CN2858250Y - 一种橡塑贴合机的主加热轮 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种橡塑贴合机中的主加热轮结构。现有技术的夹层式结构，热载体从加热轮的一端输入，再从另一端输出，形成温差梯度，温差高达十几度。对产品质量影响颇大。本实用新型采用横向导流板的设计，在内筒与外筒之间形成箱形结构的槽中通以热载体加热主加热轮，可以有很高的热效率。一种橡塑贴合机的主加热轮，主要包括内筒、外筒、导流板、直导流管、Z型导流管、主轴、内管、轴承组、回转接头、支撑板、加强环和封头板组成，本实用新型的积极效果在于采用了多头热载体循环、热载体的流入和流出在同一端的折返式流程使主加热轮的工作面温度均匀，温差很小，达到小于±1℃，完全能保证生产的要求。

Description

一种橡塑贴合机的主加热轮

技术领域：

本实用新型涉及一种橡塑贴合机的结构，特别是涉及多层橡塑贴合机中的主加热轮结构。

背景技术：

在橡塑制品工业中，特别是在多层贴合工艺过程中均需用大型加热轮对欲贴合的两层或三层塑料膜进行加热压粘在一起，制成灯筛布、人造革-----，加热轮的工作面宽度与温度均匀度是保证制成品的质量的关键技术问题，因塑料薄膜本身很薄，最薄仅0.03mm，因此对加热轮的技术条件要求很高，第一，工作面要求镜面；第二，在加热、加外力情况下不允许有变形；第三，要求全工作面表面温度均匀，轴向各点温度差别不超过±1℃。对于现有技术的主加热轮的内部结构有中空式的，非常简单，传热效率不高、变温速度慢；还有一种夹层式的结构，热载体从加热轮的一端输入，将热量传导给轮面后，再从另一端输出，此种传热过程形成温差梯度，即输入端温度高而输出端温度低，温差高达十几度。对产品质量影响颇大。

发明内容：

为了解决现有技术的不足，本实用新型提出的技术方案是：改进主加热轮的结构，采用横向导流板的设计，在内筒与外筒之间形成箱形钢结构，这样的结构不但增加了外筒的刚度并减轻了外筒的壁厚，还可以在结构形成的槽中通以热载体加热主加热轮，可以有很高的热效率。另外，部分的直导流管用Z型导流管代替。本实用新型的技术方案是通过如下的技术措施来具体实现的：一种橡塑贴合机的主加热轮，其特征在于它包括内筒1、外筒2、导流板3、直导流管4、Z型导流管5、主轴6、内管7、轴承组8、回转接头9、支撑板10、加强环11和封头板12组成，其中：内筒1和外筒2均采用锅炉钢板制成，轴向两端与封头板12焊接或螺栓固定；在内筒1和外筒2之间的空腔内安装了轴向平行的或螺旋状的锅炉钢板制成的导流板3，组成了箱形钢结构，以增加外筒2的刚度，导流板隔成的导流槽，槽内流通热载体以加热主加热轮，导流槽每相邻四条为一组，通过其中的一股热载体流，每组的始、末两条导流槽的流入口与流出口须在同一端，所以四条导流槽中间隔离的三条导流板3在热载体流折返的一端须留出空隙，一般在40mm左右；在内筒1的轴向左、右端部的径向圆周上各有六个导流孔，三个流入孔和三个流出孔间隔排列；主轴6采用35#钢制成，分置主加热轮轴向两侧的轴承组8上，分别由支撑板10和封头板12焊接固定，主轴6的近加热轮中心端部的两个径向层面上各加工有间隔120弧度的连通主轴6中心孔的导流孔各三个，两层的各三个流入孔和流出孔互相错开，正好与内筒1上的六个导流孔一一对应，三对流入孔用Z型导流管5相连接，三对流出孔用直导流管4相连接；内管7安装在主轴6的盲孔内，一端与盲孔中的两层导流孔的夹层连接固定，另一端与回转接头9相连，热载体从回转接头9经过内管7的管内流入Z型导流管5到多通道导流槽加热主加热轮，然后热载体在导流槽内折返，到原流入端的直导流管4经过内管7的管外流到回转接头9排出；左、右两块与主轴6相焊接固定的支撑板10上各有六个工艺孔，与加热轮中间的加强环11，三个同时焊接在内筒1的内胆中，以加强内筒1及整个加热轮的刚度。在主加热轮的两端同时有三股热载体流入主加热轮，经循环、折返又从原流入端流出，使工作面的流入高温和流出低温得到互补，使轮面温度均匀，温差不超过1℃。本实用新型用Z型管代替直管，节省了钢材耗量，以及等距出入导流管扩大了工作面受热面积，在相等工作面长度的加热轮可提高成品宽度100mm-200mm，增加了设备利用率。

本实用新型适用主加热轮的直径范围为500mm-3000mm，工作面长度范围为1000mm-8000mm，壁厚为10mm-30mm。

本实用新型的积极效果在于采用了多头热载体循环、热载体的流入和流出在同一端的折返式流程使主加热轮的工作面温度均匀，温差很小，达到小于1℃，完全能保证生产的要求。

由于采用Z型导流管技术，节省了钢材耗量，可提高成品宽度，增加了设备利用率。

由于采用了横向或螺旋状的导流板设计，使内外筒之间形成了箱形钢结构，增加了外筒刚度减轻了壁厚，提高了传热效率。

附图说明

图1：本实用新型的主加热轮结构示意图，

图2：本实用新型的主加热轮导流槽展开示意图(缩小)，

图3：本实用新型的主加热轮结构左视图。

附图中各图列标记各表示如下的意思：

1----内筒         2----外筒     3----导流板    4----直导流管

5----Z型导流管    6----主轴     7----内管      8----轴承组

9----回转接头     10----支撑板  11----加强环   12----封头板

具体实施方式

下面结合实施例和附图对本实用新型作进一步叙述：

一种大型贴合机的主加热轮，其外筒直径为1100mm，壁厚为25mm，长度为2500mm。内筒外径为990mm，壁厚为20mm，长度为2380mm。加强环外径为950mm，环厚30mm，宽度100mm，Z型管外径为40mm，壁厚为4mm。主轴一端长为1110mm，另一端为1010mm。除主轴采用35#钢外，其他均采用锅炉钢板或锅炉钢管，按结构图的要求，全部采用焊接方法连接，其中，封头板与外筒端面采用M6×20的螺栓连接。经实际运行，本实施例的主加热轮的轮面温差可以达到±0.5℃。

Claims (3)

1.一种橡塑贴合机的主加热轮，其特征在于它包括内筒[1]、外筒[2]、导流板[3]、直导流管[4]、Z型导流管[5]、主轴[6]、内管[7]、轴承组[8]、回转接头[9]、支撑板[10]、加强环[11]和封头板[12]组成，其中：内筒[1]和外筒[2]均采用锅炉钢板制成，轴向两端与封头板[12]焊接或螺栓固定；在内筒[1]和外筒[2]之间的空腔内安装了轴向平行的或螺旋状的锅炉钢板制成的导流板[3]，组成了箱形钢结构，导流板隔成的导流槽每相邻四条为一组，每组的始、末两条导流槽的流入口与流出口须在同一端，所以四条导流槽中间隔离的三条导流板[3]在热载体流折返的一端须留出空隙；在内筒[1]的轴向左、右端部的径向圆周上各有六个导流孔，三个流入孔和三个流出孔间隔排列；主轴[6]采用35#钢制成，分置主加热轮轴向两侧的轴承组[8]上，分别由支撑板[10]和封头板[12]焊接固定，主轴[6]的近加热轮中心端部的两个径向层面上各加工有间隔120°弧度的连通主轴[6]中心盲孔的导流孔各三个，两层的各三个流入孔和流出孔互相错开，正好与内筒[1]上的六个导流孔一一对应，三对流入孔用Z型导流管[5]相连接，三对流出孔用直导流管[4]相连接；内管[7]安装在主轴[6]的轴中心盲孔内，一端与盲孔中的两层导流孔的夹层连接固定，另一端与回转接头[9]相连，内管[7]的管内与Z型导流管[5]相接通，直导流管[4]与内管[7]的管外相接通；左、右两块与主轴[6]相焊接固定的支撑板[10]上各有六个工艺孔，与加热轮中间的加强环[11]三个同时焊接在内筒[1]的内胆上。

2.根据权利要求1所述的一种橡塑贴合机的主加热轮，其特征在于所述的导流板[3]在热载体流折返的一端须留出空隙，一般在40mm左右。

3.根据权利要求1所述的一种橡塑贴合机的主加热轮，其特征在于所述的主加热轮的直径范围为500mm-3000mm，工作面长度范围为1000mm-8000mm，壁厚为10mm-30mm。