CN2880303Y - 框架式内高压液力成形机 - Google Patents
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Abstract
本实用新型公开了框架式内高压液力成形机，该成形机在底座上安装有由上横梁，下横梁和两块立板构成的框架，在框架表面设有由加强筋缠绕的加强层，在框架内安装有合模油缸、下模板、下模具、上模板和上模具。为了便于工件的安放和取出，本实用新型采用了成形框架外装卸工件的结构形式，即本实用新型设有推模小车系统，该推模小车系统包括小车、导轨和油缸，导轨从框架内延伸至框架外，小车安装在导轨上，并可托起下模具沿导轨从框架内移动到框架外，这时导轨可以使成形框架和两进给油缸支座成为一体，大大改善了本成形机进给推力的承受能力，本实用新型的显著优点是：结构紧凑、简单，成本低，框架式结构可承受大吨位合模力。
Description
一、技术领域
本实用新型涉及一种成形机，特别是一种大吨位管件内高压液力成形机。
二、背景技术
在汽车，航空，航天制造领域，为了降低空心结构件生产成本，节约材料，减轻重量，提高零件质量，内高压液力成形技术得到了较广泛的应用。尤其在汽车生产中，如轿车的副车架，仪表板横梁等，都在逐渐以内高压液力成形方法替代原来的传统加工方法。该项技术的基本工艺过程为：首先将管配坯放在模腔里，然后合模，将管的两端密封，并使管坯内充满液体，在加压涨形的过程中，两端的冲头同时向内推进补料，这样在内压和轴力的联合作用下使管坯贴靠模具内部形腔而成形为所需的工件。内高压液力成形的一个关键设备是合模压床。由于高压源在管坯内部要产生上百兆帕的内压，因此上下模间要有足够的合模力，抵消零件在内高压成形过程中对模具产生的反向推动力，保证上下模在成形过程中不产生位移。目前的内高压成形机大都采用传统的三梁四柱式液压机来实现上千吨的合模力，成本非常高。
三、发明内容
1、发明目的：本实用新型的目的是提供一种结构紧凑、简单，成本低，同时可承受大吨位合模力的框架式内高压液力成形机。
2、技术方案：为实现上述目的，本实用新型所述的框架式内高压液力成形机，包括底座、侧向进给油缸和高压源，侧向进给油缸驱动冲头，其特征在于在底座上安装有由上横梁，下横梁和两块立板构成的框架，在框架的外表面设有由加强筋缠绕的加强层，在框架内的下横梁上安装有合模油缸，在该油缸的活塞上设有下模板，下模板驱动其上的下模具上下移动，在框架内的上横梁下方，依次安装有上模板和上模具。
所述上模板和上模具由安装在上横梁上的油缸驱动。
为了便于工件的装卸，同时使本成形机结构紧凑，本发明采用了成形框架外装卸工件。为此本发明设有推模小车系统，该推模小车系统包括小车、导轨和油缸，导轨位于合模油缸和下模板的两侧，并从框架内延伸至框架外，小车安装在导轨上，并可托起下模具沿导轨从框架内移动到框架外。同时，为了改善本成形机在水平方向上的受力情况，本发明采用导轨与成形框架及两进给油缸支座相联的结构形式，这样导轨既是小车的导轨，又使成形框架和两进给油缸支座成为一体，大大改善了本成形机进给推力承受能力。
本实用新型的工作原理是：在下模具的形腔内放入待成形的管坯，若设有推模小车时，则小车带动下模具移动到成形框架内，合模油缸工作，其活塞带动下模板向上运动，顶着下模具实现上下模合模。侧向进给油缸带动冲头向工件伸进，完成密封。通过高压源对模具中的管坯内部进行充液，然后加压，在加压涨形的过程中，两端的冲头同时向内推进补料，这样在内压和轴力的联合作用下使管坯贴靠模具内部形腔而成形为所需的工件。成形后，高压液体卸载，侧向进给油缸退回。合模油缸卸载，回油。复位油缸工作，带动上模板向下压下模具，然后上模具上提，回到工作状态。若设有推模小车时，则小车带动下模具移出成形框架，将工件拿出，完成一个循环。
3、有益效果：本实用新型与现有技术相比，其显著优点是：结构紧凑、简单，成本低，框架式结构可承受大吨位合模力。带有推模小车，工件在成形框架外装卸使框架结构更紧凑。
四、附图说明
图1是本实用新型的整体结构示意图。
图2是本实用新型的框架内的结构示意图。
无、具体实施方式
如图所示，本发明设计的一种能实现大吨位合模力的紧凑型内高压液力成形机，包括安装在底座1上的框式成形机架，该机架由半圆形的上横梁5，下横梁6和两块立板7组成，框架外面采用钢丝缠绕形成加强层8，以增强承载能力。框内下置合模油缸9，上置回程油缸15，下模板11，上模板13，运模小车16，导轨17。上模具14固定在上模板13上，上模板13和回程油缸15活塞相联，同时，在合模时，其他面紧贴在框架上横梁5上。下模板11和合模油缸活塞10相联，合模油缸是高压油缸，它能提供所需的合模力。下模具12位于运模小车16上，当合模时，合模油缸活塞带动下模板向上运动，顶着下模具脱开小车，实现合模。本发明采用了钢丝缠绕框架来承担合模力，同时让下模具在装卸工件位置和成形框架内水平移动，实现了该成形机结构紧凑简单，同时可承受大吨位合模力的要求。
本实施例的具体工作过程如下：下模具12随着小车16在小车驱动油缸18推动下，停留在装卸工件位置A，此时在下模具12形腔内放入待成形的管坯。小车18移动回到成形框中的合模位置B。合模油缸9开始工作，其活塞10带动下模板11向上运动，顶着下模具12脱开小车16，实现上下模合模。侧向进给油缸2带动冲头4向工件伸进，完成密封。通过高压源3对模具中的管坯内部进行充液，然后加压，在加压涨形的过程中，两端的冲头同时向内推进补料，这样在内压和轴力的联合作用下使管坯贴靠模具内部形腔而成形为所需的工件。成形后，高压液体卸载，侧向进给油缸退回。合模油缸卸载，回油。复位油缸15工作，带动上模板和上模具向下压下模具，下模具回到小车，上模具和上模板上提，回到工作状态。小车带动下模具移出框架，将工件拿出，完成一个循环。
上述推模小车是将下模具从框架中推出框架外，但也可以将框架设计成移动式，移动框架使下模具置于框架外。
Claims (3)
1、一种框架式内高压液力成形机，包括底座(1)、侧向进给油缸(2)和高压源(3)，侧向进给油缸(2)驱动冲头(4)，其特征在于在底座(1)上安装有由上横梁(5)，下横梁(6)和两块立板(7)构成的框架，在框架的外表面设有由加强筋缠绕的加强层(8)，在框架内的下横梁(6)上安装有合模油缸(9)，在该油缸的活塞(10)上设有下模板(11)，下模板(11)驱动其上的下模具(12)上下移动，在框架内的上横梁(5)下方，依次安装有上模板(13)和上模具(14)。
2、根据权利要求1所述的框架式内高压液力成形机，其特征在于所述的下模具(12)由推模小车系统进行水平移动，该推模小车系统包括小车(16)、导轨(17)和油缸(18)，导轨(17)位于合模油缸(9)和下模板(11)的两侧，并从框架内延伸至框架外，小车(16)安装在导轨(17)上，并可托起下模具(12)沿导轨从框架内移动到框架外。
3、根据权利要求2所述的框架式内高压液力成形机，其特征在于导轨(17)一端与框架连接，另一端与侧向进给油缸的支座连接。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNU2006200702151U CN2880303Y (zh) | 2006-03-13 | 2006-03-13 | 框架式内高压液力成形机 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| CNU2006200702151U CN2880303Y (zh) | 2006-03-13 | 2006-03-13 | 框架式内高压液力成形机 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| CN2880303Y true CN2880303Y (zh) | 2007-03-21 |
Family
ID=37880141
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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| CNU2006200702151U Expired - Fee Related CN2880303Y (zh) | 2006-03-13 | 2006-03-13 | 框架式内高压液力成形机 |
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|---|---|
| CN (1) | CN2880303Y (zh) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN106393393A (zh) * | 2016-10-14 | 2017-02-15 | 佛山京联科技信息咨询有限公司 | 陶瓷自动化压力成型装置 |
-
2006
- 2006-03-13 CN CNU2006200702151U patent/CN2880303Y/zh not_active Expired - Fee Related
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Legal Events
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| C14 | Grant of patent or utility model | ||
| GR01 | Patent grant | ||
| C17 | Cessation of patent right | ||
| CF01 | Termination of patent right due to non-payment of annual fee |
Granted publication date: 20070321 Termination date: 20120313 |