CN221576828U - 一种具有防堵功能的可称重烟丝烟梗分离装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种具有防堵功能的可称重烟丝烟梗分离装置，包括安装箱座及安装于其上的下料装置、分离装置、称重装置、梗签回收装置。当烟丝烟梗下落时通过第一驱动推杆带动第一连杆来控制翻板，当烟丝烟梗落入称重勺时，通过称重传感器测定其质量，当烟丝烟梗进入分离腔时，利用负压吸风分离烟丝烟梗，使烟梗落入梗签落料斗中，为防止分离腔落料口处堵塞，疏通组件可定时清理落料口。本实用新型为集多功能于一体的梗丝流量实时监控、在线测定及梗中含丝回收再利用装置，在生产流程中可以有效实现在烟丝烟梗分离中定时测量下料质量，并有效的解决分离腔落料口堵塞的问题，可以更好的实现生产、监控、反馈、预警自动一体化生产操作模式。

Description

一种具有防堵功能的可称重烟丝烟梗分离装置

技术领域

本实用新型涉及烟卷加工领域，具体涉及一种具有防堵功能的可称重烟丝烟梗分离装置。

背景技术

卷烟行业内一直致力于改进梗丝分离系统以提高卷制后烟支含梗率，因此供料成条机的落梗量大小将是决定卷烟质量关键因素之一，而对于精准控制落梗量的研究较少，目前落梗量精准控制的有关研究报道寥寥无几。当前梗签剔除效果的测量更多的依靠人工完成，部分企业采用仪器设备辅助完成，但仍然需要人工的参与，相应的在线实时自动测定装置较少。

实际生产中，基于烟丝烟梗的质量特性，多采用负压风选的方式进行梗丝分离，而现有的烟丝烟梗分离装置无法在线检查和测定落料的质量，梗签剔除强度过大会造成梗带丝含量高，造成烟丝损耗增大，烟丝浪费有所增加；梗签剔除量过小，则可能造成卷制成型后烟支内丝含梗量过多，导致烟支重量稳定性差，单支SD重量标偏波动大、烟支表面刺破等工艺质量方面缺陷。而且，由于烟丝之间相互缠绕，形态不规则，在实际生产中，在梗丝分离腔的落料口经常出现物料堵塞的问题，严重影响生产效率。

实用新型内容

为了克服上述不足，本实用新型提供一种具有防堵功能的可称重烟丝烟梗分离装置。本实用新型可以有效的实现在烟丝烟梗分离中定时在线测量烟丝烟梗下料质量，并有效的解决分离腔下料口堵塞的问题。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案为：

具有防堵功能的可称重烟丝烟梗分离装置，包括安装箱座及安装于其上的下料装置、分离装置、称重装置、梗签回收装置；

所述下料装置包括下料腔，所述下料腔底部下料口连通至分离装置，其于该连通侧相对的一侧设有翻板组件，所述翻板组件包括具有分离工作位和称重工作位的翻板，当其位于不同工作位时分别将烟丝烟梗导向至分离装置或称重装置；

所述分离装置包括分离腔、设置于其顶端的进气嘴和真空吸风管，所述分离腔的底部敞口，其下方安装有疏通组件；

所述称重装置包括称重勺、称重支架和翻转组件，所述称重勺底部安装有称重传感器，所述称重支架上设置有连杆支架和信号放大器，所述翻转组件包括气缸和第二驱动推杆，所述第二驱动推杆前端连接所述连杆支架，所述连杆支架通过第二连杆连接信号放大器，所述信号放大器固定于称重支架上，所述连杆支架通过转接销轴与所述信号放大器连接；

所述梗签回收装置包括梗签落料斗，所述梗签落料斗安装于安装箱座的底板上，其底部连通有烟梗回收管道。

作为上述技术方案的改进，所述翻板组件包括安装于下料腔底部的翻板固定架、安装于翻板固定架上的气缸和第一驱动推杆以及贯穿于所述下料腔侧壁之间的驱动轴，所述驱动轴一端穿过翻板固定架并通过第一连杆与第一驱动推杆活动连接，另一端设有端盖。

所述驱动轴与第一连杆之间固定连接。

可选的，所述第一连杆与第一驱动推杆之间通过连杆接头活动连接。

可选的，所述驱动轴与下料腔侧壁之间设有轴承。

作为上述技术方案的改进，所述第一驱动推杆通过限位块和定位块安装在所述翻板固定架上。

当所述翻板位于分离工作位时，此时所述第一驱动推杆伸直达到最大行程，所述翻板与下料腔之间的角度最小，所述翻板呈竖直状态，烟丝烟梗通过下料口落至分离装置；当所述翻板位于称重工作位时，此时所述第一驱动推杆收缩回退至初始位置，所述翻板与下料腔之间的角度最大，所述翻板倾斜位于下料腔内，下料口被封闭而烟丝烟梗被导向落至称重装置。

作为上述技术方案的改进，所述分离腔的上方开设有与下料口对接的、形状相适的吸风口。

作为上述技术方案的改进，所述分离腔通过L板安装于所述安装箱座上。

可选的，所述L板的板面上设有四个L型弧槽，其内滑动设置有安装螺栓，便于分离装置的安装与拆卸。

作为上述技术方案的改进，所述疏通组件包括锥形伞帽及连接于其下端的气缸、第三驱动推杆和第三推杆架，其中所述锥形伞帽位于所述分离腔的底部中心处，所述锥形伞帽连接第三驱动推杆，所述第三驱动推杆连接所述第三推杆架，所述第三推杆架和气缸安装于安装箱座的底板下方，当所述第三驱动推杆伸直达最大行程时，所述锥形伞帽深入分离腔内部，当所述第三驱动推杆收缩回退至初始位置时，所述锥形伞帽向下移动至所述分离腔底部外。

作为上述技术方案的改进，所述翻转组件通过推杆垫块和卡扣固定在安装箱座上。

可选的，所述称重勺与称重支架之间设置有垫块和垫片。

可选的，所述第二驱动推杆前端通过关节轴承连接所述连杆支架。

初始时，所述第二驱动推杆处于收缩状态，该状态下所述称重勺处于水平状态，当所述第二驱动推杆伸直达最大行程时，所述第二驱动推杆驱动所述连杆支架，使所述连杆支架驱动所述称重勺翻转，该状态下所述称重勺与水平夹角达最大值，以清空称量勺。

作为上述技术方案的改进，所述梗签落料斗位于分离装置和称重装置的下方，其料斗内壁设有圆孔以使第三驱动推杆穿过。

作为上述技术方案的改进，所述安装箱座的底板上设有方孔以安装第三推杆架，所述底板下方连接有地脚和脚轮。

本实用新型带来的有益效果：

本实用新型为集多功能于一体的梗丝流量实时监控、在线测定及梗中含丝回收再利用装置，可以更好的实现生产、监控、反馈、预警自动一体化生产操作模式。

本装置根据需要可切换工作状态，实现梗签中烟丝的分离抽取或梗签流量的实时重力式传感测定，通过将各大功能完美结合，实现预期的多功能集合应用效果，满足生产流程要求，为卷烟生产提供规范、科学的数据支撑，减少生产过程中的烟丝浪费，保障卷烟质量单支重量标偏SD指标稳定，减少烟支刺破等质量问题。

1、通过控制第一驱动推杆，控制翻板转动角度，使烟丝烟梗下料时可以选择进入称重装置或直接进入分离装置，当烟丝烟梗进入称重装置后，可通过称重传感器对称重勺进行称重，并通过第二驱动推杆驱动称重勺翻转，将称重勺清空，为现有的分离装置增加了称重功能。

2、通过设置具有防堵功能的疏通组件，控制第三驱动推杆的伸缩频率，实现定时将分离腔的堆积烟丝拉到落料斗中，解决了分离腔底部落料口经常堵塞的问题，提高生产效率。

本实用新型装置操作方式实用性强，保证了梗签剔除率的稳定性，降低了生产成本，且提高了烟丝有效利用率，应用效果好。在实际应用中，可有效减少操作人员对落梗量频繁测量的劳动强度，提升对操作人员和现场工艺质量员对产品质量的管控能力，对烟支包卷后内在产品质量的合格率提高具有一定的影响力。

附图说明

下面结合附图及具体实施例对本实用新型作进一步说明。

图1为本实用新型装置的结构示意图；

图2为所述下料装置的翻板组件结构示意图；

图3为所述下料装置、分离装置的连接结构示意图；

图4为所述分离装置的结构示意图；

图5为所述称重装置的结构示意图；

图6为所述分离装置的疏通组件结构示意图；

图7为所述梗签回收装置的结构示意图。

图中标号：

1-下料腔，2-安装箱座，3-翻板组件，4-称重装置，5-梗签落料斗，6-烟梗回收管道，7-底板，8-疏通组件，9-分离装置，10-真空吸风管；

301-端盖，302-第一连杆，303-翻板，304-翻板固定架，305-定位块，306-限位块，307-第一驱动推杆，308-连杆接头；

401-信号放大器，402-第二连杆，403-连杆支架，404-第二驱动推杆，405-卡扣，406-垫块，407-称重支架，408-垫片，409-推杆垫块，410-称重勺；

701-地脚，702-脚轮，801-锥形伞帽，802-第三驱动推杆，803-第三推杆架；

901-L型弧槽，902-L板，903-分离腔，904-进气嘴。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例及附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

图1示出了本具有防堵功能的可称重烟丝烟梗分离装置的整体结构。

本装置包括安装箱座2及安装于其上的下料装置、分离装置9、称重装置4、梗签回收装置。

其中，所述下料装置包括下料腔1，所述下料腔1底部下料口连通至分离装置9，其于该连通侧相对的一侧设有翻板组件3，所述翻板组件3包括具有分离工作位和称重工作位的翻板303，当其位于不同工作位时分别将烟丝烟梗导向至分离装置9或称重装置4。

图2示出了所述下料装置的翻板组件3结构。

所述翻板组件3包括安装于下料腔1底部的翻板固定架304、安装于翻板固定架304上的气缸和第一驱动推杆307以及贯穿于所述下料腔1侧壁之间的驱动轴，所述驱动轴一端穿过翻板固定架304并通过第一连杆302与第一驱动推杆307活动连接，另一端设有端盖301。

本实施例中，所述驱动轴与第一连杆302之间固定连接，且所述驱动轴与下料腔1侧壁之间设有轴承，所述轴承选用深沟球轴承。

优选的，所述第一连杆302与第一驱动推杆307之间通过连杆接头308活动连接。

优选的，所述第一驱动推杆307通过限位块306和定位块305安装在所述翻板固定架304上。

当所述翻板303位于分离工作位时，此时所述第一驱动推杆307伸直达到最大行程，所述翻板303与下料腔1之间的角度最小，所述翻板303呈竖直状态，烟丝烟梗通过下料口落至分离装置9；当所述翻板303位于称重工作位时，此时所述第一驱动推杆307收缩回退至初始位置，所述翻板303与下料腔1之间的角度最大，所述翻板303倾斜位于下料腔1内，下料口被封闭而烟丝烟梗被导向落至称重装置4。

图3示出了下料装置和分离装置9的连接结构，图4示出了所述分离装置9的结构。

所述分离装置9包括分离腔903、设置于其顶端的进气嘴904和真空吸风管10，所述分离腔903的底部敞口，其下方安装有疏通组件8。

所述分离腔903的上方开设有与下料口对接的、形状相适的吸风口。

优选的，所述分离腔903通过L板902安装于所述安装箱座2的侧板上。

优选的，所述L板902的板面上设有四个L型弧槽901，其内滑动设置有安装螺栓，便于分离装置9的安装与拆卸。

图5示出了所述称重装置4的结构。

所述称重装置4包括称重勺410、称重支架407和翻转组件，所述称重勺410底部安装有称重传感器，所述称重支架407上设置有连杆支架403和信号放大器401，所述翻转组件包括气缸和第二驱动推杆404，所述第二驱动推杆404前端连接所述连杆支架403，所述连杆支架403通过第二连杆402连接信号放大器401，所述信号放大器401固定于称重支架407上。

所述连杆支架403通过转接销轴与所述信号放大器401连接，其以所述转接销轴为转动中心具有分设于其两侧的两端，其低端与第二驱动推杆404通过鱼眼关节轴承活动连接，其上端水平端与所述称重勺410固定。

所述翻转组件通过推杆垫块409和卡扣405固定在安装箱座2上。

优选的，所述称重勺410与称重支架407之间设置有垫块406和垫片408以对前者最大倾角加以限制。

所述信号放大器401与传感器通信连接，选用AUTODA TDA-02C重量变送信号放大器。

优选的，所述称重勺410整体为上宽下窄的非对称结构，其左右两侧非对称倾斜，便于称重后的烟梗烟丝从称重勺410中倾泻出。

初始时，所述第二驱动推杆404处于收缩状态，该状态下所述连杆支架403未动作，使得所述称重勺410处于水平状态，此时称重勺410位于称重工位；当所述第二驱动推杆404伸直达最大行程时，所述第二驱动推杆404驱动所述连杆支架403，所述连杆支架403以其转接销轴为转动中心将逆时针旋转，并进一步带动与其水平端固定连接的所述称重勺410向前倾斜翻转，该状态下所述称重勺410与水平夹角达最大值，位于倾料工位以清空称量勺。

图6示出了所述分离装置9的疏通组件8结构。

所述疏通组件8包括锥形伞帽801及连接于其下端的气缸、第三驱动推杆802和第三推杆架803，其中所述锥形伞帽801位于所述分离腔903的底部中心处，所述锥形伞帽801连接第三驱动推杆802，所述第三驱动推杆802连接所述第三推杆架803，所述第三推杆架803和气缸安装于安装箱座2的底板7下方，当所述第三驱动推杆802伸直达最大行程时，所述锥形伞帽801深入分离腔903内部，当所述第三驱动推杆802收缩回退至初始位置时，所述锥形伞帽801向下移动至所述分离腔903底部外。通过控制第三驱动推杆802的伸缩频率，即可以实现定时将分离腔903的堆积烟丝拉到落料斗中的目的。

图7示出了所述梗签回收装置的结构示意图。

所述梗签回收装置包括梗签落料斗5，所述梗签落料斗5安装于安装箱座2的底板7上，其底部连通有烟梗回收管道6。

具体的，所述梗签落料斗5位于分离装置9和称重装置4的下方，其料斗内壁设有圆孔以使第三驱动推杆802穿过。

本实施例中，所述安装箱座2包括安装框架侧板、后板和底板7，所述安装框架侧板用于下料腔1、分离腔903的安装和固定，所述安装框架后板用于称重装置4的连接和固定。所述安装框架板侧板及后板、底板7拐角折弯处设置有三角筋支撑板，用于提高安装框架板的强度。

所述安装箱座2的底板7上还设有方孔以安装第三推杆架803，其下方连接有地脚701和脚轮702。

应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.具有防堵功能的可称重烟丝烟梗分离装置，其特征在于：包括安装箱座及安装于其上的下料装置、分离装置、称重装置、梗签回收装置；

所述下料装置包括下料腔，所述下料腔底部下料口连通至分离装置，其于该连通侧相对的一侧设有翻板组件，所述翻板组件包括具有分离工作位和称重工作位的翻板，当其位于不同工作位时分别将烟丝烟梗导向至分离装置或称重装置；

所述分离装置包括分离腔、设置于其顶端的进气嘴和真空吸风管，所述分离腔的底部敞口，其下方安装有疏通组件；

所述称重装置包括称重勺、称重支架和翻转组件，所述称重勺底部安装有称重传感器，所述称重支架上设置有连杆支架和信号放大器，所述翻转组件包括气缸和第二驱动推杆，所述第二驱动推杆前端连接所述连杆支架，所述连杆支架通过第二连杆连接信号放大器，所述信号放大器固定于称重支架上，所述连杆支架通过转接销轴与所述信号放大器连接；

所述梗签回收装置包括梗签落料斗和烟梗回收管道。

2.根据权利要求1所述的可称重烟丝烟梗分离装置，其特征在于：

所述翻板组件包括安装于下料腔底部的翻板固定架、安装于翻板固定架上的气缸和第一驱动推杆以及贯穿于所述下料腔侧壁之间的驱动轴，所述驱动轴一端穿过翻板固定架并通过第一连杆与第一驱动推杆活动连接，另一端设有端盖。

3.根据权利要求2所述的可称重烟丝烟梗分离装置，其特征在于：

所述第一连杆与第一驱动推杆之间通过连杆接头活动连接。

4.根据权利要求2所述的可称重烟丝烟梗分离装置，其特征在于：

所述第一驱动推杆通过限位块和定位块安装在所述翻板固定架上。

5.根据权利要求2所述的可称重烟丝烟梗分离装置，其特征在于：

当所述翻板位于分离工作位时，此时所述第一驱动推杆伸直达到最大行程，所述翻板与下料腔之间的角度最小，所述翻板呈竖直状态，烟丝烟梗通过下料口落至分离装置；当所述翻板位于称重工作位时，此时所述第一驱动推杆收缩回退至初始位置，所述翻板与下料腔之间的角度最大，所述翻板倾斜位于下料腔内，下料口被封闭而烟丝烟梗被导向落至称重装置。

6.根据权利要求1所述的可称重烟丝烟梗分离装置，其特征在于：

所述疏通组件包括锥形伞帽及连接于其下端的气缸、第三驱动推杆和第三推杆架，其中所述锥形伞帽位于所述分离腔的底部中心处，所述锥形伞帽连接第三驱动推杆，所述第三驱动推杆连接所述第三推杆架，所述第三推杆架和气缸安装于安装箱座的底板下方，当所述第三驱动推杆伸直达最大行程时，所述锥形伞帽深入分离腔内部，当所述第三驱动推杆收缩回退至初始位置时，所述锥形伞帽向下移动至所述分离腔底部外。

7.根据权利要求1所述的可称重烟丝烟梗分离装置，其特征在于：

所述第二驱动推杆前端通过关节轴承连接所述连杆支架。

8.根据权利要求1所述的可称重烟丝烟梗分离装置，其特征在于：

所述翻转组件通过推杆垫块和卡扣固定在安装箱座上。

9.根据权利要求1所述的可称重烟丝烟梗分离装置，其特征在于：

所述梗签落料斗位于分离装置和称重装置的下方，其料斗内壁设有圆孔以使第三驱动推杆穿过。

10.根据权利要求1所述的可称重烟丝烟梗分离装置，其特征在于：

所述安装箱座的底板上设有方孔以安装第三推杆架，所述底板下方连接有地脚和脚轮。