 16 % hmot. SÍO2· Výsledkem bude materiál tvořený převážně korundem, provázeným baddeleyitem, mullitem a skelnou fází. 'Example 7. 46 to 51 wt. Al 2 O 3, 33 to 41 wt. % ZrO 2 and 12 to 16 wt. SiO2 · The result will be mainly corundum, accompanied by baddeleyite, mullite and glassy phase. '

PříkladeExample

Použije se 28½ hmot. AI2O3, 28 % hmot. Cr₂03, 28 % hmot. Zr02 a 16 % hmot. S1O2. Výsledný materiál bude sestávat z přibližně stejných dílů baddeleyitu, rubínu a.eskolaytu, provázenými menším, množstvím skelné fáze.28 ½ wt. Al 2 O 3, 28 wt. Cr ₂ 03, 28 wt. % ZrO 2 and 16 wt. S1O2. The resulting material will consist of approximately equal parts of baddeleyite, ruby and escolayt, accompanied by a smaller amount of glassy phase.

Materiály připravené podle shora uvedených příkladů dávají záruku vysoké žáruvzdornosti, odolnosti vůči korozi kovovými i nekovovými taveninami, vůči otěru i náhlým změnám teploty. Jde o nové materiály vhodného složení a vlastností, obsahující vždy určité množství skelné fáze Si0₂, která podstatně zvyšuje·odolnost nástřiku proti korozi. Mimo této skelné fáze je přítomna vždy i krystalická fáze, jejíž fyzikální a chemické vlastnosti jsou spolurozhodující pro maximální odolnost nástřiku vůči koroznímu prostředí daného' složení á která jo vzhledem k nutnosti dostatečně jemné volby svých vlastností tvořena nejméně dvěma, základními kysličníky.The materials prepared according to the above examples guarantee high heat resistance, corrosion resistance by metal and non-metal melts, abrasion and sudden temperature changes. These new materials of suitable composition and properties, each containing a certain amount of glass phase Si0 _2, which substantially increases the resistance of the coating · corrosion. In addition to this glass phase, there is always a crystalline phase whose physical and chemical properties are decisive for the maximum resistance of the coating to the corrosive environment of the composition and which, due to the necessity of sufficiently fine selection of its properties, consists of at least two basic oxides.

Zachycením výsledných aglomerátů vodní nebo vzduchovou, clonou a jejich novou aplikací plasmovým hořákem se dosahuje vysoké homogennosti provedených nástřiků i při poměrně malých množstvích některých přísad. S velmi dobrými výsledky lze všechny uvedené nástřikové materiály nanášet přímo na povrch, který má být nástřikem chráněn, přičemž volbou vhodného procentuálního obsahu a rozměru částic SÍO2 se při zachování velmi dobrých mechanických vlastností získá prakticky neporézní nástřik.By capturing the resulting agglomerates by water or air, orifice plate and their new application with a plasma torch, a high homogeneity of the injections is achieved even with relatively small amounts of some additives. With very good results, all of the above-mentioned coating materials can be applied directly to the surface to be protected by spraying, whereby a virtually non-porous coating is obtained by selecting a suitable percentage and size of SiO2 particles while maintaining very good mechanical properties.

Claims

SUBJECT OF THE INVENTION

Spraying material for thermal or plasma spraying, consisting of several metal oxides, at least one of which is a glass-forming oxide, characterized in that it consists of agglomerates of at least two basic oxides, in particular Al 2 O 3, MgO, CaO, BaO, Cr ₂ O ₃ , TiO or Zr <> 2 in an amount of 50 to 99% by weight, and at least one glass-forming oxide having a melting point lower by 50 to 1 100 ° C than the melting points of the basic oxides, in particular SiO ₂ in an amount of 1 to 1. 50 wt.

2. The coating material according to claim 1, characterized in that it is comprised of 50 to 80% by weight. % CaO, 1 to 5 wt. % MgO and 18 to 45 wt. SiO ₂ .

Coating material according to claim 1, characterized in that it is comprised between 50 and 90% by weight. MgO, 1-595 wt. % CaO and 5-45 wt. Si0 ₂ .

Cr ₂ O ₃ , ^Cr 2 ° 31 ° C The coating material according to claim 1, characterized in that it is comprised of 90 to 95 wt. 2 to 8 95 wt. % TiO ₂ and 1 to 3 wt. SiO ₂ .

. The coating material according to claim 1, characterized in that it comprises 65 to 75 wt. 20 to 30 wt. % MgO and 2 to 10 wt. SiO ₂ .

6. A coating material as claimed in claim 1, characterized in that it comprises 30 to 40 95 wt. Al 2 O 3, 15 to 25 wt. % CaO and 35 to 50 wt. SiÓ ₂ .

A1 ₂ O ₃ , and i ₂ o ₃ ,

AI2O3,. The coating material according to claim 1, characterized in that it comprises 25 to 30 wt. 40 to 45 wt. BaO and 25 to 35 95 wt. Si0 ₂ .

. The coating material according to claim 1, characterized in that it is comprised between 46 and 51% by weight. 33 to 41 wt. % ZrO ₂ and 8 to 21 wt. SiO ₂ .

. Coating material according to item 1,. characterized in that it comprises 25 to 30 wt. 25 to 30 wt. Cr ₂ O ₃ , 25 to 30 wt. % ZrO ₂ and 10 to 25 wt. SiO ₂ .

10. A method according to claim 1, characterized in that the basic oxides are introduced separately or in a premixed mixture into a charged particle stream in the range of 2.00.10-4.4 to 0.3.10-4, in particular water-stabilized plasma. , they are melted or melted and the resulting agglomerates are trapped by, for example, a water or air curtain.

11. A method according to claim 10, characterized in that a mixture of basic oxides having a particle size of 0.01-0.2 mm and a glass-forming oxide or oxides having a particle size of 0.0002-0.04 mm is introduced into the plasma stream. wherein the base oxide particles are surface-melted and the glass-forming oxide or oxide particles are melted.

12. A method according to claim 1, characterized in that the base oxides and the glass-forming oxide or oxides are introduced separately or in a preformed mixture into a charged particle stream in the range of 2.0.times.10@-4. 0.3.1023, in particular water-stabilized plasma, melts or melts, and the non-molten or molten particles are deposited directly on the surface to be sprayed.

Srvrropraft *. n. p- add 7. Mo.1