CN2557914Y - 高温显热回收组合式换热器 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种高温显热回收组合式换热器，主要解决以往技术中存在的换热设备各自独立放置，占地面积大，连接管线长，管线压降损失大，管线热量损失大的问题。本实用新型通过采用将高温区段换热器、中温区段换热器和低温区段换热器用短筒连接，且高温区段换热器与中温区段换热器中心线成90～135°夹角，中温区段换热器与低温区段换热器中心线成135～180°夹角，高温区段换热器与中温区段换热器的连接短管上设置波形膨节的技术方案，较好地解决了上述以往换热设备存在的问题，可用于乙苯脱氢生产苯乙烯的工业生产中。

Description

高温显热回收组合式换热器

                            技术领域

本实用新型涉及一种高温显热回收利用的组合式换热器。具体地说，涉及一种用于乙苯负压绝热催化脱氢制苯乙烯反应器高温出料冷却和热量回收利用的组合式换热器。

                            背景技术

众所周知，苯乙烯是一种重要的化工原料商品，用于制造聚苯乙烯PS、工程塑料ABS和AS、丁苯橡胶SBR及其胶乳SBR-latex、苯乙烯/丁二烯/苯乙烯嵌段共聚物SBS、甲基丙烯酸甲酯/丁二烯/苯乙烯共聚物MBS、苯乙烯/马来酸酐共聚物SMA、苯乙烯/甲基丙烯酸甲酯胶乳以及不饱和聚酯、离子交换树酯和药物等。

乙苯脱氢制造苯乙烯的工艺原理是：在催化剂和水蒸汽存在和550～650℃高温条件下，乙苯发生选择脱氢反应，生成苯乙烯。

……(1)

式中ΔHr——反应热。在627℃下反应时，ΔHr＝124.9千焦/摩尔(吸热反应)。

在反应器中除了发生式(1)主反应，还发生热裂解、氢化裂解和蒸汽裂解等副反应，副产物主要有：氢气、苯、甲苯、甲烷、乙烷、一氧化碳、二氧化碳等。

在乙苯脱氢工艺中，原料乙苯中的化学杂质也发生反应，主、副反应的生成物还会进一步发生反应，故最终生成物还包括另一些副产物，如α-甲基苯乙烯、二甲苯、丙苯、二乙基苯、三乙基苯、三苯基甲烷、二苯基乙烯、聚苯乙烯及焦油等。

图1是汉考克(E.G.Hancock)[英]主编的《苯及其工业衍生物》(Benzene And Its IndustrialDerivatives)中译本(化学工业出版社，1982年11月，北京)第319页中乙苯脱氢生产苯乙烯装置的一种流程简图。由于本专利申请不涉及脱氢反应器出料的分离精制和回收，故分离精制和回收部分仅以虚线方框概括表示，以突出本专利申请所涉及的主题——反应器出料冷却与热量回收的工艺及其换热设备的改进。

从图1可知，通常来自蒸汽管网的水蒸汽8引出一股所谓配料蒸汽同进料乙苯汇合，其主要部分则进入换热器4的壳程，同管程的来自换热器3的反应器出料换热而升温，然后进入蒸汽过热炉1的炉管内，被炉膛中直接火加热而升温到720～850℃，作为乙苯脱氢工艺的主蒸汽。新鲜乙苯9(液态)同循环乙苯10(液态)汇合后，再同水蒸汽8分出的一股配料蒸汽混合，便进入换热器5壳程，同管程的来自换热器4管程的反应器出料换热，使液态乙苯汽化。所得乙苯/水蒸汽气相混合物进而被导入换热器3的壳程，同管程的来自脱氢反应器系统2的出料进行换热，而被加热到450～520℃，然后同来自蒸汽过热炉1的720～850℃高温过热主蒸汽汇合，二者混合后温度达到570～650℃，便一同进入反应器系统2。在反应器系统2中，呈气相的乙苯和水蒸汽高温混合物在流过固定床催化剂床层的过程中发生绝热的乙苯脱氢反应，生成主产物苯乙烯和前已述及的各种副产物，同时其自身温度也降低下来。包含各种反应产物和水蒸汽及未转化乙苯的反应器出料自反应系统2中流出的温度为500～600℃，它将依次流经换热器3、换热器4、换热器5的管程，同壳程的反应进料换热，实现热量回收利用和自身冷却，最后从换热器5管程导出的温度为100～150℃，继而进入继续冷却及分离精制和回收区域6。在以虚线方框6所代表的冷却、分离、精制和回收工序中，反应器出料包含的各种组分得到分离，所得凝水11经汽提处理后，可作为锅炉给水而循环利用；所得脱氢尾气12可送往蒸汽过热炉1作为燃料或回收氢气；所得未反应掉的乙苯10循环返回反应系统再次作为脱氢原料；所得经精制的苯乙烯15、苯13、甲苯14分别是该乙苯脱氢装置的主产品和副产品；所得焦油16可送往蒸汽过热炉1作为燃料烧掉，也可作为一种副产品输至界外，作为进一步综合利用的原料。

考察主反应式(1)可知，乙苯脱氢生成苯乙烯是一个强吸热增分子的可逆反应，高温和低压有利于该可逆反应向生成苯乙烯的方向进行。这正是具有级间二次加热的两级串联负压绝热径向反应器系统在乙苯脱氢制苯乙烯工业生产中获得普遍应用的原因所在。因为这种径向绝热反应器的催化剂床层相对较薄，在反应物料通过催化剂床层的空速相同的前提下，径向绝热反应器的压降明显低于催化剂床层相对较厚的列管式固定床等温度反应器的压降。于是，径向绝热反应器更有利于形成高真空度的负压工况。此外，这种反应器系统的两台串联的绝热径向反应器之间设置的换热器可对经第一级反应器内进行绝热脱氢反应后温度已降低到500～570℃的物料实施第二次加热，使物料重新升温到580～650℃，进入第二级径向反应器，再次进行绝热脱氢反应，从而进料乙苯可实现较高的转化率。

如上所述，这种负压绝热脱氢反应系统的优点是毋庸置疑的，但随之也产生必定面临的课题：一是如何合理地把处于负压的高温反应器出料的热量加以回收利用，并使之冷却下来，以降低产品的综合能耗；二是如何使得用于回收反应器出料热量并使之冷却的换热设备的选型与布置更好地适应反应系统的负压工况。

关于乙苯脱氢制造苯乙烯装置的热量回收与利用，美国专利US4628136提出了一种从乙苯/苯乙烯分离塔的塔顶冷凝器回收低温热，用于加热原料乙苯/水蒸汽进料，从而减少蒸汽过热炉供热量，达到节能效果的方法；德国专利DE3147323致力于乙苯脱氢工艺中有效利用热能，提出用已冷却到90～120℃，并处0.4～1.2大气压力的反应器出料气体去加热水使之汽化，把所得水蒸汽压缩到1.4～2.5大气压，再用此蒸汽去配制乙苯/水蒸汽进料混合物；美国专利US3515767回收脱氢反应器出料热量的方法是利用该热量去产生低于大气压的水蒸汽，再把此低压蒸汽用压缩机加以压缩，作为产品分离回收分馏装置的再沸器供热；而英国专利GB1122857则提出从脱氢反应器出料中获取热量用于产生水蒸汽，并把该蒸汽加以压缩，用作乙苯/苯乙烯分馏塔再沸器的加热介质。以上各篇专利提出的关于乙苯脱氢装置热量回收利用的改进方案，大多配置压缩机。显然，其设备投资和运行费用均是一笔不可忽视的支出。

                                    发明内容

本实用新型所要解决的技术问题是以往文献的技术中存在利用反应器出料显热的三个换热器由于独立存在，管线较长造成压降损失较大，管线造成的热量损失较大，占地面积大，换热器之间由于热膨胀原因易造成泄漏的问题，提供一种新的高温显热回收组合式换热器。该组合式换热器具有管线造成的压降损失小，管线造成的热量损失少，节省占地面积，能有效解决换热器之间或换热器管壳程之间易泄漏的特点。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案如下：一种高温显热回收组合式换热器，依次由高温区段换热器、中温区段换热器和低温区段换热器组成，高温区段换热器与中温区段换热器的连接短管上设置波数至少为一的波形膨胀节，且两者的中心线形成的夹角α为90～135°；中温区段换热器和低温区段换热器通过短管相连接，它们两者的中心线形成的夹角β为135～180°。

上述技术方案中高温区段换热器、中温区段换热器和低温区段换热器均为单程管壳式换热器。高温区段换热器优选方案采用薄管板结构，且在两管板间的壳程上设置波数为1～10的大直径波形膨胀节。高温区段换热器与中温区段换热器两者的中心线形成的夹角α优选值为90°，中温区段换热器和低温区段换热器两者的中心线形成的夹角β优选值为180°。

本实用新型由于在用作反应器进料过热器的高温区段换热器的两块固定管板之间的壳体上设置大直径波形膨胀，并且在高温区段换热器与用作蒸汽发生器的中温区段换热器之间也设置波形膨胀节，可解决反应器进料过热器因热膨胀而引起管程壳程之间的泄漏问题和进料过热器与蒸汽发生器之间连接管道因热膨胀而引起的损坏。将高温区段换热器、中温区段换热器和低温换区段热器之间分别用短管相连接，且高温区段换热器与中温区段换热器两者中心线成90～135°夹角的技术方案，一方面节省了占地面积，另一方面减少了大量连接管线，减少了大量连接管线造成的压降损失和热量损失，取得了较好的技术效果。

                                    附图说明

图1是乙苯脱氢生产苯乙烯装置的反应系统流程简图。

图2是使用本实用新型高温显热回收组合式换热器的乙苯脱氢生产苯乙烯装置的反应系统流程简图。

图3是本实用新型高温显热回收组合式换热器。

在图1中，1为蒸汽过热炉；2为脱氢反应器(它所代表的可以是单台反应器，也可以是具有级间换热器加热的多级串联负压绝热径向反应器系统)；3、4、5均为换热器，这三台换热器的设置是为了回收利用反应器高温出料的热量，同时把它冷却下来，以进行后续加工；6代表了把反应器出料继续加以冷却、分离精制和回收各种产物的众多设备；7是蒸汽过热炉的燃料气或/和油；8是水蒸汽；9是作为脱氢原料的新鲜乙苯；10是循环乙苯(反应器出料经分离、精制而回收的未反应掉的乙苯返回反应系统，同新鲜乙苯汇合后，再次作为反应器进料)；11是反应器出料经冷却、分离得到的凝水；12是脱氢尾气；13是经分离精制而得的乙苯脱氢副产品苯；14是副产品甲苯；15是经分离精制所得乙苯脱氢的主产品苯乙苯；16是经分离精制操作后得到的重质副产物焦油。

图2是本发明的改进方案示意简图。其中左半部是典型的具有级间加热的多级串联负压绝热径向反应器系统；右半部则是改进的三台串联换热器组成的L型组合式换热器。为了便于同图1对照比较，图2中的编号基本与图1对应，只是把图1中的编号加上“100”用作图2中相应的编号。譬如图2中的编号103便对应于图1中的编号3，余者类推。

在图2中，102A是第一级脱氢反应器；102B是第二级脱氢反应器；102C是为实现反应物料第二次被加热升温而设置的中间换热器；103是组合式换热器的高温区段，用作反应器进料过热器；104是组合式换热器的中温区段，用作产生蒸汽的蒸汽发生器；105是组合式换热器的低温区段，用作把液态乙苯汽化的乙苯蒸发器；107是低压蒸汽发生器104的汽包。101A是来自蒸汽过热炉(图中未画出，可参见图1)的主蒸汽；101B是通入中间换热器壳程的二次加热用高温过热蒸汽；101C是降温后返回蒸汽过热炉的过热蒸汽；106是经组合式换热器回收热量后降温的反应器出料，送往分离精制和回收系统(图中未画出，可参见图1)；108是配料蒸汽；109是新鲜乙苯；110是循环乙苯；111是锅炉给水；112是蒸汽发生器104产生的蒸汽(送往工厂蒸汽管网)；113为波形膨胀节，114为连接短筒。

在图3中103为高温区过热换热器，104为中温区蒸汽发生换热器，105为低温换热器，113为波形膨胀节，114为连接短筒。

下面通过实施例对本实用新型作进一步阐述。

                                  具体实施方式【实施例1】

根据本实用新型，为某一采用具有级间二次加热两级串联反应器的负压绝热催化脱氢工艺的6万吨/年苯乙烯装置乙苯脱氢反应器高温出料冷却和热量回收利用而设计的组合式换热器如图2所示，其中α＝90°，β＝180°，形成一台L型组合式换热器。

该组合式换热器的竖臂是反应器进料过热器103，它是一段单程管壳式换热器，其壳体内径为φ1500毫米，列管长度为7000毫米，共有749根列管，换热面积为626米²；L型组合式换热器的横臂依次是蒸汽发生器104和乙苯蒸发器105。这二台也都是单程管壳式换热器，其中蒸汽发生器104的壳体内径为φ1500毫米，列管长度为3000毫米，列管根数为749根，换热面积为268米²；乙苯蒸发器105的壳体内径为φ1500毫米，列管长度为9000毫米，列管根数为749根，换热面积为805米²。

依次通过乙苯蒸发器105壳程和进料过热器103壳程的反应器进料(108+109+110)流量为16733千克/小时；反应器出料106的流量为27412千克/小时。

反应器高温气相出料进入反应器进料过热器103管程的温度为564℃，压力为45KPaA；反应器出料流出过热器103管程并进入蒸汽发生器104管程的温度为392℃；反应器出料从蒸汽发生器104管程流出并进入乙苯蒸发器105管程的温度为269℃；最后从乙苯蒸发器105管程流出的反应器出料温度降到了125℃，压力为36KPaA。反应器出料流过L型组合式换热器的总压降为9KPa。

进料液相乙苯和配料蒸汽混合物进入乙苯蒸发器105壳程的温度为104℃，它从105壳程流出并进入过热器103壳程的温度为210℃，最后从过热器103壳程流出的温度已达505℃。

蒸汽发生器104壳程产生的表压为350KPaG低压蒸汽112的流量为10吨/小时。

反应器至组合式换热器之间连接管道散热量为20兆焦耳/小时。【比较例1】

根据实施例1的各个步骤及条件，只是改变换热器的组合方式，采用图1方式排列，三个换热器设备分别独立排列，其结果为，压降为30KPa以上，连接管道的散热量共达300兆焦耳/小时。

Claims (5)

1、一种高温显热回收组合式换热器，依次由高温区段换热器、中温区段换热器和低温区段换热器组成，其特征在于高温区段换热器与中温区段换热器的连接短筒上设置波数至少为一的波形膨胀节，且两者的中心线形成的夹角α为90～135°；中温区段换热器和低温区段换热器通过短筒相连接，它们两者的中心线形成的夹角β为135～180°。

2、根据权利要求1所述高温显热回收组合式换热器，其特征在于高温区段换热器、中温区段换热器和低温区段换热器均为单程管壳式换热器。

3、根据权利要求2所述高温显热回收组合式换热器，其特征在于高温区段换热器采用薄管板结构，且在两管板间的壳程上设置波数为1～10的大直径波形膨胀节。

4、根据权利要求1所述高温显热回收组合式换热器，其特征在于高温区段换热器与中温区段换热器两者的中心线形成的夹角α为90°。

5、根据权利要求1所述高温显热回收组合式换热器，其特征在于中温区段换热器和低温区段换热器两者的中心线形成的夹角β为180°。