CN85106269A - 由复合材料制造带形半成品电触头生产工艺及其设备 - Google Patents

Abstract

这里叙述了由复合材料制造带形半成品电触头的工艺方法及其设备，它是通过一坯料块(2)的反挤压进行生产的，坯料块是由一半成品芯棒(2a)和几层覆盖层(2b)组成的。这些坯料块被挤压或者同时通过两个或多个挤压槽(7)，或者通过一个管形挤压槽，而这个挤压槽然后分叉成多个挤压分槽。

Description

本发明是关于由复合材料制造带形半成品电触头的挤压机，主要是以工艺过程和相应的设备为出发点。

从现有技术DE-DS1    539    848中知道：在一个挤压型模内可以将金属粉末（例如，银粉末）和由金属和金属氧化物组成的混合粉末分层、挤压、烧结成固体的坯料，随后将烧结过的坯料放在正挤压机的挤压筒内挤压变形。当需要制造带形半成品时，将复合材料以通常的方式挤压通过挤压槽使其变形。挤压槽的截面决定了变形后半成品的截面。挤压槽的截面是一个矩形。这样制造的带形半成品具有一个可电焊和钎焊的背部（例如，银）和一层接触层。接触层是由一种导电性良好的金属（例如，银）和贮藏在金属内的金属氧化物组成，例如氧化镉。

这项技术的缺点是：通过挤压得到的半成品有一个背部，它的厚度在带形半成品的长度方向摆动很大;这种厚度摆动的原因在于：在正挤压时，坯料在挤压机的挤压筒里容易形成涡流。

为了制造棒状的铝导体和外复铜的铝导体，可以将外复铜的圆柱形铝坯料放入挤压机的挤压筒内，然后使坯料根据反挤压（也称间接挤压）的方法变形。材料将在挤压凹模被挤压通过圆形截面的、同挤压筒的纵轴同心的挤压槽用这种方法是不能制造单面复盖的带料。

本发明是以下面的任务为基础，即能用于制造带形双层或多层半成品电触点的挤压工艺方案。按照这个工艺方案，沿着半成品长度方向出现的层厚摆动可以明显地减少，另外应该给出用于能够执行这项方案的比较经济的挤压机。工艺方案和挤压机应该特别适应于制造在一面（正面）具有由金属或主要是金属的、特别是粉末金属制成的、用于接触的金属层，在另一面（反面）具有不同成分的、可电焊或钎焊的金属层的电触头半成品。这个任务的第一个解决方案是这样的：通过新工艺方案可以挤压坯料块同时通过两个或多个挤压槽，而不象通常那样，只通过一个挤压槽;坯料块是由一层作为芯子和其他几层作为复盖层的半成品金属层组成;挤压槽是分布在坯料块的纵轴周围。用这种方法可以同时生产出多根棒料，这些棒料在朝向坯料块纵轴的一面具有组成坯料块复盖层的材料，这时，形成带形半成品接触头正面的材料是坯料块的芯棒还是复盖层基本上是无关紧要的。我们有目的地让容易流动的材料形成坯料块的复盖层，一般情况下这些材料是用于半成品背部的材料，特别是银或铜或这两种金属的合金。

根据这项发明，坯料块是通过反挤压变形的。其优点是：坯料块的材料并不一定要沿着挤压筒壁流动，同正挤压方法（也称直接挤压法）相比，摩擦力很小，这样可以减少20%至30%的挤压力，由于坯料块复盖层的表面不沿挤压筒壁流动，而是-当直接从挤压凹模前面看去-处于静止状态。所以坯料块材料呈涡流的程度相对于正挤压大大减少，结果是带形半成品的厚度摆动要比用正挤压工艺生产相应半成品所产生的层厚摆动小得多。

相对于正挤压工艺，反挤压工艺的主要经济性在于一方面减少挤压力，另一方面可以得到均匀一致的层厚。由于层厚均匀一致可以在壁厚比较薄的情况下工作，这样可以降低贵金属的消耗，而贵重金属的开支占半成品电触头费用的很大部分。

如果通过反挤压制成的棒料没有达到所希望的截面形状。例如，由于棒料所通过的挤压槽是圆弧形截面，那么可以通过一轧机将这些棒料变成所希望的矩形截面。通过轧机主要是改变截面形状，而截面积不会减少多少。但想要得到比较薄的带形半成品，通过这种轧机是不行的。

上述任务的第二个解决方法是通过反挤压使坯料块变形成截面比圆柱要小的圆筒形棒料。坯料块是由一层作为芯子的材料和其他的单层或多层同心复盖层的半成品材料组成。圆筒形棒料分成两块或多块扇形块，这些扇形块可以变形成具有矩形截面的板料。

上述的两个方法的主要共同点在于，在这两种情况下都是由一个坯料块通过相同的挤压过程同时形成多根棒料。这些棒料在离开坯料块纵轴的一面具有组成坯料块复盖层的材料，在朝向纵轴的一面具有形成坯料块芯棒部分的材料。

上述的两方法之间的区别在于：坯料块的材料不是被挤压通过多个彼此分开独立的挤压槽，而是首先形成管形棒料，这些棒料是由一层作为内复盖层的半成品材料和其他几层作为外复盖层的材料组成。这些由于对称原因有意识地做成空心园筒形的管形棒料在随后的挤压过程中通过纵切刀刃分成两个或多个分条（扇形）。在半成品层厚摆动，降低挤压力以及经济性方面，这种方法同根据第一解决方案确定的方法具有同样的优点。这种方法还有另一个优点，就是由这种方法制出的半成品侧面（带料的窄面）能够精确地分离接触层材料和半成品背面的材料，这样保证用于背部的材料不会沿着侧面延伸到带料的接触面（这种情况可能导致由半成品制成的触头元件电性能下降），同时保证用于接触层的材料在侧面上不会延伸到半成品的背面（这样可能损坏由半成品制成的触头元件和触头支座之间电焊或钎焊连接的强度）。

原则上讲这个方法也可以用于矩形截面的坯料块。可以相应地将坯料块由矩形截面变形成管形棒料，接着将坯料块分成四根矩形截面的棒料，这样直接得到所希望的带形半成品。但是我们更愿意从圆柱形坯料块变形成空心圆筒形棒。因为这样坯料块的材料可以对称均匀地流动。另外，这些材料可以以所希望的方式均匀地分布到所形成的空心圆筒形棒料的截面上。

如果这根棒料被分成许多小分条，那么这些小分条的截面就不是矩形。将小分条在材料流动方向通过挤压凹模内的挤压槽，使开始的圆弧形截面形状不断地过渡到矩形截面，变形成矩形截面的带料，但是我们愿意通过轧制过程将带料变形成矩形截面。

下面说明按本发明所确定的第一工艺方案的挤压机。这是一个反向工作的挤压机，它的挤压凹模有两个或多个挤压槽，这些挤压槽均匀分布在挤压筒的纵轴周围。

所推荐的这种挤压槽分布：即是使挤压槽以花环状形式分布，尽可能连续地围绕在挤压筒纵轴的周围，就是说挤压槽分布应该是圆环形状截面。这个圆环通过相邻挤压槽之间的隔板被切断。为了尽量不影响材料的流动，隔板应尽量薄，这样就可使挤压槽连续地围绕在挤压筒的纵轴周围。

同样由于材料对称流动的原因，我们更喜欢使挤压槽对称于挤压筒的纵轴进行分布。

挤压槽的截面可以是一段段圆弧，这些圆弧一起紧密地围绕着挤压筒的纵轴，形成一个整体的圆环。这个整体圆环由在圆弧段之间的隔板隔开，从材料对称流动这个观点来看，这种分布是有优点的，特别是当扇形块的曲率中心落在挤压筒的纵轴上。但是这样形成的棒料就不是矩形截面，而是相应的圆弧段形截面，要通过再轧制变形成矩形截面带料，我们可以增加圆弧段的曲率半径，使它大于圆弧段到挤压筒纵轴的距离来减小再轧制程度。

挤压槽的截面最好做成矩形的。这种分布相对于其他分布来说有很大的优越性，即：可以直接得到所希望的矩形截面带料。这种矩形截面的挤压槽将根据类似于圆弧截面的挤压槽的准则分布，就是说，它们应该共同组成一个圆环截面。这个圆环尽可能地完全围绕着挤压筒的纵轴，在任何情况下-不仅对于矩形截面挤压槽来说，还是对于圆弧形，截面挤压槽来说-所选择的分布不应该使得挤压槽在切线方向（相对于挤压筒的纵轴）重叠。这表明，从挤压筒纵轴引出的一个半径矢量不能同时切断两个挤压槽。

矩形截面挤压槽的分布首先应该使得从挤压筒纵轴引出的、垂直于矩形长边的半径、平分矩形长边，因为这种具有对称性的分布有利于挤压机及其传动装置的制造，我们喜欢挤压槽的轴对称分布于挤压筒的纵轴，为了达到这个目的，我们可以使各个挤压槽到挤压筒纵轴的距离相等，以完全相同的方法制造每个挤压槽。

最好在挤压凹模内预定装设四个完全相同的矩形截面的挤压槽，这四个挤压槽到挤压筒纵轴的距离是相同的。当围绕纵轴旋转90°时，每个挤压槽可以正好旋转到相邻挤压槽的位置。

适用于第二个解决方案的工艺方案的挤压机，是一个反向工作的挤压机，它在挤压凹槽内只有一个挤压槽，这个挤压槽在入口端开始是环形截面，接着在材料流动方向上分叉成两个或多个挤压分槽，正如在工艺方案说明中提到尽管由于对称性原因，挤压筒和环形挤压槽并不一定做成圆筒形的。原则上，挤压筒接料腔可以是矩形截面，环形挤压槽也可以是矩形的。挤压槽在入口端部的截面一般喜欢圆环形。挤压槽圆心应落在挤压筒的纵轴上。可以得到一个空心的圆弧形棒料，棒料厚度均匀的外复盖层是由组成坯料块外复盖层的材料组成，而层厚度均匀的内复盖层则是由组成坯料块芯棒的材料组成。从圆柱形的坯料块到空心圆筒形棒料的变形过程完全是轴对称的，对称轴是挤压筒的纵轴。由于环形挤压槽纵向分成多个挤压分槽，这样通过反挤压制成的空心棒料将随后纵向分成多根分条，在挤压分槽不希望棒料的截面继续缩小，挤压分槽只是用来分离棒料。所以有意识地使挤压分槽在坯料流动方向叉开。

如挤压分槽开始就是一个矩形截面，就可直接得到所希望的带形半成品。如果采用的挤压凹模，它的挤压槽是以圆环形截面开始，那么所制成的分条是圆弧形的，还需要进行变形，以得到所希望的矩形截面的带形半成品。正如前面提到的，为了达到这一点，可以使挤压分槽的截面从开始的圆弧形不断变化到矩形。一般是将带材通过再轧制变形到矩形截面。

由于对称原因，一般以完全相同的方法制造挤压分槽，它们应以对称分布于挤压筒的纵轴。

为了使得通过反挤压制成的管形棒料在长度方向上不需要消耗很大的力就可以分成几个分条，用于分开挤压分槽的隔板一般都带有刀刃，这些隔板同时可支撑住在挤压凹模内形成的环形挤压槽的芯棒。

本发明不仅可以用来制造双层电触头半成品，还可以制造多层的半成品，仅需要从相应的多层坯料块出发。

这个发明的优点在于：在一个工作过程中可以得到长度很长的半成品，因为我们可以在很高的变形程度下工作，变形程度越大，坯料伸长量越大（相对于在挤压机的挤压筒中的坯料块或圆柱块的初始长度而言）。

所发明的设备特别适用于制造电触头的半成品，它的接触层是由粉末冶金制成的，其钎焊或电焊性能并不好。因此需要一个背部，它的材料是非常容易钎焊或电焊的，如银、铜或是两者的合金。这样，能够把接触片钎焊或电焊在触头的支架上。由粉末冶金制成的接触材料主要是银/金属氧化物材料和银/石墨材料-这些材料的特点就是焊接坡度可以很小，以及用于真空开关中电触头的材料，主要是以Cu/Cr和Cu/W作为基材;这些材料可以通过挤压制成。从经济角度来说，这个发明也可以用于制造纯金属的电触头半成品。这种半成品也可以根据技术情况只通过轧制复盖的方法进行生产，但是相对于轧制复盖方法，前所述的方法有如下优点，即由于变形程度可以提高，所以可以在一个工作过程中得到很长的带料。

下面的附图用于进一步解释这项发明，这些插图说明这项发明的实施例。

图1、挤压机纵向剖面图;

图2、以放大比例画出的挤压凹模的正面图，这个挤压凹模在挤压机内是按图1安装的;

图3、是图2的挤压凹模沿着图2的Ⅲ-Ⅲ线的纵向剖面图。

图4到图8，几种不同形态挤压凹模的正面图，这些挤压凹模同样可以在挤压机内如图1所示的那样加以利用;

图9、是图8中的挤压凹模沿着Ⅸ-Ⅸ线的纵向剖面图;

图10、是图8中的挤压凹模沿着Ⅹ-Ⅹ线的纵向剖面图。

在表达不同的挤压模的图中，相同的或相应的部件都用相互对应的数字表示出来。

图1指出了用于间接挤压的挤压机主要零件，这些零件对于理解本发明是有帮助的。挤压机是由一个接受筒或者用于接受要变形的坯料块（2）的挤压筒（1）组成。坯料块在所给出的例子中是一个圆柱;相应的挤压筒（1）的内腔同样做成圆柱形的，在挤压筒的一端通过一个可以拆卸的支撑器（3）封闭，由两部分组成的挤压凹模通过另一端进入挤压筒，挤压凹模可以沿着挤压筒的纵轴（6）移动，它的外圆直径和挤压筒（1）的内圆直径紧配合，挤压凹模（5）的反面通过一个挤压冲头压住，挤压冲头将挤压所需的挤压力作用到挤压凹模，通过挤压凹模传到圆柱（2）（坯料），这个挤压力通过支撑器（3）加以平衡。

图2和图3详细地画出了挤压凹模的结构，挤压凹模支撑环（5b）紧紧地围绕着挤压凹模，支撑环的外圆直径应该同挤压筒（1）的内圆直径相一致，这样可以使得支撑环尽管在径向间隙很小的情况下不受阻碍地在挤压筒内纵向移动。在挤压凹模支撑环（5b）的正面有一个比较浅的、同心圆柱形凹坑，挤压凹模块（5a）以圆垫圈的形式无间隙地装入这个凹坑内，挤压凹模块（5a）的正面（13）是平的，应该和挤压凹模支撑环（5b）的圆环形正面对准。

在挤压凹模块（5a）中有四个相同的矩形截面的挤压槽（7），这些挤压槽到挤压筒纵轴（6）的距离是相等的，且垂直相交。经过纵轴（6）的距离线段刚好交在挤压槽的中心，它的分布是轴对称的，即挤压槽绕纵轴（6）旋转90°后到相邻挤压槽的位置。挤压槽（7）组成的截面是花环状的排列，中心是纵轴（6），这种分布排列连续地围绕纵轴（6），只有相邻挤压槽（7）之间不可避免的隔板8隔断了挤压槽（7）对纵轴的包围。

另外，在挤压凹模块（5a）内，挤压槽（7）就已经变成同挤压槽（7）同心的导向直槽（9），导向直槽的截面比挤压槽要大，这个导向直槽延伸到挤压凹模支撑环（5a）并且穿透支撑环，然后继续延伸到挤压冲头（4），并且同样穿透挤压冲头。

为了保证挤压凹模块和挤压凹模支撑环的导向直槽（9）完全对准，在挤压凹模块和支撑环上都设有定位孔（10）和（11），可以将圆柱销（12）插入定位孔内来保证必要的定位。

例如：位于挤压筒（1）中的圆柱（2），其表面复盖层（2a）是第一种材料，芯棒（2b）是第二种材料。如果挤压这样的圆柱通过挤压凹模（5），那么就可以得到四根相同的带状棒料，这些棒料在离开挤压筒纵轴（6）的一面是形成圆柱复盖层的第一种材料，而朝向纵轴（6）的一面是形成圆柱芯棒的第二种材料。

相应挤压槽（7）的截面，棒料的截面是矩形。

图1到图3表示的挤压凹模（5）可以用图4到图8的挤压凹模正面图来代替。图4的挤压凹模只有两个相同的矩形截面挤压槽（7），这两个槽到挤压筒纵轴的距离相等而且互相平行，使用这种挤压凹模可以得到的带形棒料同使用图2和图3的挤压凹模得到的棒料相类似，但是在棒料侧面的两种材料的分布不太有利。

对于这一点，图5的挤压凹模（5）就要好一些，这个挤压凹模两个挤压槽形状相同，到挤压筒纵轴（6）的距离一样，它们的截面做成圆弧形，圆弧的曲率半径远远大于到纵轴（6）的距离，使用这种挤压凹模也可以得到带形棒料，由于挤压槽（7）的截面形状，这些棒料被轻微地弯曲了，因此随后必须通过轧制轧平。

图6表示的挤压凹模（5）有三个相同的，截面形状是圆弧形的挤压槽（7），三相对称于挤压筒纵轴（6）（120°对称）的位置。这种挤压凹模的优点在于对称结构，能够使得形成圆柱（2）的材料对称流动。缺点是这种挤压凹模的制造比图2和图3的挤压凹模要难;由于挤压槽（7）的截面形状，用这种凹模制成的棒料被弯曲了，所以还必须经过轧制轧平。

图7的挤压凹模在结构上同图6的挤压凹模特别相似，不同的一点是：不是3个而是4个图弧形截面的挤压槽对称分布在纵轴周围（90°对称）。

图8到图10表示的凹模，其挤压凹模块（5a）具有一个截面是圆弧的，同心的挤压槽（7），这个挤压槽在距挤压凹模块正面几毫米的深处分叉成三个挤压分槽（7a），这三个分槽在材料流动方向上径向叉开，在距分叉点一段距离的地方逐步扩大它们的截面，并作导向槽（9a）延伸穿透挤压凹模块（5a）和挤压凹模支撑环（5b）。

挤压槽（7）的芯棒（14）是通过挤压分槽（7a）之间的隔板（15）托住的，这些隔板在正面做成楔子形的刀刃（16），由于挤压分槽（7a）的截面形状，使用这样的挤压凹模（5）得到的棒料变拱了，因此还必须通过轧制轧平，以便得到矩形截面的带料。这种挤压凹模（5）的优点在于：使用这种凹模能保证得到的棒料，在侧面组成圆柱（2）的材料之间的分隔是很清洁的。

下面将给出几个制造电触头半成品的实例。是用一台挤压机生产的，如图1到图3所示，采用挤压凹模（5），它的挤压槽7的截面是：

3.5毫米×18毫米，长度6.5毫米。

例1：

一个长520毫米，直径105毫米的圆柱放入挤压机的挤压筒（1）内，圆柱芯轴的直径是97毫米，它是由含有10%氧化镉的银/氧化镉组成，厚度为4毫米的复盖层是由银组成。圆柱将预热到850℃，然后放入挤压筒1内，挤压筒预热到500℃，挤压凹模也预热到这个温度，将挤压凹模以3～5毫米/秒的速度移动到挤压筒，通过这种方法可以得到宽18毫米、厚3.5毫米一面是银/氧化镉、另一面是银的带形半成品。

挤压可以在空气或氮气作为保护气体的条件下进行。

例2：

同例1不同，这里使用的圆柱芯棒不是由银氧化镉，而是由91%是银、9%是镉的合金组成，挤压是在氮气或裂化气体作为保护气体的条件下进行，而例1的其他参数保持不变，这样可以得到一面是银/镉、另一面是银的带形半成品，然后镉可以通过内部氧化方法转换成氧化镉。

例3：

同例1不同，这里使用的圆柱芯棒不是由银/氧化镉，而是由含有12%的氧化锡的银/氧化锡材料组成，例1的其他参数不变，通过这种方法可以得到一面是银/氧化锡材料，另一面是银的带形半成品。

例4：

同例1不同的是这里所用的圆柱芯棒不是银/氧化镉，而是铜。圆柱预热到650-700℃，在氮气或裂化气体作为保护气体的条件下通过反挤压变形。例1的其他参数不变，通过这种方法可以得到一面是铜、另一面是银的带形半成品。

在例1到例3中我们可以不用银，而使用另一种钎焊性能很好的材料（例如铜）或高熔点钎焊合金（例如含28%铜的银合金）。

为了改善各层之间的粘合，也可以随后对所发明的半成品通过所熟悉的方法进行扩散退火或者为了再结晶进行再结晶退火。另外，还可以轧制或在一个定径轧机上精压半成品，使其变为比由挤压生产得到的更薄的带料。

Claims (24)

1、通过对原材料组成的坯料块的挤压，由多层复合材料来制造带形半成品电触头的生产工艺特征是：用反挤压挤压坯料块使其通过位于其纵轴旁边的两个或两个以上的挤压槽。坯料块是由一层作为芯子的材料和其他的单层或多层同心复盖层的半成品材料组成。挤压槽是以环的形式分布在坯料块的纵轴周围，所形成的棒料-如果需要的话-可以变形成具有矩形截面的板料。

2、根据权利要求1所定的工艺特征是：通过反挤压，把坯料块分成同块料块纵轴对称运动的棒料。

3、通过对原材料组成的坯料块的挤压工艺，由多层复合材料来制造带形半成品电触头的生产工艺特征是：通过反挤压使坯料块变成截面比圆柱要小的圆筒形棒料。坯料块是由一层作为芯子的材料和其他的单层或多层同心复盖层的半成品材料组成，圆筒形棒料是由一层作为内复盖层的材料和其他几层围绕着内复盖层的外复盖层材料组成。圆筒形棒料分成两块或多块扇形块，这些扇形块可以变形成具有矩形截面的板料。

4、根据权利要求1、2、或3所定的工艺特征是：使用圆柱形坯料块。

5、根据权利要求3和4所定的工艺特征是：通过反挤压制出的管形棒料是空心圆柱形的。

6、用于由复合材料制造带形半成品电触头的挤压机对每个坯料块都有一个挤压筒，坯料块在挤压冲头的挤压下通过挤压槽被挤压到挤压凹模，挤压机的特征是：它是根据反挤压机的结构设计制造，就是说它有一个在挤压筒（1）内能够移动的挤压凹模（5）。另外挤压凹模（5）包含了两个或两个以上分布在挤压筒（1）纵轴（6）周围的挤压槽（7），这些挤压槽以环的形式分布在挤压筒（1）的纵轴（6）的周围。

7、根据权利要求6的挤压机的特征是：挤压槽（7）是对称分布于挤压筒（1）的纵轴（6）。

8、根据权利要求6或7的挤压机的特征是：挤压槽（7）的截面是圆弧段形状，这些圆弧段组成一个围绕挤压筒（1）的纵轴（6）的花环。

9、根据权利要求8的挤压机特征是：圆弧段的曲率中心在挤压筒（1）的纵轴（6）上。

10、根据权利要求6或7的挤压机的特征是：挤压槽（7）的截面是矩形。

11、根据权利要求10的挤压机的特征是：矩形的长边被通过由挤压筒（1）的纵轴（6）引出的、垂直于长边的半径所平分。

12、根据权利要求10或11的挤压机的特征是：每个挤压槽（7）到挤压筒（1）的纵轴（6）的距离是相同的。

13、根据权利要求11或12的挤压机的特征是：刚好有四个挤压槽（7）。

14、根据权利要求6至13中的任一条要求的挤压机特征是：每个挤压槽（7）的制造过程都是相同的。

15、用于由复合材料制造带形半成品电触头的挤压机，对每个坯料块都有一个挤压筒，坯料块在挤压冲头的挤压下通过挤压槽被挤压到挤压凹模，这个挤压机的特征是：它是按反挤压机的结构设计制造的，即它在挤压筒（1）有一个可移动的挤压凹模（5），另外这个挤压凹模（5）在入口端有一个环形截面的挤压槽（7），这个挤压槽在坯料块的流动方向分成两个或多个分槽（7a）。

16、根据权利要求15的挤压机的特征是：挤压槽（7）在入口端的截面是圆形的。

17、根据权利要求15或16的挤压机的特征是：挤压槽（7）和挤压筒（1）具有共同的纵轴（6）。

18、根据权利要求15至17中的任一条要求的挤压机特征是：挤压机分槽（7a）在坯料的流动方向上相互叉开。

19、根据权利要求16至18当中任一条要求的挤压机的特征是：圆弧形截面的挤压分槽（7a）在坯料块流动方向上逐渐变成矩形截面。

20、根据权利要求15至19中的任一条要求的挤压机的特征是：挤压分槽（7a）的截面面积在长度方向是常数。

21、根据权利要求15至20中的任一条要求的挤压机的特征是：各个挤压分槽（7a）的设计制造都是相同的。

22、根据权利要求15至21中的任一条要求的挤压机的特征是：用于分开各个挤压分槽（7a）的隔板（15）带有刀刃（16）。

23、根据权利要求22的挤压机特征是：隔板（15）支撑住环形挤压槽（7）的芯棒（14）。

24、根据权利要求6至23中的任一条要求的挤压机的特征是：为了容纳圆筒形坯料块（2）挤压筒（1）的空腔也要做成圆筒形。

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