CN2859815Y

CN2859815Y - 一种电池盖板及电池

Info

Publication number: CN2859815Y
Application number: CNU2005201214998U
Authority: CN
Inventors: 许教练; 张中涛; 罗峰
Original assignee: BYD Co Ltd
Current assignee: BYD Co Ltd
Priority date: 2005-12-29
Filing date: 2005-12-29
Publication date: 2007-01-17
Anticipated expiration: 2015-12-29

Abstract

本实用新型涉及一种焊接强度高、装配准确、性能可靠的电池，包括端部开口的金属壳体和容纳于金属壳体的电极芯，金属壳体的开口端部由电池盖板密封，其中，所述电池盖板，包括：金属基板，上设有一通孔，金属铆钉，位于通孔内，绝缘密封件，填充在金属铆钉四周的通孔内，使金属铆钉与金属基板相绝缘密封，其中，所述金属基板四周的侧面上设有台阶，台阶位于金属基板背面的部分与金属壳体口部相配合。

Description

一种电池盖板及电池

【技术领域】

本实用新型涉及一种具有良好密封和绝缘性能、便于激光焊接的电池盖板和具有该盖板的电池。

【背景技术】

近年来，随着各种便携式电子产品的广泛使用，锂离子二次电池以其诸多优越的性能如电压高、比能量大、自放电小以及无记忆效应等备受青睐。目前在市场上广泛应用的是通过隔膜卷绕带状正极和负极制造的电芯经扁平成型后容纳在中空的矩形壳体内形成的方形锂离子电池。

锂离子电池的盖板与壳体一般由激光焊接，正、负极是分别由壳体和盖板上的铆钉担当，正、负极之间由塑料绝缘件隔开。壳体与盖板是用激光焊接的，随着电子仪器及电子设备的小型化要求电池的容量越来越高，厚度越来越薄；而电池厚度方向越薄，焊接盖板的焊缝与铆钉的距离就越近，使激光焊接盖板和壳体时容易使激光射到塑料绝缘件上，导致塑料绝缘件熔化，使铆钉与盖板接触，正、负极相接触，造成电池短路，从而丧失密封和绝缘的功能。

现有技术锂离子电池的盖板与壳体的组合方式分为：盖板内置于壳体内(如图1)和盖板外置于壳体(如图2)。它们的的激光焊接方式为：盖板内置于壳体内，采用激光焊顶部焊接(如图1)；盖板外置于壳体采用激光侧面焊接(如图2)。

对于厚度较薄型电池，盖板内置于壳体内，采用激光顶部焊接，由于焊缝与塑料件距离太近，激光束易造成塑料件损伤，造成正、负极短路。而盖板外置于壳体采用激光侧面焊接，由于盖板与铝壳厚度差较大，且存在定位困难，导致盖板与壳体焊接强度不高，外观不良及漏夜现象较多。

【发明内容】

本实用新型旨在解决目前电池普遍存在激光焊接不易定位、焊接强度及密封性能低等问题，而提供一种焊接强度高、装配准确、性能可靠的电池盖板。

为达此目的，本实用新型通过以下方式实现：

一种电池盖板，包括：

金属基板，上设有一通孔，

金属铆钉，位于通孔内，

绝缘密封件，填充在金属铆钉四周的通孔内，使金属铆钉与金属基板相绝缘密封，其中，所述金属基板四周的侧面上设有台阶。

本实用新型所解决的问题还在于提供一种具有该电池盖板的电池。

为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种电池，包括端部开口的金属壳体和容纳于金属壳体的电极芯，金属壳体的开口端部由电池盖板密封，其中，所述电池盖板，包括：

金属基板，上设有一通孔，

金属铆钉，位于通孔内，

绝缘密封件，填充在金属铆钉四周的通孔内，使金属铆钉与金属基板相绝缘密封，其中，所述金属基板四周的侧面上设有台阶，台阶位于金属基板背面的部分与金属壳体口部相配合。

本实用新型中，更进一步优选为，

|L1-L2|≤0.5mm，其中，L1为台阶的厚度，L2为金属壳体壳壁的厚度。

位于金属基板正面的台阶高度H1小于0.5mm。

H2-L2≤0.4mm，其中，H2为位于金属基板背面的台阶高度，L2为金属壳体壳壁的厚度，更优选为H2-L2≤0.25mm。

所述金属壳体、金属基板和金属铆钉可以为铝、钢或镍等金属材质，优选为相同的金属材质，比如铝金属。

与现有技术相比，本实用新型的优点在于：

1、盖板侧边缘带有台阶，半内置于壳体内结构的电池采用电池侧面激光焊接的方式，盖板正面的台阶有效的阻挡走偏的激光束焊伤盖板上的注塑件，预防铆钉和盖板接触导致短路。

2、盖板背面的台阶使盖板半内置于壳体内，有利于盖板在壳体上的定位，确保激光焊接后电池外观良好。

3、盖板的有效焊接厚度与壳体壳壁厚度相近，有利于激光焊接时盖板边缘和壳体更好的熔接。

下面参照附图结合实施例对本实用新型作进一步的描述。

【附图说明】

图1为现有技术的盖板内置于电池壳体内激光焊接方式示意图。

图2为现有技术的盖板外置于电池壳体激光焊接方式示意图。

图3为本实用新型的边缘有台阶的盖板正面示意图。

图4为图3所示盖板的背面示意图。

图5为图3所示盖板的内部结构剖视图。

图6为图5的局部放大图。

图7为本实用新型另一种实施方式盖板的内部结构剖视图。

图8为本实用新型的盖板与电池壳体的装配示意图。

图9为图8的A处局部放大图。

图10为本实用新型另一种实施方式的盖板与电池壳体的装配示意图。

附图标记说明：

1-电池壳体；2-金属基板；3-绝缘密封件；4-铆钉；5-金属片；6-电极芯；7-电池盖板正面的台阶部分；8-电池盖板背面的台阶部分；9-激光焊头；10-注液孔；L1-台阶的厚度；L2-金属壳体壳壁的厚度；H1-金属基板正面的台阶高度；H2-金属基板背面的台阶高度。

【具体实施方式】

下面通过实施例更详细地阐述本发明，所述实施例仅用于说明本发明但并不用于限制本发明。

如图3、图4和图5所示，本实用新型的一种电池盖板，包括一其上设有一通孔的金属基板2，金属铆钉4位于通孔内，绝缘密封件3填充在金属铆钉四周的通孔内，使金属铆钉4与金属基板2相绝缘密封。为了便于与与电池内部的极片引出片(图上未示出)相连接，金属铆钉4上还可以固定有金属片5，通过金属片5与极片相电连接，便可以将电流从金属铆钉4上导出。金属基板2上还可以设有注液孔10，在组装成电池后，可以方便电解液从注液孔10注入电池。在金属基板2四周的侧面上设有台阶。

如图6、图8和图9所示，本实用新型的一种电池，包括端部开口的金属壳体1和容纳于金属壳体的电极芯6，金属壳体1的开口端部由上述本实用新型的电池盖板来密封。该电池盖板边缘台阶的厚度L1与金属壳体1的壳壁厚度L2相近，优选为|L1-L2|≤0.5mm，最优选为电池盖板边缘台阶的厚度L1与金属壳体1的壳壁厚度L2相等，即L1＝L2。位于盖板正面的台阶高度H1小于0.5mm。利用盖板正面边缘的台阶结构，阻挡走偏的激光束对盖板上的绝缘密封注塑件3的损伤。利用盖板背面边缘的台阶结构，使盖板半内置于壳体1，焊接方式为四周焊接，确保盖板上的绝缘密封注塑件3不被激光焊伤，焊接牢靠。位于金属基板背面的台阶高度H2与金属壳体壳壁的厚度L2之差小于0.4mm，更优选为H2-L2≤0.25mm。可以使盖板在壳体1上的的定位准确，焊接及密封效果好。

如图10，本实用新型另一种实施方式的电池，同上一实施方式相同，包括端部开口的金属壳体1和容纳于金属壳体的电极芯6，不同的是金属壳体1的开口端部由本实用新型另一种实施方式电池盖板(如图7)来密封。电池盖板边缘有台阶，其盖板边缘台阶厚度L1与矩形壳体壳壁厚度L2相近，利用盖板背面边缘的台阶结构，盖板半内置于壳体1，焊接方式为四周焊接，可以确保盖板上的塑料绝缘密封件3不被激光束损伤，焊接强度牢靠，并且使盖板在壳体1上的定位准确。

Claims

1、一种电池盖板，包括：

金属基板，上设有一通孔，

金属铆钉，位于通孔内，

绝缘密封件，填充在金属铆钉四周的通孔内，使金属铆钉与金属基板相绝缘密封，其特征在于，所述金属基板四周的侧面上设有台阶。

2、一种电池，包括端部开口的金属壳体和容纳于金属壳体的电极芯，金属壳体的开口端部由电池盖板密封，其中，所述电池盖板，包括：

金属基板，上设有一通孔，

金属铆钉，位于通孔内，

绝缘密封件，填充在金属铆钉四周的通孔内，使金属铆钉与金属基板相绝缘密封，其特征在于，所述金属基板四周的侧面上设有台阶，台阶位于金属基板背面的部分与金属壳体口部相配合。

3、根据权利要求2所述的电池，其特征在于，|L1-L2|≤0.5mm，L1为台阶的厚度，L2为金属壳体壳壁的厚度。

4、根据权利要求2所述的电池，其特征在于，H1≤0.5mm，其中，H1为金属基板正面的台阶高度。

5、根据权利要求2所述的电池，其特征在于，H2-L2≤0.4mm，其中，H2为位于金属基板背面的台阶高度，L2为金属壳体壳壁的厚度。

6、根据权利要求5所述的电池，其特征在于，H2-L2≤0.25mm。