CN2918129Y - 汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了一种汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，包括限位圈本体，其特点是，所述的限位圈本体的内孔呈椭圆形，并且，在短半径部位为两个相对对称的弧形，在短半径延伸到长半径的两端各设有一矩形槽。由于将限位圈内孔设计成椭圆形，其高度和宽度依据稳定杆端头要求不同而取值不同，因而可以在稳定杆端头加工完成后再套圈，限位圈套圈和压紧工序可以放在最后完成，因此不会产生淬火软点和喷丸阴影的现象。同时，由于椭圆形的限位圈的变形是靠偏心距来获得的，从而可以更贴合杆身，增大接触面积，增大侧向力。
Description
技术领域
本实用新型涉及汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，用来限制稳定杆杆身上装配的橡胶件和卡箍的位置。
背景技术
汽车底盘稳定杆限位圈是用来限制稳定杆杆身上的橡胶件和卡箍位置的套圈，目前以钢制的圆形圈为主，以R75稳定杆限位圈为例，在使用圆形套圈的生产流程为：套圈→端头加工→成形加工→热处理→喷丸→压圈定位→涂装→成品。
因此，通常要将圆形限位圈的内径预留一定公差，在稳定杆端头加工前套入杆身，待稳定杆成型、热处理、喷丸完成后，将限位圈固定在规定的位置，采用液压模具压紧，使之达到一定的侧向力要求。但是，这种圆形的限位圈存在以下主要的缺点：
1.限位圈1压紧时与圈内孔11与杆身100配合不紧密，形成点a1、a2接触，影响两者之间的结合力，如图1所示。
2.由于是在限位圈套入杆身后再进行热处理，因此在限位圈所在的地方杆身不能充分冷却，出现淬火软点，降低该处的材料强度。
3.如上所述的原因，稳定杆在进行强化喷丸时也会出现喷丸阴影，这对于作为汽车底盘弹性件的稳定杆来说，危害非常大。
发明内容
本实用新型是为了克服现有稳定杆限位圈存在的上述缺点，而提供的一种新的汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，该椭圆形限位圈通过对限位圈的形状的改进，使得原来的圆形限位圈的缺点得到克服。
本实用新型采取的技术方案是：汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，包括可穿套在稳定杆上的限位圈本体，其特点是，所述的限位圈本体的内孔呈椭圆形；其中，该内孔在短半径部位为两个相对对称的弧形，在位于长半径的两端各设有一矩形槽。
上述汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其中，所述的两矩形槽底部之间的距离为可容纳稳定杆端头的宽度。
上述汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其中，所述的两矩形槽底部之间的距离为稳定杆端头的宽度+0～3mm冗余。
上述汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其中，所述的每个矩形槽的宽度为可容纳稳定杆端头的厚度。
上述汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其中，所述的每个矩形槽的宽度为稳定杆端头的厚度+0～2mm冗余。
上述汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其中，所述的两短半径两弧之间的距离为恰可容纳稳定杆杆身的直径。
上述汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其中，所述的两短半径所对的两圆心之间有一个偏心距，所述的偏心距的距离为0～1.5mm。
上述汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其中，所述的限位圈位于短半径两弧之间的距离为可容纳稳定杆杆身直径的距离，具体为：在位于短半径部位的两弧之间的距离为所述两短半径之间的距离+偏心距的距离。
由于本实用新型采取了以上的技术方案，将限位圈内孔设计成椭圆形，其高度和宽度依据稳定杆端头要求不同而取值不同，因而可以在稳定杆端头加工完成后再套圈，限位圈套圈和压紧工序可以放在最后完成，因此不会产生淬火软点和喷丸阴影的现象。同时，由于椭圆形的限位圈的变形是靠1mm的偏心距来获得的，从而可以更贴合稳定杆杆身，增大接触面积，增大侧向力。
附图说明
本实用新型的具体结构由以下的实施例及其附图进一步给出。
图1是现有技术汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈的结构示意图及其使用状态。
图2是本实用新型汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈的结构示意图。
图3是汽车底盘稳定杆的主视图。
图4是图3的侧视图。
具体实施方式
请参阅图2，并配合参见图3和图4。本实用新型汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈2，包括限位圈本体，所述的限位圈本体的内孔21呈椭圆形，其为：在短半径部位为两个相对对称的弧形22、23，在位于长半径的两端各设有一矩形槽24、25。
为便于与汽车底盘稳定杆安装，本实用新型汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈设计为：
所述的两矩形槽底部之间的距离W至少为稳定杆端头101的宽度W’。考虑到稳定杆在加工过程中的误差，本实用新型选择最好是所述的两矩形槽底部之间的距离W为稳定杆端头的宽度W’+0～3mm，这样既可使套装在汽车底盘稳定杆端头自如，又不影响限位圈的使用效果。本实施例是选择增加2mm。
本实用新型汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈要求所述的每个矩形槽的宽度H为能容纳稳定杆端头的厚度H’的尺寸。同样，为使套装在汽车底盘稳定杆端头自如，本实用新型选择每个矩形槽的宽度H为稳定杆端头的厚度H’+0～2mm。本实施例选择增加1mm。
本实用新型并设定所述的短半径部位两弧之间的距离D至少为稳定杆杆身100的直径2R。同样，为使在汽车底盘稳定杆上套装自如，本实用新型选择所述的两短半径所对的两圆心01和02之间有一个偏心距h，所述的偏心距的距离为0～1.5mm。具体选择在位于短半径部位的两弧之间的距离为所述两短半径之间的距离+偏心距的距离。本实施例选择短半径部位两弧之间的距离D为两短半径距离增加1mm偏心。
由于本实用新型采用了以上的技术方案，将限位圈内孔设计成椭圆形，其高度H和宽度W依据稳定杆端头要求不同而取值不同，因而可以在稳定杆端头加工完成后再套圈，限位圈套圈和压紧工序可以放在最后完成，因此不会产生淬火软点和喷丸阴影的现象。从而使汽车底盘稳定杆加工的流程发生了根本的变化，使汽车底盘稳定杆加工的流程由原来的套圈→端头加工→成形加工→热处理→喷丸→压圈定位→涂装→成品，而改变为：端头加工→成形加工→热处理→喷丸→涂装→套圈→压圈定位→成品。生产流程更加合理，加工更加简单。
同时，由于椭圆形的限位圈的变形是靠偏心距来获得的，从而可以使椭圆形限位圈更贴合汽车稳定杆的杆身，增大接触面积，增大侧向力。也防止了淬火软点和喷丸阴影的产生。
Claims (8)
1、汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，包括可穿套在稳定杆上的限位圈本体，其特征在于，所述的限位圈本体的内孔呈椭圆形；其中，该内孔在短半径部位为两个相对对称的弧形，在位于长半径的两端各设有一矩形槽。
2、根据权利要求1所述的汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其特征在于，所述的两矩形槽底部之间的距离为可容纳稳定杆端头的宽度。
3、根据权利要求1所述的汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其特征在于，所述的两矩形槽底部之间的距离为稳定杆端头的宽度+0～3mm冗余。
4、根据权利要求1所述的汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其特征在于，所述的每个矩形槽的宽度为可容纳稳定杆端头的厚度。
5、根据权利要求1所述的汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其特征在于，所述的每个矩形槽的宽度为稳定杆端头的厚度+0～2mm冗余。
6、根据权利要求1所述的汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其特征在于，所述的两短半径两弧之间的距离为恰可容纳稳定杆杆身的直径。
7、根据权利要求1所述的汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其特征在于，所述的两短半径所对的两圆心之间有一个偏心距，所述的偏心距的距离为0～1.5mm。
8、根据权利要求7所述的汽车底盘稳定杆的椭圆形限位圈，其特征在于，所述的限位圈位于短半径两弧之间的距离为可容纳稳定杆杆身直径的距离，具体为：在位于短半径部位的两弧之间的距离为所述两短半径之间的距离+偏心距的距离。
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Cited By (2)
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