CN2832296Y - 内置排尘保护装置的粉碎机 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种内置排尘保护装置的粉碎机，它是在普通粉碎机的基础上增设了排尘装置。排尘装置设置在轴承座与粉碎装置之间的旋转轴上，排尘装置的挡板设于旋转轴上，其一侧设有扇叶板，扇叶板的一侧均布有若干叶片，挡板与挡环之间设有间隔块，扇叶板与轴承座上设有的环型槽构成一个排尘空腔，轴承座下端设有出尘口。由于扇叶板通过挡板是由旋转轴带动转动的，利用原有动力，很容易清除由粉碎室漏入的粉尘；本实用新型还具有结构简单，设置合理，制造成本低，维修方便，轴承使用寿命长等优点，适于大部分粉碎过程中产生粉尘的材料的粉碎。

Description

内置排尘保护装置的粉碎机

技术领域

本实用新型涉及一种粉碎机，尤其是涉及一种利用原有动力来清除由粉碎室漏入两侧传动机构内的粉尘的内置排尘保护装置的粉碎机。

背景技术

目前，现有大部分的粉碎机一般可分为两类。一类粉碎机在其两侧既不设有密封装置也不设有排尘装置，该类设备工作时，经常有粉尘漏入到两端的传动机构，导致传动机构堵塞，恶化其工作环境，减短传动机构工作寿命。另一类粉碎机是仅在两边设置了密封装置，如一种名为“抽屉式破碎机”的专利(专利申请号：00245250.2)。它由机壳、机心、机座、组合筛架、纵横调节齿板、双面密封装置及动力装置组成，利用双面密封装置阻止了粉尘进入传动机构。此种粉碎机虽然解决了粉尘漏入传动机构的问题，但是该粉碎机结构比较复杂，对密封装置的零件精密度要求较高，使用寿命也不太长，维修不是也很方便。

发明内容

本实用新型主要是解决现有技术所存在粉碎室的粉尘漏入到两端的传动机构里，导致传动机构堵塞等的技术问题，提供了一种利用原有动力来清除由粉碎室漏入的粉尘，可以优化传动机构工作环境的内置排尘保护装置的粉碎机。

本实用新型同时解决现有技术所存在的粉碎机结构复杂，对密封装置的零件精密度要求较高等的技术问题，提供了一种结构比较简单，零件精密度要求相对较低的内置排尘保护装置的粉碎机。

本实用新型同时还解决现有技术所存在的密封装置使用寿命不长，维修不方便等的技术问题，提供了一种使用寿命较长，维修较为方便的内置排尘保护装置的粉碎机。

本实用新型的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的：本实用新型提供了一种内置排尘保护装置的粉碎机，包括：旋转轴和设于其上的粉碎装置，粉碎装置外部设有的粉碎室，粉碎室上设有的进料口和出料口，轴承座上设有的轴承盖和挡环，轴承盖和挡环之间设有的轴承，其特征在于：所述轴承座与粉碎装置之间的旋转轴上设有排尘装置。所述的排尘装置设在旋转轴上，旋转轴带动排尘装置工作，充分利用了原有动力，更容易清除由粉碎室漏入的粉尘。

作为优选，所述排尘装置与轴承座设有排尘空腔。排尘空腔的设置有利于在该空腔内形成气流，带动粉尘运动，方便粉尘的排出。

作为优选，所述排尘装置内设有挡板，所述的挡板为圆形且通过轴孔设于旋转轴上，所述挡板与轴承座之间设有间隙。挡板随同旋转轴转动，必然造成挡板与轴承座之间留有间隙，间隙的存在造成了细小粉尘会漏入到两侧的传动机构。

作为优选，所述挡板的一侧设有扇叶板，所述的扇叶板的面板为圆形，且中心设有圆孔，面板上设有3～6个小孔，所述面板的另一侧设有均布的叶片。挡板一侧与粉碎室相连，另一侧设有的扇叶板通过小孔固接在挡板上，安装非常方便，扇叶板在挡板的带动下旋转，充分利用原有动力带动漏入的粉尘运动，有利于粉尘的排除。为了节省了材料，作为优选，所述叶片也可直接设置在挡板上。

作为优选，所述叶片可设为长方体，且与连接面垂直设置；所述叶片也可为一长方体折成90度角，且叶片一边设有2个或2个以上的小孔。当叶片为长方体时，叶片通过焊接固定在连接面上，当叶片为长方体折成90度角而成时，可利用叶片上设有的小孔通过螺栓固定，方便叶片装配和维修。

作为优选，所述叶片与经过叶片外端点的半径为斜交设置，其交角可为25度～35度。叶片与半径的斜交设置有利于粉尘的排除。

作为优选，所述叶片在俯视时为一交角，且角度可为60度～160度，所述叶片俯视时也可为弧线，且弧度可为50度～180度。交角的度数或弧度的大小可以根据实际节省材料的原则而调整。

作为优选，所述挡板与挡环之间设有间隔块，所述间隔块通过轴孔设于旋转轴上。间隔块通过轴孔紧固在旋转轴上，间隔块设置在挡板和挡环之间，解决了粉碎机在工作时由于震动或其他原因所带来的造成挡板或挡环横向运动，从而影响排尘效果的问题，优化排尘装置的工作环境。

作为优选，所述轴承座上设有环形槽，所述环形槽的侧面可为弧面，轴承座下端设有出尘口。环形槽与排尘装置构成一个排尘空腔，叶片转动带动粉尘在排尘空腔内运动，从而更容易通过出尘口把粉尘排出。

因此，本实用新型具有以下特点：1.结构简单，设置合理；2.大大减少进入传动机构的粉尘，改善了传动机构的工作环境，延长了传动机构的使用寿命；3.充分利用原有动力，提高了能源利用率；4.对排尘装置的零件要求不太高，制造零件用的模具要求低，制造成本低；5.扇叶板和叶片均可通过螺栓固定，装配或更换非常方便，方便维修。

附图说明

附图1是本实用新型的一种结构示意图；

附图2是本实用新型另一种结构挡板的结构示意图的俯视图；

附图3是本实用新型的扇叶板的一种结构示意图的俯视图；

附图4是图3的右视图；

附图5是本实用新型的扇叶板的另一种结构示意图的俯视图；

附图6是本实用新型的扇叶板的第三种结构示意图的俯视图

具体实施方式

下面通过实施例，并结合附图，对本实用新型的技术方案作进一步具体的说明。

实施例1：本实用新型提供了一种内置排尘保护装置的粉碎机，包括旋转轴6和设于其上的粉碎装置9，粉碎装置9外部设有的粉碎室10，粉碎室10上设有的进料口和出料口，轴承座7，轴承座7上设有的轴承盖73和挡环75，轴承盖73和挡环75之间设有的轴承74，以及排尘装置5，轴承座7与粉碎装置9之间的旋转轴6上设有排尘装置5(参见附图1)，排尘装置5紧固在旋转轴6上。排尘装置内设有挡板1，挡板1通过轴孔11紧固在旋转轴6上，挡板1与轴承座7之间设有间隙4，使得挡板1在旋转轴6的带动下旋转，所述挡板1的一侧设有扇叶板2，扇叶板2的面板21为圆形，且中心设有为轴孔孔径1.2倍的圆孔22，面板21上均布设有4个小孔24，面板的另一侧设有均布的叶片23，且叶片23的一端接于面板21的外圆，叶片23与面板21为垂直设置，扇叶板2通过小孔紧固在挡板1上。叶片23为长方体薄片，且与经过叶片23外端点的半径呈30度角设置。挡板1与挡环75之间设有间隔块3，所述间隔块3内部设有轴孔31，且通过轴孔31设于旋转轴6上，间隔块3两端面相互平行且与旋转轴6垂直设置。轴承座7上设有环形槽71，环形槽71的侧面为弧面，环形槽71与排尘装置5构成一个排尘空腔8，轴承座7下端开有圆柱状的出尘口72。

启动粉碎机，旋转轴6带动排尘装置5工作，挡板1和扇叶板2在旋转轴的带动下转动，叶片23带动漏入的粉尘转动，粉尘在环形槽71与扇叶板2构成的排尘空腔内随气流运动，粉尘通过气流经过出尘口72排出机外。

实施例2：挡板1的一侧直接设有叶片23(参见附图2)，叶片23为长方体金属薄片折成90度角，在薄片的一边以折线上的中点为顶点，取掉一个顶角为30度的等腰三角形，再把薄片延取走的三角形处对折，使得下底面上被取走三角形而分开的两条边相重合，叶片23在俯视时，顶面形成的角为150度，叶片23的下底面设有2个用于固定叶片的小孔25，挡板1上设有与叶片23上的小孔匹配的孔，叶片23通过螺栓固定在挡板1上；其余部分与实施例相同。

Claims (10)

1.一种内置排尘保护装置的粉碎机，包括：旋转轴和设于其上的粉碎装置，粉碎装置外部设有的粉碎室，粉碎室上设有的进料口和出料口，轴承座上设有的轴承盖和挡环，轴承盖和挡环之间设有的轴承，其特征在于：所述轴承座(7)与粉碎装置(8)之间的旋转轴(6)上设有排尘装置(5)。

2.根据权利要求1所述的内置排尘保护装置的粉碎机，其特征在于：所述排尘装置(5)与轴承座(7)之间设有排尘空腔(8)

3.根据权利要求1所述的内置排尘保护装置的粉碎机，其特征在于：所述排尘装置(5)内设有挡板(1)，所述的挡板(1)为圆形且通过轴孔(11)设于旋转轴(6)上，所述挡板(1)与轴承座(7)之间设有间隙(4)。

4.根据权利要求3所述的内置排尘保护装置的粉碎机，其特征在于：所述挡板(1)的一侧设有扇叶板(2)，所述的扇叶板(2)的面板(21)为圆形，且中心设有圆孔(22)，面板(21)上设有3～6个小孔(24)，所述面板(21)的另一侧设有均布的叶片(23)。

5.根据权利要求3所述的内置排尘保护装置的粉碎机，其特征在于：所述挡板(1)的一侧也可直接设有均布的叶片(23)。

6.根据权利要求4或5所述的内置排尘保护装置的粉碎机，其特征在于：所述叶片(23)可设为长方体，且与连接面垂直设置；所述叶片(23)也可为一长方体折成90度角，且叶片(23)一边设有2个或2个以上的小孔。

7.根据权利要求6所述的内置排尘保护装置的粉碎机，其特征在于：所述叶片(23)与经过叶片(23)外端点的半径为斜交设置，其交角可为25度～35度。

8.根据权利要求6所述的内置排尘保护装置的粉碎机，其特征在于：所述叶片(23)在俯视时为一交角，且角度可为60度～160度，所述叶片(23)俯视时也可为弧线，且弧度可为50度～150度。

9.根据权利要求7或8所述的内置排尘保护装置的粉碎机，其特征在于：所述挡板(1)与挡环(75)之间设有间隔块(3)，所述间隔块(3)通过轴孔设于旋转轴(6)上。

10.根据权利要求1或2所述的内置排尘保护装置的粉碎机，其特征在于：所述轴承座(7)上设有环形槽(71)，所述环形槽(71)的侧面可为弧面，轴承座(7)下端设有出尘口(72)。

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