CN221610700U - 球阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种球阀，该球阀包括不锈钢材料的第一管件和第二管件，以及阀体，阀体包括：不锈钢材料的球形阀芯，其内部设置有用于允许流体经过的通孔，通孔的两端分别为第一阀芯开口和第二阀芯开口；芯轴，芯轴与球形阀芯连接，用于控制球形阀芯转动；芯轴的中心轴线与通孔的中心轴线垂直；不锈钢材料的壳体，壳体包括能够容置球形阀芯的第一壳体部，以及能够容置芯轴的第二壳体部；第一壳体部设置有用于连接第一管件的第一壳体开口、用于连接第二管件的第二壳体开口、用于安装芯轴的第三壳体开口；第二壳体部与第三壳体开口固定连接。由于阀体和管件均为不锈钢材料，因此能够降低成本，而且满足“去铜”要求。

Description

球阀

技术领域

本实用新型涉及阀件设计和制造技术领域，具体涉及一种球阀。

背景技术

球阀是一种用在流体输送管路中的控制阀门，一般包括阀体、位于阀体进口处的进口管件G1、位于阀体出口处的出口管件G2，阀体包括外壳和位于外壳内的球形阀芯。球阀工作过程中，通过旋转球形阀芯能够控制球阀开闭，从而控制球阀所在管路的通断，即通过球阀能够控制其所在流体输送管路中的液体、气体或蒸汽等流体介质的流量调节或通断。

其中，球形阀芯的内部开设有孔道，球阀的工作状态至少包括打开状态和关闭状态。例如，在一段流体输送路径中，球阀进口处设置有进口管件G1，球阀出口处连接出口管件G2：

当球阀处于打开状态时，球形阀芯内部孔道的进口和出口分别与进口管件G1、出口管件G2对齐，进口管件G1内的流体可以通过球阀内的上述孔道进入出口管件G2内，实现管路连通，允许管路内的流体流动输送；

将球形阀芯旋转90度，则上述孔道便不再与管件对齐，此时球阀处于关闭状态，从而通过球形阀芯能够在进口管件G1和出口管件G2之间形成阻断，避免进口管件G1的流体进入出口管件G2内。

现有技术中，球阀中的阀体和管件均为锻造黄铜(含铅)，其材料成本较高，而且也难以满足未来法规的“去铜”要求。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供了一种球阀，其阀体和管件均为不锈钢材料，能够降低成本，而且满足“去铜”要求。

为了实现上述实用新型目的，本实用新型提供以下技术方案：

一种球阀，包括不锈钢材料的第一管件、不锈钢材料的第二管件，以及阀体，所述阀体包括：

不锈钢材料的球形阀芯，所述球形阀芯的内部设置有用于允许流体经过的通孔，所述通孔的两端分别为第一阀芯开口和第二阀芯开口；

芯轴，所述芯轴可以是不锈钢材料或无铅铜材料，与所述球形阀芯连接，用于控制所述球形阀芯转动；所述芯轴的中心轴线与所述通孔的中心轴线垂直；

不锈钢材料的壳体，所述壳体包括能够容置所述球形阀芯的第一壳体部，以及能够容置所述芯轴的第二壳体部；所述第一壳体部设置有用于连接所述第一管件的第一壳体开口、用于连接所述第二管件的第二壳体开口、用于安装所述芯轴的第三壳体开口；所述第二壳体部与所述第三壳体开口固定连接；

当所述球阀处于打开状态时，所述第一阀芯开口与所述第一壳体开口同轴且连通，所述第二阀芯开口与所述第二壳体开口同轴且连通。

可选地，在上述球阀中，所述第二壳体部的底端插入所述第三壳体开口内，二者连接处形成有激光焊缝；

所述芯轴的底端穿过所述第二壳体部的底端开口后与所述球形阀芯连接。

可选地，在上述球阀中，所述第一壳体部的内部空腔侧壁设置有通过冷镦工艺形成的第二限位槽，所述第二限位槽位于所述第二壳体开口的内侧且与其同轴设置形成阶梯孔结构，所述第二限位槽的直径大于所述第二壳体开口的直径。

可选地，在上述球阀中，所述第一管件远离所述阀体的端部设置有第一镀铜管段；和/或，

所述第二管件远离所述阀体的端部设置有第二镀铜管段。

可选地，在上述球阀中，所述第一壳体开口的直径大于或等于所述球形阀芯的直径，所述球形阀芯的直径大于所述第二壳体开口的直径。

可选地，在上述球阀中，还包括：

不锈钢材料的环形固定座，所述第一管件通过所述环形固定座与所述第一壳体开口连接；所述环形固定座伸入所述第一壳体部的空腔内的端部设置有第一限位槽；

第一密封件，位于所述第一限位槽内，且位于所述球形阀芯的一侧；所述第一密封件设置有与所述第一壳体开口同轴的第一密封件通孔；

第二密封件，位于所述第一壳体部的内部空腔侧壁的第二限位槽内，且位于所述球形阀芯的另一侧；所述第二密封件设置有与所述第二壳体开口同轴的第二密封件通孔。

可选地，在上述球阀中，所述环形固定座的外侧壁设置有位于所述第一壳体开口外且与其卡接限位的环形凸起，所述环形凸起与所述第一壳体部在所述第一壳体开口处设置有激光焊缝；

所述环形固定座设置有用于插接所述第一管件的外端开口，所述外端开口与所述第一管件的外侧壁相接处设置有激光焊缝；

所述第二壳体开口与所述第二管件的外侧壁相接处设置有激光焊缝。

可选地，在上述球阀中，所述第一管件伸入所述第一壳体开口内，所述第一壳体开口与所述第一管件的外侧壁相接处设置有激光焊缝；

所述环形固定座位于所述第一壳体开口内，其一端与所述第一管件伸入所述第一壳体开口内的端部相抵，另一端通过所述第一密封件与所述球形阀芯相抵。

可选地，在上述球阀中，还包括安装于所述第一管件和/或所述第二管件侧壁上用于排气或向管件内充注气体介质的气动控制阀，所述气动控制阀的主体为不锈钢材料或无铅铜材料。

可选地，在上述球阀中，所述第一管件、所述第二管件的壁厚为0.5mm～0.7mm范围内的任意值。

与现有技术相比，本实用新型具有的有益效果为：

本实用新型提供的球阀中的主要零件均采用不锈钢材料，相对现有技术中的黄铜材料来说可以达到近15％的成本节约；而且由于该球阀可以完全排除对含铅黄铜材料的使用，从而能够满足未来法规的“去铜”要求。此外，由于该球阀中的阀体壳体为由第一壳体部和第二壳体部组合构成的分体结构，因此可以采用冷镦成型工艺分别制得第一壳体部和第二壳体部，再将其组合便可构成用于安装球形阀芯和芯轴的壳体，其组装和维护都非常方便快捷。

此外，本实用新型提供的球阀中，由于第一管件、第二管件、第一壳体部和第二壳体部均采用不锈钢材料，第一管件和第二管件均可采用不锈钢管通过机加工和滚压成型(即第一管件和第二管件分别为一体式结构的滚压成型管件)，第一壳体部和第二壳体部均可采用不锈钢管通过机加工和冷镦工艺成型(即第一壳体部和第二壳体部分别为一体式结构的冷镦构件)，因此第一管件、第二管件、第一壳体部和第二壳体部的厚度和重量均相对常规黄铜材质的球阀要小很多，例如第一管件和第二管件的壁厚为0.5mm～0.7mm范围内的任意值(而常规黄铜材质的球阀中的管件壁厚一般都大于1mm)。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型第一具体实施例提供的球阀结构剖视图。

图2为本实用新型第一具体实施例提供的球阀壳体与第二管件构成的组合件的结构示意图。

图3为本实用新型第一具体实施例提供的环形固定座与第一管件构成的组合件的结构示意图。

图4为本实用新型第一具体实施例提供的第一壳体部的结构示意图。

图5为本实用新型第一具体实施例提供的第二壳体部的结构示意示意图。

图6为本实用新型第一具体实施例提供的球阀生产工艺流程图。

图7为为本申第二具体请实施例提供的球阀结构剖视图。

图8为为本申第二具体请实施例提供的球阀壳体与第二管件构成的组合件的结构示意图。

其中：

1-第一管件，2-第二管件，3-第一壳体部，

5-球形阀芯，6-环形固定座，7-芯轴，8-销杆，9-第二壳体部，

10-第二密封圈，11-第一端帽，12-第一密封圈，13-导向环，

14-气动控制阀的主体，15-气动控制阀的阀芯，16-第二端帽，

101-第一镀铜管段，201-第二镀铜管段，

301-第一壳体开口，302-第二壳体开口，303-第三壳体开口，304-第二限位槽，

401-第一密封件，402-第二密封件，

50-通孔，501-第一阀芯开口，502-第二阀芯开口，

601-第一限位槽，

901-第二壳体限位端，902-第二壳体侧壁，903-第二壳体连接端，911-缺口。

具体实施方式

本实用新型提供了一种球阀，其阀体和管件均为不锈钢材料，能够降低成本，而且满足“去铜”要求。

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

第一具体实施例

请参见图1，本实用新型第一具体实施例提供的球阀包括阀体、第一管件1和第二管件2，第一管件1位于阀体进口处且与其连接，第二管件2位于阀体出口处且与其连接。阀体包括壳体，以及位于壳体内的球形阀芯5和芯轴7。其中：

球形阀芯5的内部设置有用于允许流体经过的通孔50，通孔50的两端分别为第一阀芯开口501和第二阀芯开口502；

芯轴7与球形阀芯5连接，用于控制球形阀芯5转动，芯轴7的中心轴线L1与通孔50的中心轴线L2垂直，从而控制芯轴7绕自身轴线转动即可控制球形阀芯5同步转动；

壳体包括能够容置球形阀芯5的第一壳体部3，以及能够容置芯轴7的第二壳体部9；第一壳体部3设置有第一壳体开口301、第二壳体开口302、第三壳体开口303，第一壳体开口301与第一管件1固定连接，第二壳体开口302与第二管件2固定连接，第三壳体开口303与第二壳体部9固定连接，从而芯轴7不仅位于第二壳体部9内，且穿过第三壳体开口303与球形阀芯5连接。

当球阀处于打开状态时，第一阀芯开口501与第一壳体开口301同轴且连通，第二阀芯开口502与第二壳体开口302同轴且连通，此时第一管件1、阀体、第二管件2依次连通，能够输送流体介质；

通过芯轴7控制球形阀芯5转动90°，则可以令球阀处于关闭状态，此时，第一阀芯开口501和第二阀芯开口502均被封闭在第一壳体部3的内，不与壳体开口连通，从而第一管件1与阀体之间，以及第二管件2与阀体之间均处于截断状态，不允许介质流通。

其中，上述第一管件1、第二管件2、壳体和球形阀芯5均为不锈钢材料，芯轴7为不锈钢材料或无铅铜材料。而且，上述第一壳体部3和第二壳体部9均可以使用不锈钢管通过机加工制得，上述第一管件1和第二管件2均可以通过不锈钢管整形后获得，其原材料及工艺成本较低。其中，在制造第一壳体部3时，可以先使用不锈钢管通过机加工制得基本形状，进一步再通过冷镦成型工艺形成可以容置第二密封件402的第二限位槽304。进一步地，为确保安装精度，通过冷镦成型工艺形成的第二限位槽304以及用于安装第二管件2的第二壳体开口302须再次进行机加工以提高尺寸精度。

可见，本实用新型提供的球阀中的主要零件均采用不锈钢材料，相对现有技术中的黄铜材料来说可以达到近15％的成本节约；而且由于该球阀可以完全排除对含铅黄铜材料的使用，从而能够满足未来法规的“去铜”要求。此外，由于该球阀中的阀体壳体为由第一壳体部3和第二壳体部9组合构成的分体结构，因此第一壳体部3和第二壳体部9均可以使用不锈钢管通过机加工制得(其中第一壳体部3中的第二限位槽304通过冷镦成型工艺形成，继而再对第二限位槽304和第二壳体开口302进行机加工以提高尺寸精度)，再将其组合便可构成用于安装球形阀芯5和芯轴7的壳体，其组装和维护都非常方便快捷。

在此需要说明的是，本实用新型提供的球阀中，由于第一管件1、第二管件2、第一壳体部3和第二壳体部9均采用不锈钢材料，第一管件1和第二管件2采用不锈钢管经过整形工艺获得(即第一管件1和第二管件2分别为一体式结构的管件)，第一壳体部3和第二壳体部9采用不锈钢管通过机加工制得(其中第一壳体部3中的第二限位槽304通过冷镦成型工艺形成，继而再对第二限位槽304和第二壳体开口302进行机加工以提高尺寸精度；第一壳体部3和第二壳体部9分别为一体式结构的构件)，因此第一管件1、第二管件2、第一壳体部3和第二壳体部9的厚度和重量均相对常规黄铜材质的球阀要小很多，例如第一管件1和第二管件2的壁厚为0.5mm～0.7mm范围内的任意值(而常规黄铜材质的球阀中的管件壁厚一般都大于1mm)。

在一些实施例中，第二壳体部9的底端插入第一壳体部3的第三壳体开口303内，然后通过激光焊接的方式实现固定连接，从而在二者连接处形成有激光焊缝，该激光焊缝基本位于图1中的A位置。从而，芯轴7的底端穿过第二壳体部9的底端开口以及第一壳体部3的第三壳体开口303后与球形阀芯5连接。

在一些实施例中，第一壳体部3的第一壳体开口301的直径大于或等于球形阀芯5的直径，球形阀芯5的直径大于第一壳体部3的第二壳体开口302的直径。从而通过第一壳体开口301能够将球形阀芯5装入第一壳体部3内，且不会通过第二壳体开口302移出。

进一步地，请参见图1，上述球阀中还设置有环形固定座6，以及第一密封件401和第二密封件402。其中：

环形固定座6为不锈钢材料，第一管件1通过环形固定座6与第一壳体开口301连接；环形固定座6伸入第一壳体部3的空腔内的端部设置有第一限位槽601；

第一密封件401的材料为聚四氟乙烯或其他能够起到限位和密封作用的材料，第一密封件401位于第一限位槽601内，且位于球形阀芯5的一侧；第一密封件401设置有与第一壳体开口301同轴布置的第一密封件通孔；

第二密封件402的材料为聚四氟乙烯或其他能够起到限位和密封作用的材料，第二密封件402位于第一壳体部3的内部空腔侧壁的第二限位槽304内，且位于球形阀芯5的另一侧；第二密封件402设置有与第二壳体开口302同轴布置的第二密封件通孔。其中，在制造第一壳体部3时，先使用不锈钢管通过机加工制得基本形状，进一步再通过冷镦成型工艺形成可以容置第二密封件402的第二限位槽304。如图2中所示，冷镦后的第一壳体部3，其左边用于安装球形阀芯5的管段外径和内径均较大，右边用于连接第二管件2的管段外径和内径均较小，而且第一壳体部3的外壁中，直径缩小的阶梯面的拐角处为弧形过渡。当然，为确保安装精度，通过冷镦成型工艺形成的第二限位槽304以及用于安装第二管件2的第二壳体开口302须再次进行机加工以提高尺寸精度。

从而，通过环形固定座6的第一限位槽601能够安装第一密封件401，通过第一壳体部3内的第二限位槽304能够安装第二密封件402，通过第一密封件401和第二密封件402能够将球形阀芯5可相对转动地安装在阀体内。而且，当球阀处于打开状态时，球形阀芯5的第一阀芯开口501与第一壳体部3的第一壳体开口301同轴连通，第一密封件401位于第一阀芯开口501的径向外侧，实现第一壳体部3的内壁与球形阀芯5之间的密封，避免经过第一阀芯开口501的流体介质外溢；同理地，球形阀芯5的第二阀芯开口502与第一壳体部3的第二壳体开口302同轴连通，第二密封件402位于第二阀芯开口502的径向外侧，实现第一壳体部3的内壁与球形阀芯5之间的密封，避免经过第二阀芯开口502的流体介质外溢。

此外，环形固定座6的一端位于第一壳体开口301外连接第一管件1，环形固定座6的另一端伸入第一壳体开口301内与其内部空腔连通。从而环形固定座6的外侧壁在第一壳体开口301处(即图1中的B位置)与第一壳体部3激光焊接。并且，环形固定座6位于第一壳体开口301外的一端设置有用于与第一管件1插接的开口，另一端设置有上述用于容置第一密封件401的第一限位槽601。第一管件1的一端管口插入环形固定座6的外端开口后，其外侧壁在该外端口处(即图1中的C位置)与环形固定座6激光焊接。具体地，如图1中所示，环形固定座6的外侧壁设置有位于第一壳体开口301外且与其卡接限位的环形凸起，该环形凸起与第一壳体部3在第一壳体开口301处通过激光焊接的方式实现固定连接，即图1中的B位置设置有激光焊缝。而且，环形固定座6设置有用于插接第一管件1的外端开口，该外端开口与第一管件1的外侧壁相接处通过激光焊接的方式实现固定连接，即图1中的C位置设置有激光焊缝；第二壳体开口302与第二管件2的外侧壁相接处通过激光焊接的方式实现固定连接，即图1中的D位置设置有激光焊缝。

在一些实施例中，如图1中所示，第一管件1远离阀体的端部设置有第一镀铜管段101；和/或，第二管件2远离阀体的端部设置有第二镀铜管段201。从而能够满足客户端铜管焊接需求，并且仅在第一管件1和第二管件2需要焊接的端部位置做局部镀铜，可以节约成本。

在一些实施例中，如图2中所示，本实用新型提供的球阀还包括安装于第一管件1和/或第二管件2侧壁上用于排气或向管件内充注气体介质的气动控制阀，该气动控制阀的主体14为不锈钢材料或无铅铜材料。

在一些实施例中，如图1和图3中所示，第二壳体部9为轴套结构；芯轴7同轴套设在该轴套结构的中心孔内，且一端伸出中心孔的一端开口外与球形阀芯5连接，另一端伸出中心孔的另一端开口外与用于控制芯轴7转动的控制组件连接。具体地，如图1中所示，该控制组件包括销杆8和第一端帽11：芯轴7设置有用于插设销杆8的径向通孔；第一端帽11扣设在芯轴7的外端，第一端帽11的内壁设置有与销杆8卡接的限位槽，并且第一端帽11与轴套结构的第二壳体部9的外壁转动连接。从而旋转第一端帽11，即可通过销杆8驱动芯轴7转动，以通过芯轴7控制球形阀体5转动，通过控制球形阀体5转动，能够控制阀体切换开闭状态，且能够调节阀体进出口的流通面积，即控制阀体所在管路内的流体流通或截断或调节流量。

具体地，请参见图4，第二壳体部9包括第二壳体限位端901、第二壳体侧壁902、第二壳体连接端903，第二壳体部9通过其第二壳体连接端903与第一壳体部3的第三壳体开口303连接，通过第二壳体侧壁902与第一端帽11转动连接，第二壳体限位端901设置有对称布置的弧形缺口911，每个弧形缺口911的周向角度为90°，从而能够允许销杆8穿过，且能够对销杆8的转动极限位置进行限定。当球阀处于打开状态时，销杆8与弧形缺口911的一侧相抵；当球阀处于关闭状态时，销杆8转动至与弧形缺口911的令一侧相抵。从而实现稳定可靠的开关功能。

在一些实施例中，芯轴7与轴套结构的第二壳体部9的内壁之间设置有第一密封圈12和/或导向环13。

具体实施时，本实用新型提供的球阀可以应用在制冷行业系统中，通过该球阀能够在冷媒介质输送路径中起到开关作用，此时的应用压力范围在49～53bar，冷媒温度范围为-40℃～150℃。

第二具体实施例

请参见图7，本实用新型第二具体实施例提供的球阀与上述第一具体实施例中的球阀的区别仅在于：

第一管件1伸入第一壳体部3的第一壳体开口301内，第一壳体开口301与第一管件1的外侧壁相接处设置有激光焊缝；环形固定座6位于第一壳体开口301内，其一端与第一管件1伸入第一壳体开口301内的端部相抵，另一端通过第一密封件401与球形阀芯5相抵；

第一壳体部3在第二壳体开口302的位置设置有凸台结构，该凸台结构插入第二管件2内，从而实现第二壳体开口302与第二管件2的插接。并且，第二管件2的管口端部与第一壳体部3在凸台结构的根部(即图7和图8中的位置D')激光焊接。

综上，请参见图6，本实用新型提供的球阀的生产流程包括：

步骤S1：第二管件2、第一壳体部3、第二壳体部9分别冷成型，并在第一壳体部3和第二壳体部9的连接处(即图1、图2、图7和图8中的位置A)进行激光焊接(带填充物)；若第二管件2上设置有气动控制阀，则气动控制阀的主体14也通过冷成型工艺制得，并与第二管件2的侧壁激光焊接；

本步骤形成的组合件可隧道焊接一次完成，并保证密封安装面尺寸要求，其中第一壳体部3采用冷镦工艺可以制造出一定厚度的成型区域，即第一壳体部3内部空腔可以在冷镦工艺过程中直接成型用于安装第二密封件402的第二限位槽304，用于实现密封，具体可参见图2、图3和图8。或者也可以将图1中球形阀芯5右侧的密封底座直接成型，从而免除单独设计密封底座的需求，减少子物料数量及安装工序，节省工时及成本。

步骤S2：安装第二密封件402、芯轴7、球形阀芯5、第一密封件401。

步骤S3：在环形固定座6和第一管件1的连接处进行激光焊接，即图1和图5中的位置C承插激光焊，其安装及焊接过程操作方便快捷，尤其是通过结构简易的环形固定座6的使用代替原有球阀中较为复杂的尾管底座，能够起到结构优化、降低成本的作用。

步骤S4：将激光焊接后的第一管件1和环形固定座6安装至第一壳体部3。

步骤S5：内部泄漏测试，其压力方向可参见图1中的大箭头F。

步骤S6：在第一壳体部3和环形固定座6的连接处(即图1、图7中的位置B、E)进行激光焊接。

具体实施时，可以同时考虑供应商端的制造优化，将上述不锈钢管成型的第一壳体部3、第二壳体部9、第二管件2、第一端帽11(或称为阀帽，材料为工程塑料)及第二端帽16(或称为AP帽，材料为工程塑料)等关键部件交由供应商端完成焊接，其优势在于可以一次通过隧道焊接完成全部结合且焊接完成之后供应商可以自检焊接总成的关键尺寸并完成快速泄露验证，为降低后续成品组装的不良起到预防作用。

可见，本实用新型提供的球阀具有如下优点：

1)整体设计成本较低，与当前常规黄铜材料的球阀产品相比，其成本降低近15％；

2)主要零件(第一壳体部3、第二壳体部9、第一管件1、第二管件2、环形固定座6、气动控制阀的主体14、芯轴7)的原材料均可以采用不锈钢，其成本较低，且满足法规‘去铜’要求；

3)圆管加工及冷镦工艺成熟易行，符合‘ESG’趋势及要求。(其中，ESG是环境Environmental、社会Social和公司治理Governance的缩写,是一种新兴的、关注企业环境、社会、治理绩效而非财务绩效的投资理念和企业评价标准)

4)供应商端焊接关键组件，降低工厂成本且可以提前预防风险。

5)降低子件数量，简化组件安装。

6)可以沿用现有密封部件，保持功能性及可靠性。

7)符合球阀产品未来趋势，并引领新产品发展潮流。

最后，还需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

Claims (10)

1.一种球阀，其特征在于，包括不锈钢材料的第一管件(1)、不锈钢材料的第二管件(2)，以及阀体，所述阀体包括：

不锈钢材料的球形阀芯(5)，所述球形阀芯(5)的内部设置有用于允许流体经过的通孔(50)，所述通孔(50)的两端分别为第一阀芯开口(501)和第二阀芯开口(502)；

芯轴(7)，所述芯轴(7)与所述球形阀芯(5)连接，用于控制所述球形阀芯(5)转动；所述芯轴(7)的中心轴线(L1)与所述通孔(50)的中心轴线(L2)垂直；

不锈钢材料的壳体，所述壳体包括能够容置所述球形阀芯(5)的第一壳体部(3)，以及能够容置所述芯轴(7)的第二壳体部(9)；所述第一壳体部(3)设置有用于连接所述第一管件(1)的第一壳体开口(301)、用于连接所述第二管件(2)的第二壳体开口(302)、用于安装所述芯轴(7)的第三壳体开口(303)；所述第二壳体部(9)与所述第三壳体开口(303)固定连接；

当所述球阀处于打开状态时，所述第一阀芯开口(501)与所述第一壳体开口(301)同轴且连通，所述第二阀芯开口(502)与所述第二壳体开口(302)同轴且连通。

2.根据权利要求1所述的球阀，其特征在于，所述第二壳体部(9)的底端插入所述第三壳体开口(303)内，二者连接处形成有激光焊缝；

所述芯轴(7)的底端穿过所述第二壳体部(9)的底端开口后与所述球形阀芯(5)连接。

3.根据权利要求1所述的球阀，其特征在于，所述第一壳体部(3)的内部空腔侧壁设置有通过冷镦工艺形成的第二限位槽(304)，所述第二限位槽(304)位于所述第二壳体开口(302)的内侧且与其同轴设置形成阶梯孔结构，所述第二限位槽(304)的直径大于所述第二壳体开口(302)的直径。

4.根据权利要求1所述的球阀，其特征在于，所述第一管件(1)远离所述阀体的端部设置有第一镀铜管段(101)；和/或，

所述第二管件(2)远离所述阀体的端部设置有第二镀铜管段(201)。

5.根据权利要求1所述的球阀，其特征在于，所述第一壳体开口(301)的直径大于或等于所述球形阀芯(5)的直径，所述球形阀芯(5)的直径大于所述第二壳体开口(302)的直径。

6.根据权利要求5所述的球阀，其特征在于，还包括：

不锈钢材料的环形固定座(6)，所述第一管件(1)通过所述环形固定座(6)与所述第一壳体开口(301)连接；所述环形固定座(6)伸入所述第一壳体部(3)的空腔内的端部设置有第一限位槽(601)；

第一密封件(401)，位于所述第一限位槽(601)内，且位于所述球形阀芯(5)的一侧；所述第一密封件(401)设置有与所述第一壳体开口(301)同轴的第一密封件通孔；

第二密封件(402)，位于所述第一壳体部(3)的内部空腔侧壁的第二限位槽(304)内，且位于所述球形阀芯(5)的另一侧；所述第二密封件(402)设置有与所述第二壳体开口(302)同轴的第二密封件通孔。

7.根据权利要求6所述的球阀，其特征在于，所述环形固定座(6)的外侧壁设置有位于所述第一壳体开口(301)外且与其卡接限位的环形凸起，所述环形凸起与所述第一壳体部(3)在所述第一壳体开口(301)处设置有激光焊缝；

所述环形固定座(6)设置有用于插接所述第一管件(1)的外端开口，所述外端开口与所述第一管件(1)的外侧壁相接处设置有激光焊缝；

所述第二壳体开口(302)与所述第二管件(2)的外侧壁相接处设置有激光焊缝。

8.根据权利要求6所述的球阀，其特征在于，所述第一管件(1)伸入所述第一壳体开口(301)内，所述第一壳体开口(301)与所述第一管件(1)的外侧壁相接处设置有激光焊缝；

所述环形固定座(6)位于所述第一壳体开口(301)内，其一端与所述第一管件(1)伸入所述第一壳体开口(301)内的端部相抵，另一端通过所述第一密封件(401)与所述球形阀芯(5)相抵。

9.根据权利要求1至8任一项所述的球阀，其特征在于，还包括安装于所述第一管件(1)和/或所述第二管件(2)侧壁上用于排气或向管件内充注气体介质的气动控制阀，所述气动控制阀的主体(14)为不锈钢材料或无铅铜材料。

10.根据权利要求1至8任一项所述的球阀，其特征在于，所述第一管件(1)、所述第二管件(2)的壁厚为0.5mm～0.7mm范围内的任意值。