CS200331B1 - Method of direct production of the sintered nonalloyed iron pressings and bands from the ferric oxide - Google Patents

Description

Spósob priemej výroby spekaných Delegovaných a legovaných železných výliskov a pásov z kysličníkov železo

Vynález 3a týká spósobu priamej výroby nelegovaných a legovaných železných výliskov a pásov s vyiúčením použitia hotového práškového železa, pri ktorom sa rieši problém zlisovatelnosti, zvýáenia aktivity pri redukci! a očstránenia r.ežiadúcich primiešanín vo výliskoch podlá jednotlivých druhov kysličníkov železe,'3alej spósob přípravy kysličníkov železa a ich legovania pre spracovanie na nespekané predlisky, pričom za stanovených podmienok predlisky v 3alšom redukčně spekané sú určené na výrobu strojných súčiastok alebo pásov cestou prážkovej metalurgie.

Na výrobu spekaných železných výliskov 3a používá práškové železo, Ktoré doteraz s prídavkom mazadla a v případe výroby uhlíkových alebo legovaných ocelí aj s prídavkom grafitu a příslušných práškových legúr, pokial' sa nepoužijú čiastočne elebo úplné predlegované práškové kovy, sa lisuje obvykle za studená v uzavretých zápustkách, ktoré majú prevažne konečný tvar i rozměry vyrábanej strojnej súčiastky, na také hustotu, ktorá je určitou podmienkou pre dosiahnutie žiadaných vlastností výlisku při jeho výrobě zvoleným postupom. Výlisky po vylisovaní sa spekajú pri příslušných teplotách v ochranných, prevažne redukčných atmosférách. Po spekaní sa takéto výlisky pódia účelu použitia a dosanovanýcn vlastností bu3 priamo použijú ako hotová strojná súčiastka alebo sa kalibrujú alebo sa dvojité li3ujú a spekajú alebo sa použijú ako predkovky pre kovenie elebo ako predtlačky na pretlačovanie, pričom tieto operácie je možné robiť aj priamo zo spekacej teploty s vyiúčením mečziohrevu. Práškové železo elebo práškovú ocel’ je možné lisovať tiež priamo

200 331 na pás a opakovaným spekaním a prevalcováváním sa vyrobí pás žiadaných rozmerov a vlastností.

Práškové železo, ktoré je hlavnou materiálovou složkou pri výrobě spékaných strojných súčiastok na báze železa, aa vyrába prevážne a) redukciou kysličníkov železa, ktorej konečným produktom je hubovité práškové železo, ktoré je najrozšírenejším vo svetovom meradle, b) rozstrekovaním taveniny železa alebo ocele vzduchům, inertnými plynmi alebo vodou.

V malom rozsahu sa vyrába ešte mechanické práškové železo mletím kúskov drótov v ápeciálnyeh mlynoeh. Na výrobu hubovitého práškového železa sa používajú prevážne prírodné rudné koncentráty, ktoré majú vyeokú chemické čistotu, pričom vlastné redukcia kysličníkov železa na hubovité železo sa robí prevážne pevným redukovadlom, koksom s prídavkom vápna v retortách v tunelových peciach. Týmto sp6sobom sa spracovávajú aj okoviny, ktoré vznikajú pri válcování nízkouhlíkových ocelí za tepla. Je známy tiež spčsob výroby hubovitého práškového železa redukciou okovín pomocou kombinovaného, plynného a pevného redukovadla. NakoTko hubovité druhy práškového železa v stave po redukcii a rozstrekované druhy práškového železa vo východiskovom stave majú prevážne nežiadúco vysoký obsah kysllka a uhlíka, musia sa všetky takéto druhy práškového železe dodatočne mechanicky a tepelne spracovávať, aby sa dosiahli pri nich potřebné fyzikálně a chemické vlastnosti nevyhnutné pre ich aplikáciu pre výrobu spekaných strojných súčiastok s vysokými technickými parametrami. Výroba práškového železa ktoréhokoivek druhu, ktorej určitá časť s nižšími nárokmi na kvalitu sa používá aj pre zvarovacie elektrody a pre iné účely, vyžaduje vždy značné investičně náklady atavebné a strojného charakteru ako aj 3alšie spracovateTské náklady. Pódia toho náklady na materiál pri výrobě apekaných strojných súčiastok sú v rozhodujúcej miere ovplyvnené nevyhnutnými nákladmi na výrobu práškového železa.

V snahe vylúčiť túto nákladné výrobu práškového železa z procesu výroby apekaných strojných súčiastok na báze železa, v literatúre je popísaný priamorudný proces pre výrobu apekaných predliskov určených pre kovunie z bohatých prírodných železných rúd. Pri tomto postupe, aby sa prášková ruda dala zlisovať do tvaru požadovaných výliskov, doporučuje sa pridať k mletému upravenému rudnému koncentrátu ako pojidlo lepidlo na báze celulózy, napr. lepidlo na tapety a pre vyredukovanie ako redukovadlo ropný koks. Zmiešanie týchto komponentov vznikne pastovítá hmota, ktoré sa vylisuje v nástrojoch na výlisky, ktoré sa potom redukujú v peciach prevážne a neutrálnou plynnou atmosférou pri teplote aspoň 1150 °C po dobu nie kretěiu ako 4 h. PodTa podmienok vedenia redukcie i množstva přidaného redukovadla, v takto vyrobených predliskoch sa stále nachádzajú po redukcii bu3 zvyšky nedoredukovaných kysličníkov železa alebo zvyšky redukovadla, čo je obvyklé aj pri výrobě redukovaných hubovitých druhov práškového železa, ktoré sa preto musia ešte dodatočne doredukovávať.

Nedostatkom doterajšej výroby apekaných strojných súčiastok je predovšetkým nevyhnutnosť použivať zvláštnymi postupmi vyrobené práškové železo, čo podstatné zvyšuje požiadavky na technická a investičnú vybavenosť celej výroby i náklady ne výrobu apekaných strojných súčiastok a ich cena. Případný nedostatok výrobnýeh kapacit pre výrobu práškového železa nepriaznivo ovplyvňuje celú výrobu spekaných strojných súčiastok, elebo sa takto

200 331 zvyšujú požiadavky na dovoz práškového železa. Nevýhodou spomíneného priamorudného prooesu určeného na výrobu spekaných predliskov predovšetkým je, že je založený iba na použití prírodných vysokočistých rudných koncentrátov, čím je jeho použitelnost obmedzená predovšetkým na oblasti, kde je výskyt takýchto čistých rúd. Salšou nevýhodou tohto postupu je, že přírodně kysličníky železa sú poměrně ťažko redukovatelné, preto pre dosiahnutie požadovaného stupňa redukcie je nevyhnutné použiť vysoké teploty redukcie a dlhé doby. Nevýhodou tohto postupu tiež je, že ako redukovadlo sa používá iba pevné redukovadlo, ktoré sa ku kysličníkom železa potom musí nevyhnutné přidávat vo vščšom ako v stechiometrickom pomere, čo vedie potom k problémom s přesným vedením celého redukčného procesu a v koneČnom ddsledku bu3 k nedoredukovaným zvyškom kysličníkov železa, bu3 k zvyškom redukovadla vo výliskoch, čo je obvykle vždy příčinou zhoršenia mechanických a hlavně húževnatostných vlastností týmto postupom vyrobených strojných súčiastok. Dalším nedostatkom tohto postupu tiež je, že ako pojidlo pre zaistenie súdržnosti výliskov, používá iba tekuté lepidlo, ktorým sa vytvára s kysličníkmi železa pastovitá hmota, čo sťažuje spracovanie týchto kysličníkov železa na výlisky v doteraz běžných nástrojoch a zariadeniach, kde sa spracovávajú materiály iba v práškovej formě. 2a nevýhodu priamorudného procesu považujeme tiež skutočnost, že v súčasnej době vytvára určité podmienky iba pre výrobu predkovkov pre kovanie za tepla na báze nelegovaného železa.

Vyššie uvedené nevýhody nemá spdsob priamej výroby spekaných nelegovaných a legovaných železných výliskov a pásov podlá vynálezu, ktorého podstata spočívá v tom, že ku kysličníkom železa, ktoré vznikajú při regenerácii vyčerpaných moriacich kúpelov po moření ocelí kyselinou chlorovodíkovou alebo sírovou alebo k zmesi prirodnýeh práškových kysličníkov železa alebo okovín s kysličníkom železí tým vznikajúcim pri eelkovej regenerácii vyčerpaných moriacich kúpelov po moření ocelí kyselinou chlorovodíkovou sa přidá pevné redukovadlo v práškovej formě v množstve 2 až 10 % hmotnostnýeh alebo 20 až 30 % hmotnostnýeh, vztiahnuté na množstvo kysličníka železitého, práškové železo v množstve 2 až 10 % hmotnostnýeh, vztiahnuté ne množstvo kysličníka železitého, pojidlo, s výhodou metylcelulóza alebo sacharóza, v množstve 2 až 8 % hmotnostnýeh vztiahnuté na množstvo kysličníka železitého a popřípadě legúry v potrebnom množstve v práškovej formě, potom sa získaná zmes spracuje lisováním na výlisky alebo válcováním na pásy, ktoré sa potom redukčně spekajú v plynnej redukčnej alebo v inertnej atmosféře při teplote nižšej ako 1100 °C po dobu kratšiu ako 3 h.

Pre uvedený spdsob priamej výroby spekaných nelegovaných a legovaných železných výliskov a pásov podl'a vynálezu sa ako kysličník železa použije kysličník železitý, vznikájúci pri eelkovej regenerácii vyčerpaných moriacich kúpelov po moření ocelí kyselinou chlorovodíkovou, ktorý vzniká rozkladom chloridu železnatého pri teplote pod 500 °C, ktorého sypná hustota je potom v rozsahu 0,5 až 0,7 g.cm^, alebo ktorý vzniká rozkladom chloridu železnatého při teplote 8C0 až 900 °C, ktorého sypná hustota je potom v rozsahu 2,5 až 3,3 g.cm^-3 s gulovitým tvarom častíc a po rozomletí, najvýhodnejšie vo vibračnom mlýne, je jeho velkost častíc menšia ako 0,1 mm a sypná hustota nižšia ako 2,5 g.cm^-^. Pře spdsob výroby podlá vynálezu sa mdžu úspěšně použiť aj prírodné kysličníky železa alebo okoviny s velkosťou častíc pod 0,1 mm, ak sa k nim přidá v množstve 5 až 20 % hmotnostnýeh kyslič200 331 nik železitý, vznikajúci při celkovej regenerácii vyčerpených moriacich kúpelov po moření ocelí kyselinou chlorovodíkovou so sypnou hustotou v rozsahu 0,5 až 0,7 g.cm”^ alebo aj kysličník železitý, vznikajúci rozkladom heptahydrátu síranu železnatého. Výhody spĎsobu podle vynálezu sa zai3tia aj tým, ak se ku kysličníkom železa přidá pre urýchlenie procesu redukeie aj pevné redukovadlo v množstve 2 až 10 % hmotnostných, pričom ako redukovadlo sa použije grafit, sadze alebo ropný koks a ak sa potom redukčně spekanie výliskov alebo páso robí v plynnéj redukčněj atmosféře alebo ak sa přidá pevné redukovadlo v množstve 20 až 3C % hmotnostných a ek sa potom redukčně spekanie vykoná v plynné inertnej atmosféře. Pre urýchlenie procesu spekania a pre zvýšenie sypnej hustoty práškovej zmesi sa přidá ku kysličníkom železa aj práškové železo v množstve 2 až 10 % hmotnostných. Pre výrobu spékaných legovaných výliskov a pásov podl’a vynálezu ku kysličníkom železa sa pridajú legúry vo formě příslušných práškových kovov, alebo vo formě práškových ferozliatin, alebo vo formě kys ličníkov legujúcich prvkov redukovatelných pri zvolených redukčných alebo pri nižších teplotách, alebo vo formě neredukovatelných kysličníkov při použitých teplotách pre dosiahnutie disperzného spevnenia, pričom takým kysličníkom m6že byť napr. kysličník hlinitý alebo kysličník horečnatý. Pře zaistenie súdržnosti kysličníkov železa a ostatných přísad pri li sovaní ako pojidlo so přidá v množstve 2 až 6 hmotnostných % prášková metylceluloze, sacha roza alebo lepidlo na báze buny alebo sulfitového výluhu, u práškovej alebo pastovej zmesi po premiešaní aa vylisujú za studená v uzavretých zápustkách výlisky tlakom 200 až 600 MPa alebo sa z nej vyvalcuje pás.

Příklad 1

Ku kysličníku železitému so sypnou hustotou 0,5 g.cm^-^ a s velkosťou častíc menšou ako 40 jun, vznikajúcemu pri celkovej regenerácii vyčerpaných moriacich kúpelov po noření ocelí kyselinou chlorovodíkovou sa přidá ako pojidlo 5 % hmotnostných práškovej metylcelulozy.

Z tejto práškovej zmesi po premiešaní sa vylisujú v lisovacej zápustke tlakom 192 MPa valčeky s priemerom 13 mm o výške 11 mm, ktoré sa potom redukčně spekajú pri teplote 1CCC °C po dobu 1 h v štiepenom čpavku, potom sa prelisujú s ohladom na zmraátenie rozmerov v zápustke s priemerom menším asi o 10 % tlakom 589 KPa a nakoniec sa budú spekať pri teplote 1050 °C po dobu 2,5 h v štiepenom čpavxu. Po tomto spracovení valčeky dosiahli hustotu 7,15 g.cm^-^ a tvrdost 85 HV 10.

Vzorky tvaru trhačej tyčky vylisované z uvedenej práškovej zmesi kysličníka železitého a pojidla tlakem 392 MPa, po nasledujúcom redukčnom spekaní pri teplote 1095 °C po dobu 1 h v štiepenom čpavku, po prelisovaní tlakom 589 MPa a spekaní pri teplote 1050 °C po dobu 2,5 h v štiepenom čpavku dosiahli hustotu 6,4 g.cm^-^, medzu pevnosti 160 MPa, ťažnosť 5 % a tvrdosť 73 HV 10.

Příklad 2

Ku kysličníku železitému so sypnou hustotou 0,5 g.cm^ a s velkosťou častíc menšou ako 40 jim, vznikajúcemu pri celkovej regenerácii vyčerpaných moriacich kúpelov po moření ocelí kyselinou chlorovodíkovou sa přidá 25 % hmotnostných grafitu a 5 % práškovej metyl2CC celulózy vztiahnuté pri obidvoch přísadách na množstvo kysličníka železitého.

Z tejto práškovej zmesi po premiešaní sa vylisujú v lisovacej zápustke vzorky tvaru trhacej tyčky tlakom 294 MPa, ktoré sa potom redukčnej spekajú pri teplete 950 °C po dobu 1 h v dusíku, potom sa tieto vzorky s uvažováním zmraštenia rozmerov prelisujú v zápustke tlakom 589 MPa a opMtovne spekajú pri teplote 1100 °C po dobu 2 h v štiepenom čpavku. Takto spracované vzorky dosiahii hustotu 6,2 g.cm^-3, medzu pevnosti 180 MPa, ťažnosť 5,3 % a tvrdost 79 HV 10.

Vzorky připravené z uvedenej práškovej zmesi po rovnakom spracovaní po redukčnom spekaní boli kované za tepla zrážaním s 50 % redukciou výšky vzorky po ohřeve pri teplote 1100 °C po dobu 15 min. pod zásypom grafitu v dusíkovej atmosféře a potom boli spekané pri teplote 1100 °C po dobu 2 h v štiepenom čpavku. Po tomto spracovaní vzorky dosiahii hustotu 6,2 g.cm^-3, medzu pevnosti 275 LPa, ťažnosť 1,3 % a tvrdost 100 HV 10 pri obsahu uhlíka 0,13 %.

Příklad 3

Kysličník železitý so sypnou hustotou 3,1 g.cm“³ so střednou velkosťou častíc okolo 500 tim, vznikajúci pri regenerácii vyčerpaných moriacich kúpeiov po moření ocelí kyselinou chlorovodíkovou so rozomelie vo vhodnom mlýne, najvýhodnejsie vo vibračnom mlýne na částice prevážne menšie ako 100 ym so sypnou iiustotou obvykle vyášou ako 1,5 g.cm^-3. Po vyoeiatí k tomuto kysličníku železitému s velkosťou častíc pod ICO ym sa přidá 10 % hmotnostných grafitu, 15 % hmotnostných práškového železa s velkosťou častíc menšou ako 100 ym a 5 % hmotnostných práškovej metylcelulózy vztiahnuté pri vsetkých přísadách k množstvu kysličníků železitého.

Z tejto práškovej zmesi po premiešaní so vylisujú vzorky tvaru trhacej tyčky tlakom 589 MPa, ktoré sa potom redukčně spekajú pri teplote 1095 °C po dobu 1 h v štiepenom čpavku, prelisujú tlakom 539 MPa a opštovne spekajú pri teplote 1100 °C po dobu 2 h v štiepenom čpavku. Po takomto spracovaní tyčky dosahujú hustotu 7,2 g.cm*³, medzi pevnosti 260 MPa, ťažnosť 8,1 $ a tvrdosť 91 HV 10.

Vzorky připravené z uvedenej práškovej zmesi rovnekým spdsobom boli v stave po redukčnom spekaní kované zrážaním s 50 % redukciou výšky po ohřeve pri teplote 1100 °C po dobu 15 min. v zásype grafitu v dusíkovej atmosféře a potom boli spekané pri teplote 1100 °C po dobu 2 h v štiepenom čpavku. Po tomto spracovaní vzorky dosiahii hustotu 7,4 g.cm^-3, medzi pevnosti 258 MPa, ťažnosť 3,3 % ε tvrdosť 92 HV 10.

Příklad 4

K práškovej zmesi pozostávajúcej z kysličníka železitého podlá příkladu 3,10 % grafitu a 10 % práškového železa sa přidá 5 % hmotnostných médi a 5 % hmotnostných niklu vztia hnuté na obsah železa v zme3i a 5 % práškovej metylcelulózy vztiahnuté na množstvo všetkých zložiek.

Z tejto zmesi po premiešaní sa vylisujú vzorKy tvaru trhacej tyčky tlakom 589 MPa, ktoré sa potom redukčně spekajú při teplote 1095 C po dobu 1 h v štiepenom čpavku, potom

200 331 sa prelisujů tlakom 589 KPa a opstovne aa spekajú pri teplote 1100 °C po dobu 2 h v štiepenom čpavku. Po tomto spracovaní vzorky dosiahli hustotu 7 g.cm“^, medzu pevnosti 526 l!Pa, ťažnosť 4 % a tvrdosť 207 MPa.

Z uvedenej zmesi po premiešaní sa vylisujú vzorky tvaru trhecej tyčky tlakom 294 KPa, ktoré sa potom redukčně apekajú pri teplote 1095 °C po dobu 1 h v štiepenom čpavku, potom sa kujú za tepla zráčením s 50 % redukciou výšky po ohřeve pri teplote 1100 °C po dobu 5 min v zásype grafitu v dusíkovej atmosféře a spekajú pri teplote 1100 °C po dobu 2 h v Štiepenom čpavku. Po tomto spracovaní vzorky dosiahli huatotu 7,42 g.cm^-3, medzu pevnosti 680 MPa, ťažnoať 3,6 % a tvrdosť 271 HV 10.

Příklad 5

K zmesi mletých upravených okovín s velkosťou častíc menšou ako 100 μπι so sypnou hustotou 1,9 g.cm“³ a 10 % hmotnostných kysličníka železitého vzniklého pri regenerácii vyčerpaných moriacich kúpeiov po moření ocelí kyselinou chlorovodíkovou so sypnou hustotou 0,5 g.cm“3 aa>přidá 5 % hmotnostných grafitu vztiahnuté na množstvo kysličnikov železa a 5 % hmotnostných práškovéj metylcelulo'zy. Z tejto zmesi sa vylisujú tlakom 490 MPa valčeky s priemerom 13 mm o výške 10 mm, ktoré aa potom redukčně spekajú pri teplote 1095 °C po dobu 2 h v štiepenom čpavku, prelisujů sa tlakom 589 MPa a opětovné sa apekajú pri teplote 1100 °C po dobu 2 h v štiepenom čpavku. Po tomto spracovaní valčeky majú hustotu 6,8 g.cm“3 a tvrdost 78 HV 10.

Spdaob priamej výroby spekaných nelegovaných a legovaných železných výliskov podlá vynálezu umožňuje okrem dosiahnutia spomínaných ekonomických výhod aj vylúčenie zvyškov kysličnikov železe alebo pevného redukovadla v hotových výliskoch alebo pásoch, takže týmto postupom vyrobené predlieky alebo predkovky je možné 3alej spracovať postupmi obvyklými v práškovéj metalurgii na aúčiestky alebo materiály s vysokými technickými parametrami, ktoré eú ne úrovni vlastností materiálov vyrobených doterajšími postupmi. Riešenie podlá vynálezu pre zavedenie do výroby vyžaduje iba doterajšie v práškovej metalurgii běžné zaria denia pre lisovanie, apekanie, válcovanie, pretlačovanie a kovanie.

Claims (9)

1. Spčsob priamej výroby spekaných nelegovaných a legovaných Železných výliskov a pásov z kysličnikov železa, vyznačujúci sa tým, že ku kysličníkom železa, ktoré vznikajú pri celkovej regenerácii vyčerpaných moriacich kúpeiov po moření ocelí kyselinou chlorovodíkovou alebo sírovou alebo k zmeai práškových prirodných kysličnikov železa alebo okovín a kysličníka železitého vznikajúceho při regenerácii vyčerpaných moriacich kúpeiov po moření ocelí kyselinou chlorovodíkovou, aa přidá pevné redukovadlo v množstve 2 až 10 % hmotnostných alebo v množstve 20 až 30 % hmotnostných, práškové železo v množstve 2 až 10 % hmotnostných, pojidlo, s výhodou metylcelulo'za alebo sacharo'za v množstve 2 až 8 % hmotnostných, vztiahnuté na množstvo všetkých zložiek a popřípadě legúry v práškovej formě, potom sc získaná zmea spracuje na výlisky lisováním alebo na pásy válcováním, ktoré sa potom redukčně spekajú v plynnéj redukčněj alebo v inertnej atmosféře pri

200 331 teplote nižšej ako 1100 °C po dobu kratšiu ako 3 h.

2. SpCsob podl’a bodu 1, vyznačujúei se tým, že ako kysličník železa sa použije kysličník železitý vznikejúci pri celkovej regenerácii vyčerpaných moriacich kúpelov po moření ocelí kyselinou chlorovodíkovou, ktorý vzniká rozkladom chloridu železnatého pri teplote nižšej ako 500 °C, ktorého sypná hustota je v rozsahu 0,5 až 0,7 g.cm^-^ alebo ktorý vzniká rozkladom chloridu železnatého pri teplote 800 až 900 °C, ktorého sypná hustota je potom v rozsahu 2,5 ež 3,3 g.cm^ s gulovým tvarom častíc a po rozomletí, najvýhodnejšie vo vibračnom mlýne, je velkost jeho častíc menšia ako 0,1 mm a sypná hustota nižšia ako k,5 g.cm alebo kysličník železitý, ktorý vzniká rozkladom heptahydrátu síranu železnatého.

3. SpCsob podlá bodu 1 a 2, vyznačujúei sa tým, že k prírodným kysličníkem železa elebo k okovinám v práškovej formě sa přidá v množstve 5 až 20 % hmotnostných kysličník železitý, ktorý vzniká pri regenerácii vyčerpaných moriacich kúpelov po moření ocelí kyselinou chlorovodíkovou rozkladom chloridu železnatého pri teplote nižšej ako 500 °C, ktorého sypná hustota je v rozsahu 0,5 až 0,7 g.cm^-·³.

4. SpCsob podlá bodu 1 až 3, vyznačujúei sa tým, že ku kysličníkom železa sa přidá pevné redukovadlo v množstva i t.z 10 % hmotnostných, kedy se redukčně spekanie vykoná v redukčně j atmosféře, alebo v množstve oo až 30 % hmotnostných, kedy sa redukčně spekanie vykoná v inertnej plynnej atmosféře, pričom ako redukovadlo sa použije grafit, sadze alebo ropný koks.

5. Spósob podlá bodu 1 až 4, vyznačujúei 3a tým, že ku kysličníkom železa a k redukovadlu sa přidá práškové železo ε velkosťou častíc mensou ako 0,1 mm v množstve 2 až 10 2. hmotnostných, vztiahnuté na množstvo kysličníkov železa,

6. SpCsob podlá bodu 1 až 5, vyznačujúei sa tým, že sa legúry pridajú vo formě příslušných práškových kovov elebo vo formě práškových ferozliatin alebo vo formě redukovatelných kysličníkov alebo vo formě nereáukovatelných kysličníkov pre disperzně spevnenie, ktorými mCžu byť například kysličník hlinitý alebo kysličník horečnatý.

7. SpCsob podlá bodu 1, 5 a 6, vyznačujúei sa tým, že ako pojidlo sa přidá prášková metylceluloza, socharoza, alebo lepidlo na báze buny alebo sulfitového výluhu.

8. SpCsob podlá bodu 1 a 7, vyznačujúei sa tým, že z práškovej alebo pastovéj zmesi sa vylisujú za studená v uzavretých zápustkách výlisky tlakom z 00 až 600 MPa.

9. SpCsob podlá bodu 1 a 7, vyznačujúei sa tým, že z práškovej alebo z pastovéj zmesi sa vyvalcuje pás.