CN221267645U - 一种油水气分离装置以及真空干燥系统 - Google Patents

Abstract

本申请提供一种油水气分离装置以及真空干燥系统，属于真空干燥设备制造领域。油水气分离装置包括框架、储气罐、螺旋形散热管以及水气分离器。储气罐安装于框架；在油水气分离装置的高度方向上，螺旋形散热管的底端与储气罐连通，螺旋形散热管的顶端用于与真空干燥设备连通；水气分离器的第一端与储气罐连通，水气分离器的第二端用于与真空泵连通，该油水气分离装置能够提高从混合气体中分离油水的效率，从而降低真空泵被腐蚀损坏的风险。

Description

一种油水气分离装置以及真空干燥系统

技术领域

本申请涉及真空干燥设备制造领域，具体而言，涉及一种油水气分离装置以及真空干燥系统。

背景技术

现有技术中，氢燃料电池催化剂的制备通常需要用到真空干燥系统，真空干燥系统一般由真空干燥设备、油水气分离装置以及真空泵依次连通组成，但是，现有的油水气分离装置由于结构设计欠佳，导致其存在从混合气体中分流油水效率欠佳的问题，使得经过分离后的气流到达真空泵时仍然还残留有大量的油水蒸气，这些残留的油水蒸气中附带着具有腐蚀性的催化剂组分，导致真空泵很容易被腐蚀损坏，进而干扰真空干燥系统的正常运行。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种油水气分离装置以及真空干燥系统，能够提高从混合气体中分离油水的效率，从而降低真空泵被腐蚀损坏的风险。

本申请的实施例是这样实现的：

第一方面，本申请实施例提供一种油水气分离装置，包括框架、储气罐、螺旋形散热管以及水气分离器。储气罐安装于框架；在油水气分离装置的高度方向上，螺旋形散热管的底端与储气罐连通，螺旋形散热管的顶端用于与真空干燥设备连通；水气分离器的第一端与储气罐连通，水气分离器的第二端用于与真空泵连通。

上述技术方案中，油水气分离装置设置有螺旋形散热管，一方面，在空间占位基本相同的情况下，螺旋形散热管具有管径更长的优势，能够更为有效地对高温的混合气体进行降温，以使得其中的油水蒸气充分降温液化并在重力作用下随着螺旋形散热管的管壁流道储气罐中，另一方面，由于螺旋形散热管独特的结构特征，液化形成的油滴和水滴还会由于离心力的存在更为容易且彻底地从混合气体中分离出来，通过两个方面的共同作用，可以将混合气体中的油水蒸气较为彻底且高效地分离出来，从而提高从混合气体中分离油水的效率，进而降低真空泵被腐蚀损坏的风险。

在一些可选的实施方案中，螺旋形散热管的螺距为5～10cm。

上述技术方案中，将螺旋形散热管的螺距限定在特定范围内，能够使得螺旋形散热管具有适宜的倾斜程度，以便提供大小较为适宜的离心力，以使得液化形成的油滴和水滴能够更容易且更彻底地从混合气体中分离出来。

在一些可选的实施方案中，螺旋形散热管为不锈钢材质的螺旋形散热管。

上述技术方案中，不锈钢的材质具有耐高温以及耐腐蚀性较好的优势，同时，不锈钢材质还具有热传递性能较高的优势，能够通过与外界的热交换更快地实现油水蒸气的液化。

在一些可选的实施方案中，油水气分离装置还包括辅助散热管，沿螺旋形散热管的螺旋方向，辅助散热管套设于螺旋形散热管。

上述技术方案中，油水气分离装置增设辅助散热管，并且将其套设于螺旋形散热管，能够进一步增加散热面积，从而使得混合气体中的油水蒸气更快且更彻底的液化并得到有效分离。

在一些可选的实施方案中，辅助散热管为翅片散热管。

上述技术方案中，翅片散热管具有制备工艺较为成熟以及散热效果较好的优势。

在一些可选的实施方案中，翅片散热管的螺距为4～7mm。

上述技术方案中，将散热翅片管的螺距限定在特定范围内，以使其具有数量较为适宜的翅片，以实现更好的散热效果。

在一些可选的实施方案中，翅片散热管中，每个翅片的厚度为0.2～0.5mm。

上述技术方案中，将翅片的厚度限定在特定范围内，具有散热效果较好的优势，同时，还兼具配重较轻的优势。

在一些可选的实施方案中，油水气分离装置还包括散热风机，散热风机安装于框架且沿顶端向底端吹风。

上述技术方案中，油水气分离装置增设散热风机，并且将吹风方向设置为由顶端朝向底端的形式，能够更为高效地降低高温混合气体的温度。

第二方面，本申请实施例提供一种真空干燥系统，包括真空干燥设备、如第一方面实施例提供的油水气分离装置以及真空泵。螺旋形散热管的顶端与真空干燥设备连通；水气分离器的第二端与真空泵连通。

上述技术方案中，真空干燥系统中包括如第一方面实施例提供的油水气分离装置，借助其中特定形式的螺旋形散热管，可以将混合气体中的油水蒸气较为彻底且高效地分离出来，从而提高从混合气体中分离油水的效率，进而降低真空泵被腐蚀损坏的风险。

在一些可选的实施方案中，位于真空干燥设备以及螺旋形散热管之间的输送管道为软管。

上述技术方案中，将位于真空干燥设备以及螺旋形散热管之间的输送管道设置为软管，一方面，软管的形式便于与螺旋形散热管进行对接，另一方面，软管的热传递效率较低，能够降低油水蒸气在该部分管路中液化并在其中残留的风险。

附图说明

为了更清楚地说明本申请实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本申请的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。

图1为本申请实施例提供的一种油水气分离装置在第一视角下的结构示意图；

图2为本申请实施例提供的一种油水气分离装置在第二视角下的结构示意图；

图3为本申请实施例提供的一种螺旋形散热管的结构示意图；

图4为本申请实施例提供的一种螺旋形散热管的部分套设有辅助散热管的结构示意图；

图5为本申请实施例提供的一种真空干燥系统的结构示意图。

图标：10-油水气分离装置；100-框架；200-储气罐；300-螺旋形散热管；400-水气分离器；500-辅助散热管；600-散热风机；a-油水气分离装置的高度方向；1-真空干燥系统；20-真空泵。

具体实施方式

为使本申请实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本申请实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本申请的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本申请的范围，而是仅仅表示本申请的选定实施例。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本申请的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该申请产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本申请的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申请中的具体含义。

以下对本申请提供的油水气分离装置以及真空干燥系统进行具体说明。

参阅图1和图2，第一方面，本申请实施例提供一种油水气分离装置10，包括框架100、储气罐200、螺旋形散热管300以及水气分离器400。储气罐200安装于框架100；在油水气分离装置的高度方向a上，螺旋形散热管300的底端与储气罐200连通，螺旋形散热管300的顶端用于与真空干燥设备连通；水气分离器400的第一端与储气罐200连通，水气分离器400的第二端用于与真空泵20连通。

本申请中，油水气分离装置10设置有螺旋形散热管300，一方面，在空间占位基本相同的情况下，螺旋形散热管300具有管径更长的优势，能够更为有效地对高温的混合气体进行降温，以使得其中的油水蒸气充分降温液化并在重力作用下随着螺旋形散热管300的管壁流道储气罐200中，另一方面，由于螺旋形散热管300独特的结构特征，液化形成的油滴和水滴还会由于离心力的存在更为容易且彻底地从混合气体中分离出来，通过两个方面的共同作用，可以将混合气体中的油水蒸气较为彻底且高效地分离出来，从而提高从混合气体中分离油水的效率，进而降低真空泵20被腐蚀损坏的风险。

需要说明的是，油水气分离装置10为现有技术，本申请实施例中不做限定。

可以理解的是，结合螺旋形散热管300的结构特征，其内部会形成一个类似圆柱状的中空部，考虑到输送管路的布局合理性，可以对其部分输送管路的布局方式进行调整。

参阅图2，作为一种示例，位于储气罐200和水气分离器400之间的输送管道的部分容纳于中空部内。

该实施方式中，将储气罐200和水气分离器400之间的输送管道的部分容纳于中空部内，具有空间利用率更高的优势。

可以理解的是，框架100的具体形式不做限定，只要能够安装固定储气罐200即可。

参阅图1，作为一种示例，框架100包括基底以及支架，支架固定于基底，储气罐200安装与基底，且基底开设有多个贯穿孔。

该实施方式中，在框架100中的基底上开设多个贯穿孔，能够减小框架100的配重，从而便于根据不同的安装位置需求对框架100进行移动。

可以理解的是，螺旋形散热管300能够提供的离心力大小与其螺距密切相关，考虑到离心力的适宜大小，可以对螺旋形散热管300的螺距进行调整。

参阅图3，作为一种示例，螺旋形散热管300的螺距为5～10cm，例如但不限于螺距为5cm、6cm、7cm、8cm、9cm和10cm中的任意一者点值或任意二者之间的范围值。

该实施方式中，将螺旋形散热管300的螺距限定在特定范围内，能够使得螺旋形散热管300具有适宜的倾斜程度，以便提供大小较为适宜的离心力，以使得液化形成的油滴和水滴能够更容易且更彻底地从混合气体中分离出来。

可以理解的是，螺旋形散热管300的材质不做限定，只要具有耐高温以及耐腐蚀的基本性能即可，其具体的选型可以按照本领域常规选择进行设置。

作为一种示例，螺旋形散热管300为不锈钢材质的螺旋形散热管300。

该实施方式中，不锈钢的材质具有耐高温以及耐腐蚀性较好的优势，同时，不锈钢材质还具有热传递性能较高的优势，能够通过与外界的热交换更快地实现油水蒸气的液化。

可以理解的是，螺旋形散热管300的内管径的尺寸大小不做限定，可以根据实际需要进行调整。

可以理解的是，散热效果不仅与散热管的长短有关，还与散热管的散热面积相关。

参阅图4，作为一种示例，油水气分离装置10还包括辅助散热管500，沿螺旋形散热管300的螺旋方向，辅助散热管500套设于螺旋形散热管300。

该实施方式中，油水气分离装置10增设辅助散热管500，并且将其套设于螺旋形散热管300，能够进一步增加散热面积，从而使得混合气体中的油水蒸气更快且更彻底的液化并得到有效分离。

参阅图4，作为一种示例，辅助散热管500为翅片散热管。

该实施方式中，翅片散热管具有制备工艺较为成熟以及散热效果较好的优势。

可以理解的是，翅片散热管上的翅片的数量与其螺距密切相关，进一步地，散热效果又与翅片的数量有关，故考虑到散热效果，可以对翅片散热管的螺距进行限定。

作为一种示例，翅片散热管的螺距为4～7mm，例如但不限于螺距为4mm、5mm、6mm和7mm中的任意一者点值或任意二者之间的范围值。

该实施方式中，将散热翅片管的螺距限定在特定范围内，以使其具有数量较为适宜的翅片，以实现更好的散热效果。

可以理解的是，翅片的散热效果与单个翅片的厚度密切相关，并且，当翅片的数量基本一致时，翅片散热管的配重也主要由单个翅片的配重决定。

作为一种示例，翅片散热管中，每个翅片的厚度为0.2～0.5mm，例如但不限于厚度为0.2mm、0.3mm、0.4mm和0.5mm中的任意一者点值或任意二者之间的范围值。

该实施方式中，将翅片的厚度限定在特定范围内，具有散热效果较好的优势，同时，还兼具配重较轻的优势。

参阅图1和图2，作为一种示例，油水气分离装置10还包括散热风机600，散热风机600安装于框架100且沿顶端向底端吹风。

该实施方式中，油水气分离装置10增设散热风机600，并且将吹风方向设置为由顶端朝向底端的形式，能够更为高效地降低高温混合气体的温度。

作为一种示例，在油水气分离装置的高度方向a上，散热风机600的正投影位于螺旋形散热管300的正投影内。

该实施方式中，散热风机600按照上述形式进行设置，能够实现更好的辅助散热功能，同时，还具有空间利用率更高的优势。

需要说明的是，对于油水气分离装置10中未做特别说明或限定的结构或功能单元均可以按照本领域常规选择进行设置。

参阅图5，第二方面，本申请实施例提供一种真空干燥系统1，包括真空干燥设备(图中未示出)、如第一方面实施例提供的油水气分离装置10以及真空泵20。螺旋形散热管300的顶端与真空干燥设备连通；水气分离器400的第二端与真空泵20连通。

本申请中，真空干燥系统1中包括如第一方面实施例提供的油水气分离装置10，借助其中特定形式的螺旋形散热管300，可以将混合气体中的油水蒸气较为彻底且高效地分离出来，从而提高从混合气体中分离油水的效率，进而降低真空泵20被腐蚀损坏的风险。

需要说明的是，真空泵20为现有技术，本申请实施例中不做限定。

作为一种示例，位于真空干燥设备以及螺旋形散热管300之间的输送管道为软管。

该实施方式中，将位于真空干燥设备以及螺旋形散热管300之间的输送管道设置为软管，一方面，软管的形式便于与螺旋形散热管300进行对接，另一方面，软管的热传递效率较低，能够降低油水蒸气在该部分管路中液化并在其中残留的风险。

作为一种示例，位于水气分离器400以及真空泵20之间的输送管道为软管。

该实施方式中，将位于水气分离器400以及真空泵20之间的输送管道设置为软管，便于与真空泵20进行对接。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种油水气分离装置，其特征在于，包括：

框架；

储气罐，所述储气罐安装于所述框架；

螺旋形散热管，在所述油水气分离装置的高度方向上，所述螺旋形散热管的底端与所述储气罐连通，所述螺旋形散热管的顶端用于与真空干燥设备连通；以及

水气分离器，所述水气分离器的第一端与所述储气罐连通，所述水气分离器的第二端用于与真空泵连通。

2.根据权利要求1所述的油水气分离装置，其特征在于，所述螺旋形散热管的螺距为5～10cm。

3.根据权利要求1所述的油水气分离装置，其特征在于，所述螺旋形散热管为不锈钢材质的螺旋形散热管。

4.根据权利要求1～3中任一项所述的油水气分离装置，其特征在于，所述油水气分离装置还包括辅助散热管，沿所述螺旋形散热管的螺旋方向，所述辅助散热管套设于所述螺旋形散热管。

5.根据权利要求4所述的油水气分离装置，其特征在于，所述辅助散热管为翅片散热管。

6.根据权利要求5所述的油水气分离装置，其特征在于，所述翅片散热管的螺距为4～7mm。

7.根据权利要求5所述的油水气分离装置，其特征在于，所述翅片散热管中，每个翅片的厚度为0.2～0.5mm。

8.根据权利要求1～3中任一项所述的油水气分离装置，其特征在于，所述油水气分离装置还包括散热风机，所述散热风机安装于所述框架且沿所述顶端向所述底端吹风。

9.一种真空干燥系统，其特征在于，包括：

真空干燥设备；

如权利要求1～8中任一项所述的油水气分离装置，所述螺旋形散热管的顶端与所述真空干燥设备连通；以及

真空泵，所述水气分离器的第二端与所述真空泵连通。

10.根据权利要求9所述的真空干燥系统，其特征在于，位于所述真空干燥设备以及所述螺旋形散热管之间的输送管道为软管。