CS199702B2

CS199702B2 - Method of producing elements from light-weight concret and device for making the method

Info

Publication number: CS199702B2
Application number: CS428673A
Authority: CS
Inventors: Charles W B Urmston
Original assignee: Micro Mineral Holding S A
Priority date: 1973-06-13
Filing date: 1973-06-13
Publication date: 1980-07-31

Description

Vynález se týká způsobu výroby dílců z Iehčeného betonu, zejména bloků, které mohou být popřípadě i vyztuženy.The invention relates to a method for the production of lightweight concrete parts, in particular blocks, which may optionally be reinforced.

Je známo několik základních typů výrobních postupů na výrobu Iehčeného betonu a dílců z takového Iehčeného- betonu. Nejjednodušším postupem je výroba dutinového betonu z kameniva, jehož zrnitost je volena tak, aby mezi jednotlivými částicemi hrubšího štěrku· obalených pojivém, zůstávaly prázdné dutiny a aby se tak snížila průměrná hmotnost betonu z původních 2400 kg/m³asi na 2160 kg/m³.Several basic types of production processes for the production of lightweight concrete and components of such lightweight concrete are known. The simplest process is to manufacture hollow concrete from aggregates, the grain size of which is chosen so that voids remain between the individual coarse gravel particles covered with binder, thus reducing the average weight of the concrete from the original 2400 kg / m ^{3 to} about 2160 kg / m ^3. .

Jiný lehčený beton je vyráběn z lehkého kameniva, přičemž míra, o kterou se hustota takového betonu sníží, je závislá na hmotnosti Iehčeného kameniva, kterým je obvykle škvára, pemza, pěněná struska, slínek, lehčený jíl nebo břidlice, spékaný práškový popílek apod. Tento lehčený beton může mít hustotu sníženu asi na 2250 a 1100 kg/m³.Another lightweight concrete is made of lightweight aggregate, the rate by which the density of such concrete is reduced depends on the weight of the lightweight aggregate, which is usually cinder, pumice, foamed slag, clinker, lightweight clay or slate, sintered powdered fly ash, etc. lightweight concrete can have a density reduced to about 2250 and 1100 kg / m ³ .

Pro oba tyto známé postupy je společné zachování původních pracovních operací, které se provádějí i při výrobě běžného betonu, betonová směs se ukládá běžným způsobem a také její zpracování zhutňováním se neliší od běžně prováděného zpracování betonové směsi.For both of these known processes, it is common to preserve the original operations, which are also carried out in the production of conventional concrete, the concrete mixture is deposited in a conventional manner, and its compaction treatment does not differ from the conventional processing of the concrete mixture.

Předností těchto druhů lehčených betonů je možnost vytvářet výrobky jakýchkoliv roz2 měrů a plnit tuto betonovou směs do bednění a forem libovolných výšek, protože u těchto druhů betonu neovlivňuje výška betonové vrstvy kvalitu a vlastnosti hotového betonu, což je zejména výhodné pro hotovení stěnových panelů a odlévání monolitických stěn.The advantage of these types of lightweight concrete is the possibility to create products of any size and to fill this concrete mixture into formwork and forms of any height, because in these types of concrete the height of the concrete layer does not affect the quality and properties of the finished concrete. walls.

Má-li být hustota betonu ještě nižší, pak tyto· známe způsoby již nestačí a je třeba použít jiných výrobních postupů, při nichž se vytváří pěněný beton obsahující vzduchové dutinky. Pěněný beton se vyrábí pomocí přidávání chemických činidel, například práškového hliníku spolu se zásadou. Těmito známými postupy je možno· vyrábět lehčený beton o hustotě 480 až 1200 kg/m³; podrobněji jsou tyto postupy popsány v britských patentových spisech č. 648 280 a 1 040 442.If the density of the concrete is to be even lower, then these known methods are no longer sufficient and other manufacturing processes are required to produce foamed concrete containing air voids. Foamed concrete is produced by the addition of chemical agents such as aluminum powder together with a base. Lightweight concrete with a density of 480 to 1200 kg / m ³ can be produced by these known processes; these processes are described in more detail in British Patent Nos. 648,280 and 1,040,442.

U výroby pěněného betonu pomocí pěnidel se však vyskytuje celá řada problémů, které snižují výsledný efekt a způsobují značné výrobní obtíže. Pěněnou betonovou směs není možno plnit do· forem do libovolné výšky, ale pouze asi do výšky 60 cm, protože při větších výškách plnění by beton nebyl homogenní a neměl by dostatečnou kvalitu pro použití v praxi. V důsledku rozpínány betonové směsi při vypěňování nedochází při výrobě vyztužených dílců k dokonalému obalení výztužných prutů betonem, pro199702 tože betonová směs stoupá kolem prutů nahoru a za pruty zůstává nezaplněný stín, který jednak snižuje soudržnost betonu s výztuží, jednak mnohdy dovoluje přístup vlhkosti k ocelovým prutům, což má za následek rychlou korozi výztuže; pevnost a použitelnost takových vyztužených dílců z lehčeného betonu je potom značně omezena.However, there are a number of problems in the production of foamed concrete using foaming agents which reduce the resulting effect and cause considerable manufacturing difficulties. The foamed concrete mixture cannot be filled into molds to any height, but only to a height of about 60 cm, because at higher filling heights the concrete would not be homogeneous and would not be of sufficient quality for use in practice. Due to the expansion of the concrete mixture during frothing, the reinforcement bars do not perfectly cover the reinforcing bars in the production of reinforced bars, since the concrete mixture rises around the bars and leaves an unclean shadow behind the bars. resulting in rapid corrosion of the reinforcement; the strength and usability of such reinforced cellular concrete panels is then greatly limited.

Při pěnění betonové hmoty dochází ke kypění základní vrstvy, na jejímž horním povrchu se vytváří jakási kůrka, která se před dokončením výrobní operace musí odstranit. Také homogenita betonové vrstvy bývá velmi špatná a zlepšení tohoto stavu je velmi obtížným problémem. U způsobu výroby pěněného betonu podle britského patentového spisu č. 648 280 není možno do směsi přidávat lehké kamenivo, aniž to poruší zpracovatelnost a tekutost směsi, potřebné pro lití do forem. Při odlévání lehké kamenivo buď vyplave na povrch vrstvy pěněného betonu, nebo při větší hustotě klesne ke dnu a není rovnoměrně rozloženo po celém průřezu hotového dílce.During the foaming of the concrete mass, the base layer swells, on the upper surface of which a crust is formed which must be removed before the manufacturing operation is completed. The homogeneity of the concrete layer is also very poor and improving this condition is a very difficult problem. In the foamed concrete production method of British Patent No. 648,280, it is not possible to add lightweight aggregate to the mixture without compromising the processability and flowability of the mixture required for molding. When casting, the lightweight aggregate either floats to the surface of the foamed concrete layer or, at higher density, sinks to the bottom and is not evenly distributed over the entire cross-section of the finished component.

Nedostatky dosud známých výrobních postupů jsou do jisté míry odstraněny způsobem výroby dílců z lehkého betonu podle vynálezu, jehož podstata spočívá v tom, že se nejprve vyrobí betonová směs, obsahující cement, kamenivo, vodu a materiál pro· provzdušnění směsi, který je tvořen hliníkovým práškem, alkálií, katalyzátorem a¹ mýdlem a jenž se vnese do směsi ve vodě teplé asi 30 až 75 °C, přičemž se voda s provzdušňovací přísadou přidá ke kamenivu a cementu, na čež se takto vyrobená betonová směs ukládá do forem ještě před dokončením provzdušňování směsi a forma se vyplňuje směsí jen zčásti, přičemž se forma při plnění postaví jedním ze svých větších rozměrů svisle a opatří se pevným děrovaným uzávěrem, pod který se uloží filtrační materiál, propouštějící plyny a kapaliny a nepropouštějící pevné látky, směs se nechá vypěnit až do úplného vyplnění formy a zatuhnout do tvaru bloku pod tlakem, vyvozeným vlastním tlakem plynů vzniklých při vypěňování, načež se forma odstraní a dílec se vytvrdí v autoklávu. Podle jiného výhodného provedení vynálezu spočívá podstata zařízení k provádění způsobu podle vynálezu v tom, že je tvořeno rozebíratelnou formou, opatřenou na jedné straně tuhým děrovaným uzávěrem, pod nímž je umístěn filtrační materiál, propouštějící plyny a kapaliny a nepropouštějící pevné částice, přičemž vnitřní prostor formy obsahuje odstranitelné vnitřní dělicí příčky pro výrobu většího· počtu dílců.The drawbacks of the known processes are, to a certain extent, overcome by the method for producing the lightweight concrete components according to the invention, which first consists in producing a concrete mixture comprising cement, aggregates, water and an aeration mixture consisting of aluminum powder. alkali of the catalyst and ^one soap and which is introduced into the mixture in hot water at about 30-75 ° C, while water with air entrainer is added to the aggregate and the cement, whereupon the thus produced concrete mixture is deposited into a mold before the completion of aeration of the mixture and the mold is only partially filled with the mold, when the mold is placed vertically in one of its larger dimensions and provided with a solid perforated closure under which the filter material, permeable gases and liquids and impermeable solids is deposited, the mixture is allowed to foam until complete Fill the form and solidify into block shape under the pressure exerted by the inherent pressure of the foaming gases, after which the mold is removed and the component is cured in an autoclave. According to another advantageous embodiment of the invention, the device for carrying out the method according to the invention consists of a removable mold, provided on one side with a rigid perforated closure, below which a filter material is permeable for gases and liquids and impermeable to solid particles. it includes removable inner partitions for producing a plurality of panels.

Při výrobě pěněného betonu a dílců z něho podle vynálezu je možno používat vysokých forem a plnit je až do výšky asi 250 centimetrů, což nebylo u dosud známých způsobů dosažitelné. Do betonové směsi je možno přidat hrubší kamenivo, aniž dochází k jeho oddělování od ostatních složek směsi. Vyráběné dílce mohou být opatřovány výztuží, aniž dochází k nepříznivým jevům obvyklým u dosavadních způsobů pěněného betonu.In the production of the foamed concrete and the parts according to the invention, it is possible to use high molds and fill them up to a height of about 250 centimeters, which was not achievable with the hitherto known methods. It is possible to add coarser aggregate to the concrete mixture without separating it from the other components of the mixture. The parts to be manufactured can be reinforced without the adverse effects of conventional foamed concrete processes.

Velmi dobrých výsledků je možno dosáhnout při použití pemzy jako kameniva, protože pemza má velmi nízkou vlastní hmotnost a hustotu a její naleziště jsou poměrně bohatá. Dosud se tento materiál nepoužívá pro výrobu pěněného betonu, protože pemza velmi snadno pohlcuje vodu a nemá vždy stejné složení. Při použití pemzy pro způsob podle vynálezu se však její nepříznivé vlastnosti neprojevují, zatímco naopak dobré vlastnosti jsou v hotoveném betonu zachovány.Very good results can be obtained when pumice stone is used as the pumice stone has a very low inherent weight and density and its deposits are relatively rich. So far, this material is not used for the production of foamed concrete because pumice stone absorbs water very easily and does not always have the same composition. However, when using the pumice stone for the process according to the invention, its unfavorable properties do not occur, while the good properties are retained in the finished concrete.

Sypná hustota pemzy může kolísat v mezích 100 až 550 kg/m³, přičemž pemza může tvořit část jemného kameniva nebo celý podíl jemného kameniva, popřípadě může tvořit i část hrubého kameniva nebo dokonce veškeré kamenivo.The bulk density of the pumice stone may vary within the range of 100 to 550 kg / m ³ , where the pumice stone may form part of the fine aggregate or the entire proportion of fine aggregate, or may form part of the coarse aggregate or even all aggregate.

Blok, vyrobený způsobem podle vynálezu ve formě, se může použít vcelku nebo se může rozřezat, například na desky a podobné dílce. Při dosavadní výrobě pěnobetonových desek se vyrobil vždy velký blok, který se po expandování a zatuhnutí materiálu, ale před vložením do autoklávu, rozřezal na menší dílce soustavou řezacích drátů. Proto se u těchto způsobů, s výjimkou postupu popsaného v britském patentovém spisu číslo 1 040 442, nemohlo používat hrubého· kameniva, protože řezací dráty by protlačovaly hrubší zrna materiálem. Proto se musí tento postup modifikovat v tom smyslu, že rozřezávání se musí provádět až po autoklávování, což je však náročnější na kvalitu řezacích nástrojů. Způsobem podle vynálezu je možno vyrobit mnohem vyšší dílce a· takto vyrobené dílce bude v mnoha případech možno použít vcelku a nebude třeba je rozřezávat.The block produced in the mold according to the invention can be used whole or cut, for example, into boards and the like. In the previous production of foam concrete panels, a large block was produced, which, after expanding and solidifying the material but before inserting it into the autoclave, was cut into smaller pieces by a system of cutting wires. Therefore, coarse aggregate could not be used in these processes, except for the process described in British Patent Specification No. 1,040,442, since the cutting wires would push the coarser grains through the material. Therefore, this process has to be modified in the sense that the cutting must be carried out after autoclaving, which is more demanding on the quality of the cutting tools. The process according to the invention makes it possible to produce much higher panels and in many cases the panels can be used in their entirety and do not need to be cut.

Způsob výroby dílců z lehčeného betonu bude nyní objasněn pomocí několika příkladů provedení spolu s příklady složení betonové směsi, ze které se hotoví lehčené dílce. Ve všech příkladech je použito k vypěněni hmoty aktivační látky, mající v suchém stavu toto složení:The method for producing lightweight concrete panels will now be explained by means of several exemplary embodiments, together with examples of the composition of the concrete mixture from which the lightweight panels are made. In all the examples, an activating agent having the following composition in the dry state is used to foam the mass:

jemný hliníkový prášek uhličitan sodný sfearát sodný kysličník železitý hmot. dílů 17,5 hmot. dílů 2,0 hmot. díly 10,0 hmot. dílůFine aluminum powder Sodium carbonate Sodium ferric oxide parts 17.5 wt. 2.0 wt. parts 10.0 wt. parts

Směsi, uvedené v příkladech provedení, obsahují kamenivo následující zrnitosti:The mixtures shown in the examples contain the following aggregates:

velikost ok síta mesh size prošlý podíl v expired share in 18,75 mm 18.75 mm 100 100 ALIGN! 16,0 mm 16,0 mm 90 90 12,7 mm 12.7 mm 20 20 May 9,6 mm 9,6 mm 10 10 635 635 5 5 č. 7 No 7 stopy tracks

Kamenivo může být tvořeno slinutým jí199702 lem, majícím, isypnou hmotu 400 kg/m³, popřípadě 540 kg/m³, popřípadě pemzou, drcenou na jmenovitou velikost zrn 9,6 mm, přičemž zbytek na sítu s oky velikosti 12,7 mm činí 80 % a její sypná hmota se pohybuje v rozmezí od 380 kg/m³ do 440 kg/m³.The aggregate may consist of a sintered clay having a bulk density of 400 kg / m ³ , or 540 kg / m ³ , or pumice, crushed to a nominal grain size of 9.6 mm, the remainder on a 12.7 mm sieve being 80% and its bulk mass ranges from 380 kg / m ³ to 440 kg / m ³ .

Další složkou směsí je létavý popílek, který se získává z elektráren po spálení práškového uhlí.Another component of the mixtures is fly ash, which is obtained from power plants after pulverized coal combustion.

Použitý cement je rychle tvrdnoucí portlandský cement, přičemž je možno použít jemně domílaného cementu, který může být přidáván v menším množství.The cement used is a fast-hardening Portland cement, and finely ground cement can be used, which can be added in smaller quantities.

V následujících příkladech se ztuhlý objem a hustota vztahují k naplněné formě, žádná část směsi nepřebývá.In the following examples, the solidified volume and density refer to the filled mold, no part of the mixture remaining.

Příklad 1Example 1

složky folders množství amount cement cement 109,0 kg 109.0 kg popílek fly ash 163,4 kg 163.4 kg slinutý jíl sintered clay 170,0 kg 170.0 kg aktivační činidlo activating agent 960 960 g G voda teplá 65 °C hot water 65 ° C 132 132 1 1

Doba míšení činí 4,3 min, ztuhlý objem je 0,396 m³, hustota dílce je 1120 kg/m³.The mixing time is 4.3 min, the solidified volume is 0.396 m ³ , the density of the component is 1120 kg / m ³ .

Příklad 2Example 2

složky folders množství amount cement cement 110 kg 110 kg popílek fly ash 160 kg 160 kg slinutý jíl sintered clay 160 kg 160 kg aktivační činidlo activating agent 1450 g 1450 g voda teplá 60 °C hot water 60 ° C 186 1 186 1

Doba míšení činí 4,3 min, ztuhlý objem je 0,538 m³ a hustota vyrobeného dílce je 800 kg/m³.The mixing time is 4.3 min, the solidified volume is 0.538 m ³ and the density of the product is 800 kg / m ³ .

Příklad 3 složky množství cement 110 kg popílek 90 kg písek 76 kg slinutý jíl 160 kg aktivační činidlo 960 g vod>teplá 65 °C 132 1Example 3 components amount cement 110 kg fly ash 90 kg sand 76 kg sintered clay 160 kg activating agent 960 g water> warm 65 ° C 132 1

Doba míšení činí 4,0 min, ztuhlý objem je 0,382 m³ a hustota vyrobeného dílce je 1120 kg/m³.The mixing time is 4.0 min, the solidified volume is 0.382 m ³ and the density of the manufactured part is 1120 kg / m ³ .

Příklad 4Example 4

složky folders množství amount cement cement 76,3 k>g 76.3 k> g popílek fly ash 152,3 kg 152,3 kg slinutý jíl sintered clay 192,0 kg 192.0 kg aktivační činidlo activating agent 900 g 900 g voda teplá 65 °C hot water 65 ° C 186 1 186 1

Doba míšení je 4,0 minuty, ztuhlý objem 0,536 m³, hustota vyrobeného dílce je 800 kg/m³.Mixing time is 4.0 minutes, solidified volume 0.536 m ³ , density of the manufactured part is 800 kg / m ³ .

Příklad 5Example 5

složky folders množství amount cement cement 109 kg 109 kg popílek fly ash 163,4 kg 163.4 kg élinutý jíl élinutý clay 127 kg 127 kg aktivační činidlo activating agent 1000 g 1000 g voda teplá 68 °G hot water 68 ° G 177 1 177 1 Doba míšení činí The mixing time is 4 minuty, ztuhlý objem je 4 minutes, solidified volume is 0,498 m³, hustota0.498 m ³ , density vyrobeného dílce je 800 produced part is 800 kg/m³.kg / m ³ . Příklad 6 Example 6 složky folders množství amount cement cement 109 kg 109 kg popílek fly ash 87 kg 87 kg písek sand 75 kg 75 kg slinutý jíl sintered clay 100 ktg 100 ktg aktivační činidlo activating agent 700 g 700 g veda teplá 62 °C hot water 62 ° C 132 1 132 1

Doba míšení činí 4,5 minuty, ztuhlý objem je 0,331 m³, hustota vyrobeného dílce je 1120 kg/m³.The mixing time is 4.5 minutes, the solidified volume is 0.331 m ³ , the density of the product is 1120 kg / m ³ .

Příklad 7Example 7

Z složky množství cement 76 kg písek 152 kg slinutý jíl 192 kg aktivační činidlo 900 g veda teplá 65 °C 135 1From cement cement 76 kg sand 152 kg sintered clay 192 kg activating agent 900 g hot water 65 ° C 135 1

Doba míšení činí 3,5 minuty, ztuhlý objem je 0,496 m³, hustota dohotoveného dílce je 850 kg/m³.Mixing time is 3.5 minutes, solidified volume is 0.496 m ³ , density of finished part is 850 kg / m ³ .

Příklad 8 složky množstvíExample 8 quantity components

cement cement 76 76 kg kg popílek fly ash 152 152 kg kg pemza pumice 192 192 kg kg aktivační činidlo activating agent 900 900 g G voda teplá 65 °C hot water 65 ° C 186 186 1 1 Doba míšení činí 0,536 m³, hustotaMixing time is 0.536 m ³ , density 4 minuty, ztuhlý objem je dílce je 800 kg/m³.4 minutes, solidified volume is 800 kg / m ³ . Příklad 9 Example 9 složky folders množství amount Pement Pement 109 109 kg kg popílek fly ash 183 183 kg kg pemza pumice 127 127 kg kg aktivační činidlo activating agent 1000 1000 g G voda teplá 68 °C hot water 68 ° C 177 177 1 1

Doba míšení činí 4 minuty, ztuhlý objem je 0,498 m³ a hustota dílce je 800 kg/m³.The mixing time is 4 minutes, the solidified volume is 0.498 m ³ and the component density is 800 kg / m ³ .

Příklad 10Example 10

složky folders množství amount cement cement 109 kg 109 kg pemza prášková pumice powder 136 kg 136 kg pemza, hrubý štěrk pumice stone, coarse gravel 127 kg 127 kg aktivační činidlo activating agent 1000 g 1000 g voda teplá 68 °C hot water 68 ° C 190 1 190 1

Doba míšení činí 4 minuty, ztuhlý objem je 0,467 m³ a hustota dílce je 784 kg/m³. Příklad 11The mixing time is 4 minutes, the solidified volume is 0.467 m ³ and the density of the panel is 784 kg / m ³ . Example 11

složky folders množství amount cement cement 109 kg 109 kg pemza prášková pumice powder 152 kg 152 kg pemza, hrubý štěrk pumice stone, coarse gravel 100 kg 100 kg aktivační činidlo activating agent 150 g 150 g voda teplá 67 °C hot water 67 ° C 136 1 136 1

Doba míšení je 4,1 minuty, ztuhlý objem 0,453 m³ a hustota dílce je 1120 kg/m³. Příklad 12The mixing time is 4.1 minutes, the solidified volume is 0.453 m ³ and the component density is 1120 kg / m ³ . Example 12

složky folders množství amount cement cement 109 kg 109 kg písek sand 163 kfe 163 kfe pemza pumice 100 kg 100 kg aktivační činidlo activating agent 1000 g 1000 g voda teplá 66 °C hot water 66 ° C 218 1 218 1

Doba míjení je 4,1 minuty, ztuhlý objem 0,453 m³, hustota dílce je 816 kg/m³.The passing time is 4.1 minutes, the solid volume is 0.453 m ³ , the density of the panel is 816 kg / m ³ .

Při lití této směsi do otevřené formy se provádí její plnění jen do určité úrovně, aby se po napěnění směsi v uzavřené formě vytvořil potřebný přetlak, který však zase nesmí být příliš velký. Po naplnění se forma ihned uzavře děrovaným víkem, kterým může vzduch uzavřený ve formě při nabývání směsi unikat.When pouring the mixture into the open mold, the filling takes place only to a certain level, so that the required overpressure is created after the mixture has been foamed in the closed mold, which in turn must not be too great. After filling, the mold is immediately closed with a perforated lid, through which the air enclosed in the mold can escape as the mixture acquires.

Víko je jednoduše připevněno šrouby k bočnicím a není třeba opakovat styčnou spáru mezi víkem a bočnicemi těsněním pro zajištění plynotěsnosti a vodotěsnosti; víko může být vytvořeno například z dřevěných, kovových nebo překližkových desek, popřípadě z desek z plastické hmoty, opatřených soustavou děr o rozměrech 6X18 mm, přičemž pod děrami je uložen filtrační papír nebo jiný pórovitý materiál. Přebytečný plyn a voda mohou tedy unikat z vnitřního' prostoru formy, takže nemůže dojít k poškození formy vnitřním přetlakem a ze směsi se odebere maximální množství vody, což má příznivý vliv na vlastnosti dohotoveného dílce. Děrované mohou být v případě potřeby i jiné části formy. Odstraňování vody je výhodné zejména proto, že se tím snižuje vodní součinitel, který je u lehčených betonových směsí vyšší, než by bylo třeba pro hydrataci cementu; taková množství se musí do směsi přidávat, aby směs byla dostatečně tekutá. Protože vysoký vodní součinitel snižuje pevnost hotového výrobku, je odstranění části vody žádoucí.The lid is simply fastened with screws to the sidewalls and there is no need to repeat the joint between the lid and the sidewalls to ensure gastightness and watertightness; the lid may be formed, for example, of wood, metal or plywood panels or plastic panels provided with a 6X18 mm hole pattern, with filter paper or other porous material placed under the holes. Excess gas and water can thus escape from the interior of the mold so that the mold cannot be damaged by internal pressure and the maximum amount of water is taken from the mixture, which has a beneficial effect on the properties of the finished part. Other parts of the mold may be perforated if necessary. Removal of water is particularly advantageous because it reduces the water coefficient, which is higher for lightweight concrete mixtures than would be required for cement hydration; such amounts must be added to the mixture so that the mixture is sufficiently fluid. Since the high water coefficient reduces the strength of the finished product, removal of part of the water is desirable.

Po zahájení působení hliníkového prášku se začne směs napěňovat a vyplňuje formu, přičemž celý prostor formy se vyplní dříve, než skončí rozpínání směsi. Poslední fáze rozpínání je znemožněna pevností stěn formy, takže náplň formy se dostane pod působení přetlaku. Velikost tlaku je závislá na požadované hustotě dohotoveného výrobku a na výšce, do které se forma naplnila směsí.Upon initiation of the action of the aluminum powder, the mixture begins to foam and fills the mold, the entire mold space being filled before the mixture expands. The last stage of expansion is made impossible by the strength of the mold walls, so that the filling of the mold comes under overpressure. The amount of pressure depends on the desired density of the finished product and the height to which the mold is filled with the mixture.

Aktivační činidla a teploty, při nichž se provádí zpracovávání směsi, se volí s ohledem na požadavek, aby v míchačce docházelo k velmi rychlému expandování směsi a tak se zabránilo rozmítíhávání kameniva, přičemž v okamžiku lití do formy je dosaženo vysokého procenta celkového napěnění a forma se může plnit do· větší výšky, než tomu bylo u dosud známých postupů. Přetlak v uzavřené formě panuje až do úplného zatuhnutí směsi, takže se dosáhne dokonalého obalení případné výztuže směsí a dobrého •spojení mezi velkými a malými zrny kameniva. Bez této· závěrečné fáze napěňování by se náplň formy oddalovala od víka, čímž by se značně snižovala kvalita dohotoveného dílce.The activating agents and the temperatures at which the mixture is processed are selected with a view to requiring a very rapid expansion of the mixture in the mixer, thereby avoiding agglomeration of the aggregate, whereby a high percentage of total foaming is achieved when casting into the mold and it can be filled to a higher height than previously known. The overpressure in the closed mold prevails until the mixture solidifies completely, so that the possible reinforcement of the possible mixture reinforcement and a good connection between the large and small aggregate grains are achieved. Without this final foaming stage, the mold filling would move away from the lid, thereby greatly reducing the quality of the finished part.

Příklad provedení formy pro výroby dílců z lehčeného betonu způsobem podle vynálezu je zobrazen na výkresu, kde představuje obr. 1 axonometrický pohled na horní část formy s děrovaným víkem, obr. 2 příčný řez horní částí formy s oddělitelným víkem a obr. 3 pohled na jednu část horního víka formy.An exemplary embodiment of a mold for producing lightweight concrete panels by the method according to the invention is shown in the drawing, wherein Fig. 1 is an axonometric view of the upper mold part with the perforated lid, Fig. 2 cross-section of the upper mold part with detachable lid; part of the upper mold lid.

Forma pro výrobu dílců z pěněného betonu· se skládá ze svislých stěn 1, 2, ze svislých čelních stěn 3, 4 a z vyjímatelných vnitřních přepážek 5. Forma je také opatřena základnou, která není na výkresu zobrazena, přičemž dvojice svislých postranních stěn 1, 2 je vzájemně rovnoběžná a tyto stěny 1, 2 jsou kolmá na dvojici svislých čelních stěn 3, 4. Všechny tyto svislé stěny 1, 2, 3, 4 jsou plné a nejsou opatřeny perforacemi. *The mold for the production of foamed concrete parts consists of vertical walls 1, 2, vertical end walls 3, 4 and removable inner partitions 5. The mold is also provided with a base not shown in the drawing, a pair of vertical side walls 1, 2 It is parallel to one another and these walls 1, 2 are perpendicular to a pair of vertical end walls 3, 4. All these vertical walls 1, 2, 3, 4 are solid and are not perforated. *

Nahoře je forma kryta víkem 6, které sestává z řady vedle sebe uložených profilových plechových pásků 7, jež mají v příčném řezu tvar širokého a nízkého písmene U a jsou opatřeny na dvou vzájemně protilehlých delších okrajích přehnutými svislými žebry 8, přičemž tato žebra 8 sousedních plechových pásků 7 na sebe dosedají a jsou vzájemně pevně spojena spojovacími šrouby 9. Kolmo· k okrajovým svislým žebrům 8 jsou uloženy nad horními okraji těchto žeber 8 dva ztužující nosníky 10, které jsou připevněny k plechovým páskům 7 ú199702 chytnými šrouby 11. V jiném alternativním a neznázorněném provedení je možno víko formy vyrobit z jednoho kusu.At the top, the mold is covered by a lid 6, which consists of a series of side-by-side profiled sheet metal strips 7, which have a wide and low U-shaped cross-section and have folded vertical ribs 8 at two mutually opposite longer edges. The strips 7 abut and are fixed to each other by means of connecting screws 9. Perpendicular to the peripheral vertical ribs 8, two stiffening beams 10 are mounted above the upper edges of these ribs 8, which are fastened to the metal strips 7 by grip screws 11. In another alternative and The mold cover (not shown) can be made in one piece.

V plechových páscích 7 jsou vytvořeny oválné díry 14, které mají v příkladu provedení rozměry 6X18 mm, a kruhové díry 15 s průměrem 6 mm, což je rozměr menší osy oválné díry 14. Rozmístění oválných děr 14 a kruhových děr 15 po ploše plechového pásku 7 je patrno z obr. 3, přičemž velikost děr 14, 15 je pochopitelně možno obměňovat.In the sheet metal strips 7 are formed oval holes 14 having dimensions 6X18 mm in the exemplary embodiment and circular holes 15 with a diameter of 6 mm, which is the dimension of the smaller axis of the oval hole 14. Spacing of oval holes 14 and circular holes 15 on the sheet 3, the size of the holes 14, 15 being understandably variable.

Expandující betonová směs se plní do formy, ze které je odstraněno horní víko 6, ale v jehož vnitřním prostoru mohou být rozmístěny dělicí vnitřní přepážky 5, oddělující od sebe jednotlivá oddělení 16 po celé výšce formy. Pro každou konkrétní betonovou směs se musí předem určit horní úroveň vnitřního prostoru formy, které může být dosaženo při plnění, ale které nesmí být překročeno, aby ve formě nevznikl příliš velký přetlak. Například u. formy vysoké 275 cm se lití musí skončit po dosažení úrovně 15 cm od horního okraje. U nízkých forem, ve kterých se dílce hotoví v poloze naplocho, je při výšce formy 15 cm nutno zastavit lití ve výšce pouze 2,5 cm pod horním okrajem. Z to'· ho je patrno, že vzdálenost horní hranice plnění od horního okraje formy je závislá, i když ne úměrně, na výšce formy a na hustotě betonu, protože u lehčích betonů uniká větší množství plynů.The expanding concrete mixture is filled into a mold from which the upper lid 6 is removed, but within its interior space separating inner baffles 5 may be spaced, separating the individual compartments 16 over the entire mold height. For each concrete concrete mixture, the upper level of the mold interior space, which can be achieved during filling, but which must not be exceeded, must not be predetermined in order to avoid overpressure in the mold. For example, in a mold of 275 cm high, the casting must end after reaching a level of 15 cm from the top edge. For low molds in which the panels are finished in a flat position, at a mold height of 15 cm, the casting must only be stopped at a height of 2.5 cm below the upper edge. It can be seen that the distance of the upper filling limit from the upper edge of the mold is dependent, albeit not proportionally, on the height of the mold and on the density of the concrete, since more gases escape in lighter concretes.

Po nalití betonové směsi se na horní okraj formy uloží arch filtračního papíru 20 a přiloží se víko 6, které se upne ke svislým postranním stěnám 1, 2 pomocí háků 22, spojených se ztužujícími nosníky 10 a zaklesnutých do příchytek 21 na svislých postran-After pouring the concrete mixture, a sheet of filter paper 20 is placed on the upper edge of the mold and a lid 6 is placed, which is clamped to the vertical side walls 1, 2 by hooks 22 connected to the reinforcing beams 10 and snapped into clips 21 on the vertical sides.

Claims

A process for the production of lightweight concrete components, characterized in that a mixture of cement, aggregate, water and an activating agent for foaming of a mixture comprising aluminum powder, an alkali, a catalyst and optionally soap and water at a temperature of 35 to 75 ° C, the mixture of water and activating agent is added to the aggregate and cement, whereupon the produced mixture is filled into the mold before the foaming process of the mixture is completed and the mold, erected one of its larger dimensions vertically, is only filled to a level below than the upper edge of the mold, and then the mold is closed with a solid perforated lid and a filter material, permeable to gases and liquids and impermeable to solids, and the mold walls 1, 2 thereto. The filter material used can be of various kinds and its choice depends on the size of the internal overpressure in the mold, which can reach up to 0.7 kg / cm ² , and the size of the holes 14, 15 in the lid 6.

When using coarser aggregate, filter paper can be omitted if the holes in the lid 6 are sufficiently small, for example having a diameter of less than 1 mm.

After the concrete mixture solidifies, the lid 6 is removed and the formed prism member is removed. The inner partitions 5 may all be removed at once or sequentially after removal of the vertical walls 1, 2, 3, 4.

In such molds, it is possible to produce large panels up to a height of 300 cm, which in the prior art equipment could not be produced while maintaining the necessary homogeneity of the entire mass and which had to be finished by switching smaller components. In conventional lightweight concretes, it was very difficult to achieve the required uniform density of the panel even at heights above 50 to 60 cm, while the parts produced so far had to be laboriously removed from the top of the solidified material several centimeters thick. In the manufacture of foamed concrete panels in the mold according to the invention, the need to remove the upper crust is eliminated and substantially greater depths can be achieved. Only the amount of material that is consumed to produce the part is filled into the mold, and there is no waste. The internal overpressure ensures a perfect wrapping of the reinforcing bars with the mixture and also a perfect wrapping of the aggregate grains with the binder, so that the mixture in the mold does not have to be processed by hitherto commonly used laborious processes. Also the surface of the manufactured part is of high quality, the corners are accurate and sharp, the surfaces are flat.

OF THE INVENTION the mixture is allowed to expand until the mold is completely filled and solidified to form a component under the internal pressure exerted by expanding the mixture, after which the mold is removed and the plate is autoclaved.

2. Apparatus for carrying out the method according to claim 1, comprising a mold for casting a concrete mixture consisting of vertical side walls and a base, a removable lid being attached to the side walls, characterized in that the lid (6) is provided with a set of holes (14). 15) and on its inner side there is a filter paper (20), wherein the side walls (1, 2, 3, 4) which are detachable are connected to the inner partitions (5) for producing a plurality of panels.

1 sheet of drawings