CN2677053Y

CN2677053Y - 冷挤压生产摩托车方向锥形立管的缩箍扩孔装置

Info

Publication number: CN2677053Y
Application number: CN 200420060929
Authority: CN
Inventors: 艾德义
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 2004-08-24
Filing date: 2004-08-24
Publication date: 2005-02-09
Anticipated expiration: 2014-08-24

Abstract

一种冷挤压生产摩托车方向锥形立管的缩箍扩孔装置，其特征在于：包括有受液压泵控制的下脱模缓冲油缸、上脱模缓冲油缸和成形油缸，下脱模缓冲油缸和成形油缸分别相对应地设置于机架的底部和顶部，上端部呈锥形、下端部呈圆柱形的扩孔模竖直固于下脱模缓冲油缸的壳体顶部，成形油缸的压头与上脱模缓冲油缸、内径上小、下大、并中部呈锥状的缩箍模由上至下依次固接成一体，上脱模缓冲油缸的压头与缩箍模的内孔顶端相对应，下脱模缓冲油缸的压头与活动地套于扩孔模上的缓冲撑托板固接。本实用新型具有结构简单、操作方便、节省材料和能源、材料选择范围宽、同轴率高、内外光滑规则和壁厚均匀等优点，产品报废率低于1‰。

Description

冷挤压生产摩托车方向锥形立管的缩箍扩孔装置

(一)、所属技术领域

本实用新型涉及一种挤压装置，特别是一种生产摩托车方向锥形立管的冷挤压装置。

(二)、技术背景

摩托车方向锥形立管是一个直径由大到小、且外观形状依次由直径最大直线段、锥状段、直径较小直线段、直径最小直线段等四个部分平滑过渡的钢管。现有的摩托车方向锥形立管是用平直的钢管制成的，传统的加工方法是：首先将钢管进行加热升温，然后将钢管锻打成锥状，待冷却后，对其进行加工，即用车床将锻打成锥状的钢管的整个外表面粗车一道，再精车一道。这种加工方法存在着如下的不足：

1.浪费材料：以加工一支最大直径为34毫米、长度为288.5毫米的锥形立管为例，在加工前，必须选用直径为35.5毫米、厚度为5.5毫米的钢管，每个钢管重量是1.2公斤。以为每年生产250万支立管计算，就要消耗钢材3000吨。

2.消耗燃煤：以为每年生产上述的250万支锥形立管计算，每年就要消耗燃煤833吨。

3.材料选择单一：还是以生产上述的锥形立管为例，选用的钢管直径不能太大，因为太浪费材料，也不能太小，因为生产加工达不到产品的技术要求，一般就只能选用直径为35.5毫米、厚度为5.5毫米的钢管，因此，它材料选择单一。

4.立管粗糙：由于对钢管进行了加热升温，并进行了锻打，锥形立管从内到外均产生氧化壳，而且弯曲变形，同轴率低，壁厚不均。所产生的氧化壳对切削不利，车刀磨损大。虽然用车床对其外表面进行了加工，但光洁度仍难达到产品要求，而且内孔不规则、氧化壳多、壁厚不均。

5.工作量大：必须对锥形立管的外表面全部加工，机加工量大。

6.废品率高：一般用传统方法生产的锥形立管，废品率高达3％～4％。

基于上述的不足，有关技术人员试图改变生产摩托车方向锥形立管的加工方法，想用冷挤压的方式进行加工，进行了多年的研究工作，其中，大多数技术人员在看到由机械工业出版社于2002年6月第2版第15次印刷的书名为《冲压手册》后，特别是看到该书第403页上对冷挤压件的基本要求中有“避免锥形”描述后，停止了研究工作，因此，用冷挤压方式生产摩托车方向锥形立管的方法至今未有突破性进展，其主要原因是，正象《冲压手册》中所描述的“挤压锥形时，将产生一个有害的水平分力，给挤压带来困难，对此零件应加大余量，挤压后用切削加工得到”。

(三)、发明内容

本实用新型的目的就是提供一种结构简单、操作方便、节省用材和废品率低的冷挤压生产摩托车方向锥形立管的缩箍扩孔装置。

本实用新型的目的是通过这样的技术方案实现的，它包括有受液压泵控制的下脱模缓冲油缸、上脱模缓冲油缸和成形油缸，下脱模缓冲油缸和成形油缸分别相对应地设置于机架的底部和顶部，上端部呈锥形、下端部呈圆柱形的扩孔模竖直固于下脱模缓冲油缸的壳体顶部，成形油缸的压头与上脱模缓冲油缸、内径上端小、下端大、并中部呈锥状的缩箍模由上至下依次固接成一体，上脱模缓冲油缸的压头与缩箍模的内孔顶端相对应，下脱模缓冲油缸的压头与活动地套于扩孔模上的缓冲撑托板固接。

本实用新型是这样工作的：将钢管下端套于扩孔模的顶部，钢管下端受缓冲撑托板支撑，液压泵控制成形油缸的压头下移，并推动上脱模缓冲油缸和缩箍模一起下移，使缩箍模完全套于钢管上，完成对钢管的初步缩箍工作，成形油缸继续施压，推动缩箍模下移，缓冲撑托板缓冲支撑着钢管，并随缩箍模的下移而下移，直至扩孔模的底端，在此过程中，同时完成以下的工作，在缩箍模内，使钢管以中部为基准，初步成形为上部缩小、下部扩大且轮廓均匀平滑的初步成形锥形立管。然后，液压泵控制成形油缸的压头上移，并带动上脱模缓冲油缸和缩箍模一起上移，与此同时，液压泵控制下脱模缓冲油缸的压头向上顶出，通过缓冲撑托板推动初步成形锥形立管的底端，使初步成形锥形立管与扩孔模之间相脱离，液压泵还控制上脱模缓冲油缸的压头向下顶出，推动初步成形锥形立管的顶端，使初步成形锥形立管与缩箍模之间相脱离，从而实现锥形立管脱模的目的。

由于采用了上述技术方案，本实用新型具有如下的优点：

1.方法简单，工序少，节省材料：仍然以加工一支最大直径为34毫米、长度为288.5毫米的锥形立管为例，在加工前，可以选用直径为28毫米、厚度为4毫米的钢管，每个钢管重量是0.8公斤。以为每年生产250万支立管计算，需消耗钢材2000吨，与传统加工方法相比，节省用材1000吨。

2.本实用新型无需对钢管进行加热，节省了传统加工方法中因加热钢管而消耗的燃煤。

3.材料选择范围宽：用本发明所述的方法加工，对材料的类型要求不高，一般的钢管都可以进行，仍然以加工一支最大直径为34毫米、长度为288.5毫米的锥形立管为例，钢管直径的范围是：28毫米～30毫米，钢管厚度的范围是：4毫米～5毫米，每要钢管的重量范围是0.8kg～0.95kg，因此，材料选择范围广。

4.用本实用新型生产出来的锥形立管内外光滑规则，同轴率高，壁厚均匀。

5.用本实用新型生产出来的锥形立管，只需对其一小部分加工，加工量极小。

6.废品率低：生产出来的锥形立管，废品率低于1‰。

(四)、附图说明

本实用新型的附图说明如下：

图1为本实用新型的结构示意图；

图2为本实用新型的的冷挤压工作过程图。

图中：1.下脱模缓冲油缸；2.上脱模缓冲油缸；3.成形油缸；4.机架；5.扩孔模；6.缩箍模；7.缓冲撑托板；8.钢管；9.初步成形锥形立管。

(五)、具体实施方式

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

如图1所示，本实用新型包括有受液压泵控制的下脱模缓冲油缸1、上脱模缓冲油缸2和成形油缸3，下脱模缓冲油缸1和成形油缸3分别相对应地设置于机架4的底部和顶部，上端部呈锥形、下端部呈圆柱形的扩孔模5竖直固于下脱模缓冲油缸1的壳体顶部，成形油缸3的压头与上脱模缓冲油缸2、内径上端小、下端大、并中部呈锥状的缩箍模6由上至下依次固接成一体，上脱模缓冲油缸2的压头与缩箍模6的内孔顶端相对应，下脱模缓冲油缸1的压头与活动地套于扩孔模上的缓冲撑托板7固接。

如图2所示，本实用新型是这样工作的：如图2-(a)所示，将钢管8下端套于扩孔模5的顶部，钢管下端受缓冲撑托板7支撑，如图2-(b)所示，液压泵控制成形油缸3的压头下移，并推动上脱模缓冲油缸2和缩箍模6一起下移，使缩箍模6完全套于钢管上，完成对钢管的初步缩箍工作，如图2-(c)所示，成形油缸3继续施压，推动缩箍模6下移，缓冲撑托板7缓冲支撑着钢管，并随缩箍模6的下移而下移，直至扩孔模5的底端，在此过程中，同时完成以下的工作，在缩箍模6内，使钢管以中部为基准，初步成形为上部缩小、下部扩大且轮廓均匀平滑的初步成形锥形立管9。然后，如图2-(d)所示，液压泵控制成形油缸3的压头上移，并带动上脱模缓冲油缸2和缩箍模6一起上移，与此同时，液压泵控制下脱模缓冲油缸1的压头向上顶出，通过缓冲撑托板7推动初步成形锥形立管的底端，使初步成形锥形立管9与扩孔模5之间相脱离，液压泵还控制上脱模缓冲油缸2的压头向下顶出，推动初步成形锥形立管9的顶端，使初步成形锥形立管9与缩箍模6之间相脱离，从而实现锥形立管脱模的目的。

Claims

1.一种冷挤压生产摩托车方向锥形立管的缩箍扩孔装置，其特征在于：包括有受液压泵控制的下脱模缓冲油缸(1)、上脱模缓冲油缸(2)和成形油缸(3)，下脱模缓冲油缸(1)和成形油缸(3)分别相对应地设置于机架(4)的底部和顶部，上端部呈锥形、下端部呈圆柱形的扩孔模(5)竖直固于下脱模缓冲油缸(1)的壳体顶部，成形油缸(3)的压头与上脱模缓冲油缸(2)、内径上端小、下端大、并中部呈锥状的缩箍模(6)由上至下依次固接成一体，上脱模缓冲油缸(2)的压头与缩箍模(6)的内孔顶端相对应，下脱模缓冲油缸(1)的压头与活动地套于扩孔模上的缓冲撑托板(7)固接。