CN86107823A - 对按原模形状的模制容器的检查与分类 - Google Patents

Abstract

一种用于对诸如玻璃瓶之类按着原始模腔而变的模制容器进行检查和分类的全自动系统。模腔识别装置和自动取样分度器由若干分级互连计算机来控制，这些计算机接收来自系统中的各段，各站的模腔信息和测试信息，并根据预定的质量标准来控制抽样和分类过程。为了有助于识别质量控制的趋向，系统中存储一张模腔图表，该图表是使模腔编码与容器成型机内的实际位置相联系。

Description

本发明涉及对模制容器的检查，特别涉及到用于对来源于容器模型的诸如玻璃瓶之类的模制容器的检查和分类的一种全自动系统和方法。

诸如玻璃瓶、罐之类的模制容器方面的缺陷，往往涉及到其相应原模的缺陷。为此，对某种具有多个模具的自动生产工序来说，最好拥有识别具备其原模形状的特定模制容器的能力，并有将容器缺陷同原模具联系起来的能力，以便于修理或更换模具。例如，在一座生产玻璃瓶的自动工厂中，一种称之为分段专用或叫IS机的机器包括种类繁多的模腔和自动设备，以便为依次通过的模具提供玻璃鼓泡物料，吹制容器。吹制成的容器则通过相应的传送设备被送到玻璃退火炉进行热处理，然后被送到所谓冷端-在那里进行容器包装运走前的检查和分类工作。考虑到从模制到检查工序之间处理过程的可能延误，为减少废品最好在早期能去识别有潜在缺陷的模槽。同样，在模槽已经更换或修理之后，最好马上检查由此模槽生产的容器，以证明其效果的正确性。

转让给本申请受让人的U.S.专利4，413，738，揭示了一个用于对1%模制容器的侧壁和光洁度缺陷进行检查的系统，该系统还用于自动地分拣出来自被判别为有缺陷模槽的容器。每个容器要按规定路线通过许许多多工位检查装置-其中的一项检查即是对容器侧壁和光洁度的自动光学检查。这些检查装置中的一个第一检查装置包括（或说具有）一个与此相关的自动模腔检查装置，该装置用来判读模制成每种容器的编码，从而把通过该检查装置的各种容器同它们的原模联系起来。一台成品计算机把通过第一检查装置的瓶子中的缺陷同有缺陷的模具发生联系。然后，所有的容器按规定路线通过一台第二模腔识别装置，在此，起因于模具而被成品计算机判别为次品的容器被分拣出来，以便剔除。

虽然在这篇参考专利中所揭示的检查系统已享有实际的商业成功和生产上的经济效益，但是，进一步自动化仍是需要的。例如，有一些容器试验必须在抽样的基础上来实现，（诸如容器体积，壁厚和压力试验等等），而在上述系统中并未涉及这些内容。通常，为进行这些试验必须靠人工手动地从容器中抽样，而人们希望能根据容器的原模腔、在自动抽样的基础上去进行这类试验。另一理想性能是要以这样一种方式清楚而迅速地提供有缺陷的模腔信息，以致系统能在热端，以手动或自动处理方式容易地利用这些信息来对有缺陷的模腔进行修理或更换。本发明的一个总目的就是为提供一种用于检查模制容器的系统和方法，实现优于参考专利-先有技术的上述理想的改进。

本发明的一个更具体的目的是为提供一种全自动系统的方法，用于对1%的模制容器的侧壁和抛光缺陷的检验，并用于根据原模腔来自动地抽样检查容器的耐压性、壁厚，内部容积等诸如此类的参数。

本发明的另一目的是为提供一个描述特性的系统和方法，它们包括便于随模腔判别的变化而改变抽样检查试验的抽样率，以便增强对可疑模腔的跟踪作用和/或迅速证明新的或修理后的模腔正确与否。

本发明提供了一种完全自动的系统和方法，用来根据原始模腔对诸如玻璃瓶等类模制容器进行检验和分类。一个分级互连的计算机系统接受来自该系统的不同部门和站的模腔和试验信息，并根据预定的质量标准控制分类和抽样过程的进行。在第一系统区内，制成的容器被送到多个检查站之一，以便对诸如侧壁和抛光等类缺陷，进行1%的缺陷检验。这些检查站中至少一个站具有一个相关抽样模腔的识别装置，把缺陷和有缺陷的容器同原模发生联系。缺陷和模腔识别信息被传送到成品计算机，该计算机控制一个第二或称控制模腔检查装置-所有容器被运送通过该装置。来自被识别为有缺陷的模腔制成的容器被自动地分类，以便剔除。

第二系统区包括一个由一台模腔质量计算机控制的自动抽样分度器，该分度器被连到控制模腔识别装置，以便从那里接受已选抽样容器。模腔质量计算机也被连到成品计算机，以便将所选的抽样对准控制模腔识别装置。这样，成品容器被自动地有选择地抽样，以进行基于相关模腔识别的试验。自动抽样分度器将抽样容器运到或通过多个自动质量检验站，如自动容积，厚度和斜度或压力检验站，同时判定为有缺陷的容器的模腔识别被跟踪和在模腔质量计算机上作出标记。抽样分度器也有选择地将容器相应地输送到人工目测检查站或者输送到次品站。通过所有非破坏性试验的抽样容器返回到主传送带。

模腔图保存在模腔质量计算机内，用以建立模腔识别与分段（IS）成形机中的实际位置的关系。那些由未出现在图上的模腔模制出的容器即为1%抽样预选数，以检验更新模腔的质量。而且，为了确认或重新检验那些可疑的或预先辨别为有缺陷的模腔质量，膜腔质量计算机对来自这类模腔的模制容器的抽样进行控制。利用这种方法，模腔质量信息连续不断地自动地保存下来且不断地自动地更新，按照请求供操作人员使用。

在完全自动化的制造玻璃容器工厂里，每条成品检查线上的模腔质量计算机都与冷端的管理计算机相连接，以便收集和整理所有模腔质量信息。冷端管理计算机与热端或工厂成形工段的相应的管理计算机连接，以便将模腔质量信息传送到那里，并且从那全获得更新各种质量控制计算机存储的模腔图信息。冷端和热端管理计算机还都同控制系统或工厂管理主计算机连接。

本发明连同其附加目的、特性和优点，可以从以下的说明、所附权利要求和附图中得到更好地理解。就附图而言：

图1是根据本发明目前的最佳实施例，对模制容器进行检查和分类的自动化系统的原理图;

图2是图1所示实施例改进的局部功能框图;和

图3-10是说明图1所示模腔质量计算机操作流程图。

参见图1，诸如玻璃瓶之类容器在产品模腔或模具20内成形，使用的工具是传统的众所周知的分段（IS）玻璃器皿成形机（未画出）。每个模腔都对其模制成的容器印上或形成唯一可以辨别的编码，该编码是可读取的，以便将容器与其模腔联合起来。然后，将容器传送到退火炉22，退火炉一般包含有多种温度区域，以便对已成型的容器进行加热和冷却从而增加强度并得到所希望的成品特性。容器由退火炉22传出时，已经足以冷却到可以进行检查和打包工序的温度。这样，退火炉22就将容器生产设备的所谓“热端”同对产品进行检查和包装的所谓“冷端”分隔开了。

容器经过退火炉22后无规地沿着传送路径24传送到多重平行检查环26、28和30，检查环26称作为第一检查环，它包括有一个记录所接收到的容器数目的计数器32，一个冲击模拟器或ICK34，从计数器32接收容器并对容器作结构缺陷，主要是侧壁缺陷试验，试验的办法是对容器侧壁的部份圆周加压。容器由ICK34传送给模腔检查装置CID36，在这里读出经过检查环26传送来的各个容器上的编码或标记，并且找出这些容器同它们各自原模的联系。然后，容器被送到并通过成品多站检查FPI装置38，在这里检查侧壁和抛光缺陷，直径和高度偏差、偏心度等等。经过检查的容器传送给传送装置40。第二检查环28、30，分别包含有各自的计数器32a、32b，冲击模拟器34a，34b，和成品多站检查装置38a、38b。由成品多站检查装置FRI送出的容器传到传送装置40。计数器32、32a和32b，成品检查装置FPI38、38a和38b和模腔检查装置CID36全都与成品计算机FPC42连接，以便分析并找出缺陷数据与模腔的相关关系。控制模腔检查装置CID44接收和读取由传送装置40传送来的所有容器上的编码。CID44与成品计算机FPC42相连接，以便接收表示有缺陷模腔的控制信息，并且把那些带有相应于有缺陷的模腔编码的所有容器馈送到次品站46。

一般说来，因为由退火炉22传送出的容器无规地馈送到第一检查环26和第二检查环28、30，所以可以采取：所有检查环中记录下的容器腔缺陷，都和第一检查环26所获得缺陷信息的同样方式同腔模相联系。这样，通过CID36读取的并传送给FPC42的模腔编码，在FPC42中都同成品检查装置38，38a和38b基于来自计数器32，32a和32b的抽样信息所接收的缺陷信息相关。当有缺陷的模腔被FPC42识别出来时，则相应模腔的编码馈送给CID44，并且带有该模腔编码的所有容器都被剔除。典型的冲击模拟器34、34a和34b已在美国专利3，991，608中公开。多站成品检查装置38，38a和38b在美国专利3，313，409和美国专利3，757，940中已有说明。此外，作为补充，1982年9月27日提交的美国申请号为424，687的申请（D15501）和1984年4月23日提交的美国申请号为602，862的申请（D15811）公开了识别容器侧壁缺陷的光学系统和方法，该光学系统和方法可以插入本发明的成品检查装置之中。同样，1983年3月8日提交的申请号为473，285的美国专利申请（D15380）和1985年7月19日提交的申请号为756，539的美国专利申请（D16000）公开了用来进行光学检查玻璃容器光洁度的一些系统和方法，这些系统和方法可插入在本发明的成品检查装置之中。美国专利4，175，236、4，230，219和4，230，266公开了用来读取随模制在容器底部圆环而变的压印模腔标记的模腔检查装置CID。1985年4月5日提交的申请号为720，336的美国专利申请（D15812）公开了一种模腔检查装置，其中容器的原模是借助读取由一系列围绕容器根部延伸的凸状物所表示的容器编码来识别的。对FPC42、CID44和检查环26、28、30的组合，至此所描述的程度，已经公开在上面提到的美国专利4，413，738中。所有这类专利和专利申请全部都转让给了本申请的受让人。

根据本发明，一种自动抽样分度器ASI50包括一个星形轮或其他合适的传送装置52，用以有选择地从控制CID44接收容器并且用以在多个物理性能检查站中记下这些容器号码。例如，这种检查站或许包括一个选择站54，来自选择出的模腔的抽样容器保存在选择站54供工厂质量控制人员作物理性能检查。一种自动厚度测试器ATT56与ASI传送装置52连接，以便接收馈送到这里来的抽样容器并且检查其壁的厚度。一种自动斜面测试器ART58也与ASI传送装置52相连接，用以测量所选的抽样容器的内部断裂压力。ART58最好是由4扇面装置组成，在这里容器由容器抛光夹具夹持，该抛光夹具使用非金属的可更换的衬垫，来防止损坏容器。容器被灌水至溢出并且施加静水压，以每分钟4个抽样的速率作破坏性检验。破碎的容器和各种各样的玻璃颗粒全被冲入一个碎玻璃装置内。在自动容积测试站AVT60，对传送装置52上的抽样容器的内部容积进行测试。在传送装置52上，有缺陷的容器被送到次品站或料斗62，而通过了所有非破坏性物理测试的合格容器则可以送回到控制模腔检查装置CID44向下的传送装置40。可以作出如下的评价，上面已描述的图1中所示物理检查站56，58和60以及测试顺序和围绕传送装置52的选择站都是典型的。

模腔质量计算机CQC64接收来自ATT56的厚度测试信息，来自ART58的断裂压力信息和来自AVT60的容积测试信息，并且对ASI50的操作进行控制，以便在各种各样的测试站中分检抽样容器。为接收检查信息并控制CID44，CQC64还连到FPC42，以便在随模腔编码而变的取样基楚上有选择地把容器馈送到ASI50，于是，容器成品可以根据相关模腔识别而有选择地自动地被抽样，在ASI50进行测试;同时在ASI50确认为有缺陷的容器，其模腔识别由CQC64追踪并作标记。由ASI50至选择站54和次品站62传送抽样容器的路径也要由CQC64控制。CQC64被连到操作员显示器CRT66以便向操作员显示控制信息，连接到打印机68以便准备合适的质量报告，和连接到操作键盘70以便接收模腔信息和适当的控制指令。

依照本发明的一个重要特点在于：为检查控制目的而由CQC64存入并利用的信息之一，是一个信息表或图，该表或图是关于标了数字号码的模腔位置和IS成形机的区段该模腔图在识别趋向上是有用的，这不仅关系到特定模腔的方位，而且还可以追踪到IS成形机的某区段。那些来自没有出现在图表上的模腔的容器，被自动地标以记号，以便在CID44，一个预先容器数目内进行1%的抽样，以验证新模腔的质量。此外，新模腔的信息可由操作员通过键盘70给出。CQC64在抽样的基础上控制选择来自所有模腔的容器，（包括那些可疑的或者早已查出有缺陷的模腔）。目的在于确认或再验证经过修理或更换之后这些模腔的质量。模腔质量信息以这种方式自动地不断保留和更新，并按照需要供操作人员使用。

图2说明图1中所示检查系统的实现过程，该检查系统是在拥有许多仿形和检查线的全自动化工厂里用于制造容器的。CQC64与其它检查线的辅助计算机CQC64a-64n一起，被连接到冷端管理计算机CSC72。造形或热端管理计算机74与冷端管理计算72相互连接以便自动地传输其间信息，计算机74也同各种造形生产线连接（其连接方式未画出），以便对容器造形生产过程进行监视和控制。FSC74和CSC72与工厂主控系统管理计算机CSSC76连接。CSC72包含有产品数据库存储器，并把包括模腔图在内的信息发送给各个辅助计算机64a-64n。这样，显示装置CRT66。打印机68和键盘70都要与图2所示全自动系统中的CSC72或者CSSC76连接。

图3-10全都是程序框图，这些框图用来说明图1所示系统的实施例中CQC64的操作过程，其中ASI50只包括ART58。图3说明主操作程序。一旦起动，数据结构，中断以及其它功能都要被予置为计算机的操作作准备。然后，程序等待对一个事件即一个中断的检测，当检测出一个事件的时候，则识别并执行相应的中断子程序。如果接收到一个来自键盘70的中断，则相应的键盘功能被执行，以存储信息或者实现键盘操作人员所希望的命令。来自程序另一部分的软件中断请求，导致所要求的相应软件的执行。键盘和软件中断操作都是常规的。如果检测出一个硬件中断，则程序要判断这一中断请求来自那里，是来自内部时钟、向ART58输入、ART数据输出还是控制模腔检查装置CID44，并分别执行图4、6、7和8的相适应的子程序。在完成这样的硬件子程序时，或者当硬件中断没有检测出来时，则操作返回到程序监控点，以便检测事件。虽然图3中顺次地说明了各种中断，但是这类中断优先被驱动，并且在操作期间的任何一点上都可以使用。

图4说明时钟子程序的操作框图，当图3所示的主程序在检测到时钟硬件中断请求事件时，则操作转移到这一时钟子程序。CQC64最初更新它的内部时钟和日历，然后判断它的内部时钟的时间是否与工厂交接班的变化相符合。若符合，则操作转移到图5所示的换班变化子程序。然后，进行测试来确定是否自动测试的操作方式已经在操作键盘70上作了选择。如果不是，操作返回到图3所示的主程序;反之，如果自动测试方式已由键盘操作作了选择，则测试进度计时器被减量，然后测试该计时器以判定是否测试时间（例如三十分钟）已经期满。如果测试计时器已到终止点，则执行图9所示的自动测试排序程序，并且操作返回到图3所示的主程序;反之，如果测试计时器还没有终止，则操作只是返回到主程序。

图5说明换班子程序的操作框图。如果工厂换班变化在图4所示的时钟程序已经指明，则存储在CQC64（图1）的全部质量信息首先存放在硬磁盘、磁带之类的永久性存储器上。在班次更替到来期间，系统数据诸如模腔图数据从存储到反射操作都要更新。前一班期间的系统运行报告在打印机68（图1）上准备好，然后从记忆装置清除前一班的所有数据。这时，换班子程序的操作终止。

图6说明ART输入程序的操作框图，当图3所示主程序中检测到一个ART输入中断请求时，运行转移到这一ART输入程序，表示一个容器已经被ART58（图1）所接收。同ART58连接的CQC输入通道上的模腔识别数据被读取，以便确定ART58所接收的容器是否与测试器所期望的容器相符合。如果所接收的容器不是所期望的容器，则操作返回到图3所示的主程序;反之，如果所询问的容器同由CQC64取样选择出的容器相符，那么容器测试参数被向下装入ART58。当在ART中完成压力测试时，运行返回图3的主程序。图7说明ART输出程序的操作框图，当在图3的主程序中检测到一个ART输出中断时-即ART完成了对容器的测试之后，操作转移到这一ART输出程序。ART58（图1）到CQC64的输出通道上的那些表示的容器模腔编码及其相应的断裂压力的数据，被读取和存储，说明一个中断事件，操作返回图3主程序。

图8说明CID中断程序的操作，当从控制CID44（图1）接收到中断请求的场合下，该程序被执行。最初，读取容器模腔数据并作出判断一该模腔是否表明是要在SAI50进行测试的取样选择出来的那个模腔。如果不是，则需判断模腔编码是否已被主检查环26检查出是生产缺陷容器的那个模腔编码。若是这样，则相应的次品代码经过FPC42传送给控制CID44，CID44运行以便按规定路线把容器送往次品站46;反之，若所询问的模腔是为了在ASI50取样测试而选择出来的话，则相应的编码经过FPC42传送到CID44，而容器馈送给ASI的传送装置52。为了后面参考起见一完成抽样测试，即存储该模腔的编码，同时说明一种事件。每当从CID44接收一个中断请求，在CID44的那个容器的模腔编码总是包含在有效的模腔图上，并且操作再次返回图3主程序。

图9说明由图4而来的自动测试排序程序的操作框图，当键盘70（图1）已选择自动测试方式，并且自动测试进度计时器已到时，图9的程序就要插入到图4所示程序。在自动测试程序中，CQC64首先要确定自动起动方式是否已经在操作键盘70上选定。如果是这样，就要经过FPC42监视控制CID44，并且来自各个模腔的容器样品或取样自动地送到选择站54，以便由质量控制人员进行人工检查。一旦该自动起动程序完成，或者当自动起动方式还没被选择时，则启动正常或常规的测试排序程序，并设置一个常规测试指示器。在该正常的测序排序程序中，来自各个模腔的一个抽样容器-即一个带有模腔图中各个编码的一个容器，由CID44按排的路线自动地送到ART58并进行断裂压力试验（图10）。在ART输入、ART输出、图6-8所示CID中断程序并如上述那样周期性地操作期间，自动测试排序程序的操作一直空闲直到这种常规的测试排序完成为止。

在来自各个有效模腔的一个容器已经测试完毕-即表明常规测试程序已完成之后，则确定来自一个或多个模腔的那些容器是否应该重新检验，如果需要重新检验，则设置重新检验指示器，并且再次启动图10所示ART测试子程序，以便重新检验模腔。在这种重新检验完成之后，还要判断是否还要重新检验、以及在启动另一次自动测试排序程序之前是否留有充裕的时间。如果没有进一步重新检验的理由，或留待再次重新检验的时间不充裕，则终止图9的自动测排试序子程序。

图10说明ART自动测试程序的操作框图。首先要检查判断图9的常规测试指示器是否已经被置位。如果已置位，则指示某一个常规测试，并且产生一份包含有全部有效模腔编码的常规测试表格;如果常规测试指示器还没被置位，这意味着指示图9所示重新检验方式，那么要编辑一份需重新检验的模腔检查装置表。对于上述两种情形，都要通过FPC42控制CID44（图1），以便选择出一个带有表格（常规的或重新检验的）上各模腔编码的样品容器。各个容器按规定路线送往ART58进行断裂压力试验，其试验结果则作为模腔编码的一种函数存储在CQC64中。不论是因为可利用表格上的全部模腔编码都已经测试，还是因为自动测试序列计时器（图4）超出时间-表示应启动新的自动测试程序，该过程一直继续下去直到测试完成为止。

当常规的或重新检验的测试完成之后，关于每个模腔编码的测试结果都在CQC64中同适当的试验标准相比较，并且算以符合或不符合这种标准的标记。特别是，对于每个模腔编码的断裂压力结果要与预先确定的规范作比较，试验失败则表示其断裂压力低于预定的阈值。然后，存储测试结果，并对重新检验指示器作检查。如果重检指示器没被置位，则意味着常规测试指示器被置位，而常规测试程序在运行中，对于每个不符合试验规范的模腔的模腔检查装置与存储在CQC存储装置内的表明可疑或有缺陷的模腔重检表作比较。如果不合适的模腔都已经列在重检表上了，则设置测试完成指示器;反之，如果不符合测试规范的模腔（一个或几个）不在重检表之列，则将其加到重检表上，并且对那个模腔编号标以可剔除记号。于是，向FPC42发出通知，即带有那个模腔编码（和所有在重检表上的其它编码）的所有容器应该被剔除，并借助FPC42去控制“控制模腔检查装置”44（图1），以便剔除来自模腔重检表上那些模腔的全部容器。

如果图10中的重检指示器测试表明ART测试程序是图9中重检循环的一部分，则其容器符合测试规范的那些模腔编码，从重检表中去掉，并且相应地取消表示那个容器编码是可以剔除的标记。这样，仅在重检测试排序连同重检指示器置位期间，模腔编码才能从重检表中去掉。此后FPC42控制控制模腔检查装置44使那些来自重新确认合格模腔的容器通过检验直到该膜腔再次被加进重检表为止。当ART测试完成指示器被置位时，则完成ART自动测试程序。

综上所述，本发明的优点在于压力测试规范可以比上面所描述的合格/不合格的简单规范更为精细完善些。例如，模腔的测试表可以依据其使用历程编排成固定的测试间隔，或者变化的测试间隔。采用这种方法，一个模制出满意容器的模腔不必在每个定期测试间隔上重新进行测试，从而可节省较多测试时间，用于重新检证那些列在重检表上的模腔。压力测试也可以由CQC64承担，致使重新测试模腔的时间间隔可一直随着测试历程以及测试结果而改变。

AVT60和ATT56（图1）的控制和操作是按照前面关于ART58详细讨论过的那样来实现的。AVT60识别出其模制容器的内部容积大于或小于规范，并在CID44处标以次品标记和附加进AVT重检表的模腔编码。用同样的方法，ATT56识别具有侧壁太薄或过厚的模制容器的相关模腔编码。就此而论，需要作出估价的是，由CQC64控制ASI50及其传送装置52，以便有选择地把来自CID44的取样容器按规定路线送往作为模腔编码函数的一个或多个物理测试站。于是，在测试排序期间，第一个从CID44接收来的取样容器可以馈送到ATT56，第二个送到AVT60而绕过ATT56和ART58，依次类推下去，上述过程依赖于CID44对容器接收和取样的顺序和模腔编码出现在重检表上的顺序。

Claims (15)

1、一种用于对模制容器检查和分类的系统，被检查和分类的容器都带有表示其原模腔的可读取的标记，该系统的特征在于包括

--第一传送装置，用以沿预先确定的路径运送容器；

--检查装置，该装置配置在所述路径上，用以对所述路径传送的容器进行检查，并且识别有缺陷的容器的原模腔；

--模腔识别装置，该装置配置在所述路径上，用以读取所述路径传送的容器上的所述标记，并且有选择地从所述路径上分检容器，这种分检(类)作为模腔识别的一种可控功能；

--第一控制装置，该装置与所述检查装置连接用以接收识别有缺陷容器的原模腔信息，该装置还与所述模腔识别装置连接以便分检容器；

--抽样测试装置，该装置包括第二传送装置，这级传送装置与所述模腔识别装置连接，以便从那里接收抽样容器；该抽样测试装置还包括与所述第二传送装置连接的装置，用于自动地测试抽样容器的物理性能，和识别有缺陷抽样容器的原模；

--第二控制装置，该装置与所述抽样测试装置连接，并通过所述第一控制装置与所述模腔识别装置连接，用于自动地从所述路径上分检预选出来的来自各个模腔的抽样容器，和把所述预选抽样容器按照规定的路径送到所述抽样测试装置。

2、根据权利要求1的系统，其特征在于其中所述抽样测试装置包括与所述第二传送装置和所述第二控制装置连接的多个测试站，以便对所述第二传送装置上的容器实行不同的质量测试，该质量测试作为与所述容器有关联的模腔识别的一个函数来进行。

3、根据权利要求2的系统，其特征在于其中所述第二控制装置包括能对所述多个测试站作出响应的装置，用于自动地改变所述预选出来作为模腔识别函数的抽样容器，以便对所述测试站识别为有缺陷的容器作出反响。

4、根据权利要求3的系统，其特征在于其中所述多个测试站包括与所述第二控制装置和所述第二传送装置连接的装置，以便有选择地自动测试容器的内部断裂压力，并且识别同其断裂压力低于预选阈值的那些容器关联的原模腔。

5、根据权利要求4的系统，其特征在于其中所述多个测试站进一步包括与所述第二控制装置和所述第二传送装置连接的装置，用于有选择地自动测试由所述第二传送装置运送来的容器的内部容积，并且识别同其内部容积不符合预选标准的那些容器相关联的原模腔。

6、根据权利要求5的系统，其特征在于其中所述多个测试站进一步包括与所述第二控制装置和所述第二传送装置相连接的装置，用于有选择地自动测试由所述第二传送装置运送来的容器的器壁厚度，并且识别同其壁厚不符合预选标准的那些容器相关联的模腔标记。

7、根据权利要求3的系统，其特征在于其中所述抽样测试装置包括能对所述第二控制装置作出响应的装置，用以自动地分检由所述第二控制装置所识别的带有模腔标记的全部容器。

8、根据权利要求3的系统，其特征在于其中所述抽样测试装置进一步包括用来把合格容器送回所述路径的装置。

9、根据权利要求1的系统，其特征在于其中所述第二控制装置包括一份含有与全部运用的模腔有联系的标记的模腔图表，还包括能对所述第一控制装置和所述抽样测试装置作出响应的装置，用以识别所述图表上有缺陷的模腔。

10、根据权利要求9的系统，其特征在于其中所述第二控制装置进一步包括能对所述第一控制装置作出响应的装置，用以识别由所述模腔识别装置读取的并同没包含在所述图表之内的模腔有关的模腔标记;还包括用来自动地把预选出的带有所述标记的容器号码按着规定的路径送给所述自动抽样测试装置的装置，以便认证所述模腔。

11、根据权利要求9的系统，其特征在于进一步还包括能对所述第二控制装置作出响应的显示装置，用以指示有缺陷的模腔。

12、根据权利要求11的系统，其特征在于进一步还包括数据输入装置，用以向所述图表添加新的模腔标记。

13、用于检查和分检模制容器的方法，容器含有表明其原模腔的可读取的标记，该方法的特征在于包括如下步骤：

（a）沿着预定的路径传送容器;

（b）检查那些因为有缺陷经由所述路径传送来的容器，并且识别那些有缺陷容器的原模腔;

（c）读取由所述路径送来的容器上的所述标记，并且有选择地从所述路径上分检出那些带有与所述步骤（b）中识别出来的所述模腔相对应标记的容器;

（d）自动地和周期性地从所述路径上分检那些来自各个模腔的预选抽样容器，并按规定路径把所述预选抽样容器送往抽样测试装置;和

（e）在所述抽样测试装置内，自动地测试抽样容器的物理性能（质量），并且自动地识别有缺陷抽样容器的原始模型。

14、根据权利要求13的方法，其特征在于包括以下附加步骤：

（f）维护包含有同全部运用的模腔有联系的标记的模腔图表;

（g）识别所述图表上那些有缺陷的模腔。

15、根据权利要求14的方法，其特征在于包括如下附加步骤：

（h）识别在所述步骤（c）中读取的并同所述图表上缺少的模腔有联系的模腔标记;和

（i）自动地按着规定的路径把在步骤（h）中识别出来的带有所述标记的预选容器号码送往所述自动抽样测试装置，以便认证所述图表上缺少的所述模腔。

Images