CN221218513U - 一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构，包括外模板提升架、支撑钢管、楔块式千斤顶、围圈桁架结构、封闭护栏、上下操作平台、检修平台、外模板、螺栓顶撑、内模板提升架、内模板支撑等，整套模板结构将操作平台、侧向支撑与模板系统分离，在传统模板基础上通过结构分离与功能再组合。提升系统承担操作平台作业面的荷载，模板重量由墩柱承担，两层循环受混凝土龄期影响较小，整体施工进度快，围圈桁架的侧向支撑取消了传统工艺中的对拉杆，使得混凝土外观质量好，其结构可靠、操作简便。本实用新型实现了等截面薄壁墩模板外框提升与倒模循环作业，施工效率和安全性大幅提高。该技术可实现桥梁等截面薄壁墩的高质量连续高效施工。

Description

一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构

技术领域

本实用新型属于桥梁工程墩柱施工领域，具体涉及一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构。

背景技术

交通工程大规模建设，特别是山区高速公路桥隧比高，桥梁高墩柱在高原山区的高速公路建设中数量占比较大。随着高速公路规模化建设和大发展，特别是在西部地区40m以上的薄壁墩非常普遍，目前高墩柱使用的翻模施工安全风险大，模板安拆吊装工作量大导致施工效率较低，其施工速度受混凝土龄期限制，施工中平均速度很难超过1m每天，滑模工艺会导致墩柱外观质量差、耐久性降低，尽管近些年发展了辊模、吊模等技术，仅是不同模板技术的局部改进，塑料新材料在墩柱模板中的应用也极少。目前桥梁施工特别是高墩柱面临施工工期短，体量大等条件制约。亟需一种高效、安全的施工技术来改善这一难题。

实用新型内容

本实用新型提供一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构，使用该套模板可实现等截面空心墩的快速高效施工，极大降低混凝土龄期对施工效率的影响，又能保证墩柱施工质量和施工安全。

为达到上述目的，本实用新型采用如下技术方案予以实现：一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构，包括上操作平台、下操作平台、围圈桁架结构、封闭护栏、挂架、检修平台、支撑滚轮、螺栓顶撑、外模板提升架、支撑钢管、楔块式千斤顶、外模板、内模板和内模板提升架，

围绕墩柱设置围圈桁架结构，所述围圈桁架结构上设置封闭护栏和上操作平台，围圈桁架结构下方连接挂架，挂架上设置下操作平台，挂架最下方设置检修平台，挂架最下端设置支撑滚轮并可沿着墩柱向上滚动；围圈桁架结构上安装有外模板提升架，外模板提升架与插入混凝土的支撑钢管通过楔块式千斤顶连接，楔块式千斤顶安装在外模板提升架的横梁上，外模板提升架与外模板间安装有螺栓顶撑，外模板提升架、支撑钢管和楔块千斤顶共同构成了外模板提升系统；

内模板提升架通过高强螺栓与内模板横梁连接，内模板提升架与支撑钢管通过楔块式千斤顶连接，内模板提升架、支撑钢管和楔块千斤顶共同构成了内模板提升系统。

进一步的，所述围圈桁架结构由100*10等边角钢构成弦杆、63*63*6角钢作为腹杆，形成桁架的断面外轮廓为1.2m*1.3m或1.2m*1.5m，围圈桁架结构通过高强螺栓依次连接4片桁架形成围绕墩柱的矩形桁架围圈，作为薄壁墩模板的水平受力结构，并作为操作平台、围护结构、挂架的受力载体。

进一步的，所述封闭护栏采用50*50*5钢管制作并用高强螺栓与围圈桁架结构直接相连，上操作平台为在围圈桁架结构上铺设2.5mm花纹钢板，作为钢筋安装绑扎和混凝土浇筑平台。

进一步的，所述挂架采用80*6等边角钢，长度为4.8m，通过螺栓与围圈桁架结构下的焊接横担采用螺栓连接，挂架下方2.8m处设置50*5双支角钢横担并铺设2.5mm花纹板形成下操作平台作为拆模的工作面，挂架最下方采用50*5双支角钢横担并铺设2.5mm花纹板形成检修平台，作为检修和养护的平台工作面，挂架的外侧分别在检修平台和下操作平台上方每隔60cm开孔，孔内穿入钢筋组成平台的围护系统。

进一步的，所述螺栓顶撑采用φ28精轧螺纹钢并在端头焊接槽型顶托，尾端采用专用螺母支承于围圈桁架结构的开孔型钢上，使用时通过旋紧专用螺栓让顶托顶紧模板横梁。

进一步的，所述外模板提升架由2片I18槽钢支尖焊接组成矩形断面的竖杆，横杆由2片I18槽钢背对背并相距50mm-60mm之间通过缀板连接形成格构桁架，并用I100号槽钢作为斜撑在其上方与竖杆连接，安装后的外模板提升架通过槽钢缀板焊接的桁架连接为一体，外模板提升架的横梁上通过焊接钢板打四孔作为千斤顶底座，底座上放置楔块式千斤顶，支撑钢管为φ48*3.5无缝钢管；

外模板高度2.25m或2m，为厚度5mm的整体式大钢模，四个角为圆弧形模板，大面由两块2.95m宽大钢模、小面由2.9m宽大钢模分别与圆弧形模板拼装组成；外模板总计两套20块，单块模板竖直面平整光滑，竖向背肋采用5号槽钢间距30cm布置；模板周边均焊接角钢并打孔作为模板间相互连接的螺栓孔，背肋的两端与角钢焊接牢固，背肋两端往内1/5处设置双支14号槽钢形成的模板横梁；

内模板按薄壁墩内腔断面轮廓确定模板整体尺寸，采用5mm钢板作为面板，高度为2.25m或2m，竖向背肋采用5号槽钢间距30cm布置，上下端均焊接角钢锁边，模板块的分割和连接全部在平面位置，模板竖向背肋两端向内1/5处设置双支14号槽钢作为模板横梁，大面模板设置为2个模块，对向采用4道支撑，端头转角模板分成3个模块，并在转角外实现模板与模板的连接，模板横梁上设置侧向支撑并于就近的支撑连接形成骨架；

内模板提升架由2片I18槽钢支尖焊接组成矩形断面的竖杆，横杆由2片I18槽钢背对背并相距50mm-60mm之间通过缀板连接形成格构桁架，竖杆与横杆正交焊接，并在形成的阴角处采用槽钢缀板作为斜拉杆，内模板提升架的横梁上对应外模板提升架千斤顶底座安装位置打孔。

相较于现有技术，本实用新型等截面薄壁墩提框式倒模结构，主要通过提框和倒模循环，实现了等截面薄壁墩循环作业，使得操作平台、侧向支撑与模板系统分离，整个操作平台、侧向支撑结构脱离模板，其连接可靠、结构轻巧，安全性高。提升系统承担操作平台作业面的荷载，模板重量由墩柱承担，两层模板在围护和平台内循环翻倒，其受混凝土龄期影响较小，整体施工进度快，围圈桁架的侧向支撑取消了传统工艺中的对拉杆，使得混凝土外观质量好，整个提框倒模结构对传统模板进行功能拆分再组合，其结构可靠、操作简便，可实现桥梁等截面薄壁墩的高质量连续高效施工，可以在等截面薄壁墩中广泛推广应用。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型桥梁等截面薄壁墩提框式倒模剖面图；

图2为本实用新型桥梁等截面薄壁墩提框式倒模桁架平面图；

图3为本实用新型桥梁等截面薄壁墩提框式倒模横向立面图；

图4为本实用新型桥梁等截面薄壁墩提框式倒模纵向立面图；

图中：1-围圈桁架结构，2-封闭护栏，3-上操作平台，4-挂架，5-下操作平台，6-检修平台，7-支撑滚轮，8-螺栓顶撑，9-外模板提升架，10-支撑钢管，11-楔块式千斤顶，12-外模板提升系统，13-外模板，14-内模板，15-内模板提升架，16-内模板提升系统。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例1

如图1-4所示，本优选实施例中，提供的一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构，模板与外框架分离，外框架采用液压提升，其结构包含了上操作平台3、下操作平台5、围圈桁架结构1、封闭护栏2、挂架4、检修平台6等，外框由外模板提升架9与支撑杆连接并为模板提供侧向支撑。该套提框倒模结构的外框由：围圈桁架结构1，封闭护栏2，上操作平台3，挂架4，下操作平台5，检修平台6，支撑滚轮7，螺栓顶撑8组成。围圈桁架结构1由100*10等边角钢构成弦杆、63*63*6角钢作为腹杆，其形成桁架的断面外轮廓为1.2m*1.3m，围圈桁架结构1通过高强螺栓依次连接四片桁架形成围绕墩柱的矩形桁架围圈，作为薄壁墩模板的水平受力结构，并作为操作平台、围护结构、挂架的受力载体。封闭护栏2采用50*50*5钢管制作形成模板系统的安全防护并用高强螺栓与围圈桁架结构1直接相连，上操作平台3在围圈桁架结构1上铺设2.5mm花纹钢板，作为钢筋安装绑扎和混凝土浇筑平台。挂架4采用80*6等边角钢长度为4.8m，其上通过螺栓与围圈桁架结构1下的焊接横担采用螺栓连接，挂架4下方2.8m处设置50*5双支角钢横担并铺设2.5mm花纹板形成下操作平台5作为拆模的工作面，挂架4最下方采用50*5双支角钢横担并铺设2.5mm花纹板形成下部的检修平台6，作为检修和养护的平台工作面。挂架4最下端设置支撑滚轮7并可沿着墩柱向上滚动，增强整个挂架4及平台的稳定性。挂架4的外侧在两个平台上方每隔60cm开孔，孔内穿入钢筋组成平台的围护系统。螺栓顶撑8采用φ28精轧螺纹钢并在端头焊接槽型顶托，其尾端采用专用螺母支承于围圈桁架结构1的开孔型钢上。使用时通过旋紧专用螺栓让顶托顶紧模板横梁。

外模板提升架9由两片I18槽钢支尖焊接组成矩形断面的竖杆，横杆由两片I18槽钢背对背并相距50mm-60mm之间通过缀板连接形成格构桁架，并用I100号槽钢作为斜撑在其上方与竖杆连接，安装后的外模板提升架9通过槽钢缀板焊接的桁架连接为一体。外模板提升架9与插入混凝土的支撑钢管10通过楔块式千斤顶11连接。外模板提升架9的横梁上通过焊接钢板打四孔作为千斤顶底座，底座上放置楔块式千斤顶11，支撑钢管10为φ48*3.5无缝钢管。前述外模板提升架9，支撑钢管10，楔块千斤顶11共同构成了外模板提升系统12，外模板提升系统12通过高强螺栓与围圈桁架结构1连接。提升时通过楔块式千斤顶11在支撑钢管10上爬升并带动整个外模板提升系统12和外框架上升。

外模板13高度2m，为厚度5mm的整体式大钢模，四个角为圆弧形模板，大面由两块2.95宽大钢模、小面由2.9m宽大钢模分别与圆弧模板拼装组成其外模板13。外模板13总计两套20块，单块模板其竖直面平整光滑，竖向背肋采用5号槽钢间距30cm布置；模板周边均焊接角钢并打孔作为模板间相互连接的螺栓孔，背肋的两端与角钢焊接牢固。背肋两端往内1/5处设置双支14号槽钢形成的模板横梁，该模板安装就位后由螺栓顶撑8的顶托顶紧，外模板13共计两套，先安装一套在混凝土浇筑后，安装上一套并浇筑混凝土，后续下方的一套外模板8逐块拆卸后通过塔吊提升至上方再次安装使用，在整个施工过程中两套外模板通过不断从下倒上的拆装方式循环。

内模板14结构与外模板13类似，按薄壁墩内腔断面轮廓确定模板整体尺寸，模板采用5mm钢板作为面板，高度为2m，竖向背肋采用5号槽钢间距30cm布置，上下端均焊接角钢锁边，其模板块的分割和连接全部在平面位置。模板竖向背肋两端向内1/5处设置双支14号槽钢作为模板横梁，大面模板设置为两个模块，对向采用四道支撑，端头转角模板分成三个模块，并只能在转角外实现模板与模板的连接，模板横梁上设置侧向支撑并于就近的支撑连接形成骨架，在使用时所有支撑连接完毕可在其上铺设竹胶板形成内模的操作平台。

内模板提升架15由两片I18槽钢支尖焊接组成矩形断面的竖杆，横杆由两片I18槽钢背对背并相距50mm-60mm之间通过缀板连接形成格构桁架，竖杆与横杆正交焊接，并在形成的阴角处采用槽钢缀板作为斜拉杆。内模板提升架15与插入混凝土的支撑钢管10通过楔块式千斤顶11连接。内模板提升架15的横梁上通过焊接钢板打四孔作为千斤顶底座，底座上放置楔块式千斤顶11，支撑钢管10为φ48*3.5无缝钢管。前述内模板提升架9，支撑钢管10，楔块式千斤顶11共同构成了内模板提升系统16，内模板提升系统16通过高强螺栓与内模板横梁连接。提升时通过楔块式千斤顶11在支撑钢管10上爬升并带动整个内模板提升系统16和内模板14上升。

综上，外模的外框架集成了桁架结构、上下操作和检修平台，并通过提升系统实现了整个外框架的提升，其作用是提供了集成化的操作平台和工作面并提供对模板的侧向支撑。内模则由模板块环拼成型并通过支撑加固，内模提升系统直接连接模板形成了内模系统。内模模板共同构成了等截面薄壁墩提框式倒模结构。

等截面薄壁墩提框式倒模施工方法在于承台浇筑完毕并预埋了墩柱主筋，定位测量放出墩柱外边线，并板扎箍筋，第一步钢模除尘，上脱模剂，组装第一层外模板13并组装围圈桁架结构1、封闭护栏2，上操作平台3，安装外模板提升架9和楔块式千斤顶11，连接液压管路并进行液压系统的调试，在楔块式千斤顶11上方插入支撑钢管10直至钢管与承台接触，调节螺栓顶撑8使得顶托顶紧模板横梁，检查模板无误后，进行第2步浇筑实心段混凝土2m；第3步接长主筋4m，第4步调节螺栓顶撑8脱开第一层（也称上层）外模板的横梁，此时距离上次浇筑混凝土时间应大于12小时，提升外框架，同步进行箍筋的板扎，必要时同步接长主筋，累计提升和板扎箍筋向上进行2m；第5步安装第二层（也称下层）模板并调节螺栓顶撑8支撑模板横梁，第6步定位安装内模板系统并校验准确，第7步浇筑薄壁段混凝土2m，浇筑过程中内模板系统滞后2小时间断式提升，并于浇筑完成后的2小时累计提升1.85m，重复第4步。第8步拆除下层模板并采用塔吊提升逐块安装至上方，调节螺栓顶撑8支撑模板横梁，复核模板位置。循环进行第7步、第4步、第8步，到达墩柱横隔板位置后，进行第9步提升内模板1.2m并按传统木模工艺搭设横隔板底模板，重复第8步、第7步、第4步至下一个横隔板。按此循环施工至墩顶实心段前，第10步提升后采用塔吊拆除内模并吊装至地面，按传统模板工艺安装墩顶实心段底模。再次重复进行第8步，第11步浇筑墩顶混凝土。第12步采用塔吊配合拆除外模板准备用于下一课墩柱施工。

实施例2

如图1-4所示，本优选实施例中的一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构，模板与外框架分离，外框架采用液压提升，其结构包含了上操作平台3、下操作平台5、围圈桁架结构1、封闭护栏2、挂架4、检修平台6等，外框由外模板提升架9与支撑杆连接并提供为模板提供侧向支撑。该套提框倒模结构的外框由：围圈桁架结构1，封闭护栏2，上操作平台3，挂架4，下操作平台5，检修平台6，支撑滚轮7，螺栓顶撑8组成。围圈桁架结构1由100*10等边角钢构成弦杆、63*63*6角钢作为腹杆，其形成桁架的断面外轮廓为1.2m*1.5m，围圈桁架结构1通过高强螺栓依次连接四片桁架形成围绕墩柱的矩形桁架围圈，作为薄壁墩模板的水平受力结构，并作为操作平台、围护结构、挂架的受力载体。封闭护栏2采用50*50*5钢管制作形成模板系统的安全防护并用高强螺栓与围圈桁架结构1直接相连，上操作平台3在围圈桁架结构1上铺设2.5mm花纹钢板，作为钢筋安装绑扎和混凝土浇筑平台。挂架4采用80*6等边角钢长度为4.8m，其上通过螺栓与围圈桁架结构1下的焊接横担采用螺栓连接，挂架4下方2.8m处设置50*5双支角钢横担并铺设2.5mm花纹板形成下操作平台5作为拆模的工作面，挂架4最下方采用50*5双支角钢横担并铺设2.5mm花纹板形成下检修平台6，作为检修和养护的平台工作面。挂架4最下端设置支撑滚轮7并可沿着墩柱向上滚动，增强整个挂架4及平台的稳定性。挂架4的外侧在两个平台上方每隔60cm开孔，孔内穿入钢筋组成平台的围护系统。螺栓顶撑8采用φ28精轧螺纹钢并在端头焊接槽型顶托，其尾端采用专用螺母支承于围圈桁架结构1的开孔型钢上。使用时通过旋紧专用螺栓让顶托顶紧模板横梁。

外模板提升架9由两片I18槽钢支尖焊接组成矩形断面的竖杆，横杆由两片I18槽钢背对背并相距50mm-60mm之间通过缀板连接形成格构桁架，并用I100号槽钢作为斜撑在其上方与竖杆连接，安装后的外模板提升架9通过槽钢缀板焊接的桁架连接为一体。外模板提升架9与插入混凝土的支撑钢管10通过楔块式千斤顶11连接。外模板提升架9的横梁上通过焊接钢板打四孔作为千斤顶底座，底座上放置楔块式千斤顶11，支撑钢管10为φ48*3.5无缝钢管。前述外模板提升架9，支撑钢管10，楔块式千斤顶11共同构成了外模板提升系统12，外模板提升系统12通过高强螺栓与围圈桁架结构1连接。提升时通过楔块式千斤顶11在支撑钢管10上爬升并带动整个外模板提升系统12和外框架上升。

外模板13高度2.25m，为厚度5mm的整体式大钢模，四个角为圆弧形模板，大面由两块2.95宽大钢模、小面由2.9m宽大钢模分别与圆弧模板拼装组成其外模板13。外模板总计两套20块，单块模板其竖直面平整光滑，竖向背肋采用5号槽钢间距30cm布置；模板周边均焊接角钢并打孔作为模板间相互连接的螺栓孔，背肋的两端与角钢焊接牢固。背肋两端往内1/5处设置双支14号槽钢形成的模板横梁，该模板安装就位后由螺栓顶撑8的顶托顶紧，外模板13共计两套，先安装一套在混凝土浇筑后，安装上一套并浇筑混凝土，后续下方的一套外模板逐块拆卸后通过塔吊提升至上方再次安装使用，在整个施工过程中两套外模板通过不断从下倒上的拆装方式循环。

内模板14结构与外模板13类似，按薄壁墩内腔断面轮廓确定模板整体尺寸，模板采用5mm钢板作为面板，高度为2.25m，竖向背肋采用5号槽钢间距30cm布置，上下端均焊接角钢锁边，其模板块的分割和连接全部在平面位置。模板竖向背肋两端向内1/5处设置双支14号槽钢作为模板横梁，大面模板设置为两个模块，对向采用四道支撑，端头转角模板分成三个模块，并只能在转角外实现模板与模板的连接，模板横梁上设置侧向支撑并于就近的支撑连接形成骨架，在使用时所有支撑连接完毕可在其上铺设竹胶板形成内模的操作平台。

内模板提升架15由两片I18槽钢支尖焊接组成矩形断面的竖杆，横杆由两片I18槽钢背对背并相距50mm-60mm之间通过缀板连接形成格构桁架，竖杆与横杆正交焊接，并在形成的阴角处采用槽钢缀板作为斜拉杆。内模板提升架15与插入混凝土的支撑钢管10通过楔块式千斤顶11连接。内模板提升架15的横梁上通过焊接钢板打四孔作为千斤顶底座，底座上放置楔块式千斤顶11，支撑钢管10为φ48*3.5无缝钢管。前述内模板提升架9，支撑钢管10，楔块式千斤顶11共同构成了内模板提升系统16，内模板提升系统16通过高强螺栓与内模板横梁连接。提升时通过楔块式千斤顶11在支撑钢管10上爬升并带动整个内模板提升系统16和内模板14上升。

综上，外模的外框架集成了桁架结构、上下操作和检修平台，并通过提升系统实现了整个外框架的提升，其作用是提供了集成化的操作平台和工作面并提供对模板的侧向支撑。内模则由模板块环拼成型并通过支撑加固，内模提升系统直接连接模板形成了内模系统。内模模板共同构成了等截面薄壁墩提框式倒模结构。

等截面薄壁墩提框式倒模施工方法在于承台浇筑完毕并预埋了墩柱主筋，定位测量放出墩柱外边线，并板扎箍筋，第一步钢模除尘，上脱模剂，组装第一层外模板13并组装围圈桁架结构1、封闭护栏2，上操作平台3，安装外模提升架9和楔块式千斤顶11，连接液压管路并进行液压系统的调试，在楔块式千斤顶11上方插入支撑钢管10直至钢管与承台接触，调节螺栓顶撑8使得顶托顶紧模板横梁，检查模板无误后，进行第2步浇筑实心段混凝土2m；第3步接长主筋4.5m，第4步调节螺栓顶撑8脱开第一层（也称上层）外模板的横梁，此时距离上次浇筑混凝土时间应大于12小时，提升外框架，同步进行箍筋的板扎，必要时同步接长主筋，累计提升和板扎箍筋向上进行2.25m；第5步安装第二层（也称下层）模板并调节螺栓顶撑8支撑模板横梁，第6步定位安装内模板系统并校验准确，第7步浇筑薄壁段混凝土2.25m，浇筑过程中内模板系统滞后2小时间断式提升，并于浇筑完成后的2小时累计提升2.1m，重复第4步。第8步拆除下层模板并采用塔吊提升逐块安装至上方，调节螺栓顶撑8支撑模板横梁，复核模板位置。循环进行第7步、第4步、第8步，到达墩柱横隔板位置后，进行第9步提升内模板1.2m并按传统木模工艺搭设横隔板底模板，重复第8步、第7步、第4步至下一个横隔板。按此循环施工至墩顶实心段前，第10步提升后采用塔吊拆除内模并吊装至地面，按传统模板工艺安装墩顶实心段底模。再次重复进行第8步，第11步浇筑墩顶混凝土。第12步采用塔吊配合拆除外模板准备用于下一课墩柱施工。

需要说明的是，在本说明书的描述中，具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构，其特征在于，包括上操作平台、下操作平台、围圈桁架结构、封闭护栏、挂架、检修平台、支撑滚轮、螺栓顶撑、外模板提升架、支撑钢管、楔块式千斤顶、外模板、内模板和内模板提升架，

围绕墩柱设置围圈桁架结构，所述围圈桁架结构上设置封闭护栏和上操作平台，围圈桁架结构下方连接挂架，挂架上设置下操作平台，挂架最下方设置检修平台，挂架最下端设置支撑滚轮并可沿着墩柱向上滚动；围圈桁架结构上安装有外模板提升架，外模板提升架与插入混凝土的支撑钢管通过楔块式千斤顶连接，楔块式千斤顶安装在外模板提升架的横梁上，外模板提升架与外模板间安装有螺栓顶撑，外模板提升架、支撑钢管和楔块千斤顶共同构成了外模板提升系统；

内模板提升架通过高强螺栓与内模板横梁连接，内模板提升架与支撑钢管通过楔块式千斤顶连接，内模板提升架、支撑钢管和楔块千斤顶共同构成了内模板提升系统。

2.根据权利要求1所述的一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构，其特征在于，所述围圈桁架结构由100*10等边角钢构成弦杆、63*63*6角钢作为腹杆，形成桁架的断面外轮廓为1.2m*1.3m或1.2m*1.5m，围圈桁架结构通过高强螺栓依次连接4片桁架形成围绕墩柱的矩形桁架围圈，作为薄壁墩模板的水平受力结构，并作为操作平台、围护结构、挂架的受力载体。

3.根据权利要求1所述的一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构，其特征在于，所述封闭护栏采用50*50*5钢管制作并用高强螺栓与围圈桁架结构直接相连，上操作平台为在围圈桁架结构上铺设2.5mm花纹钢板，作为钢筋安装绑扎和混凝土浇筑平台。

4.根据权利要求1所述的一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构，其特征在于，所述挂架采用80*6等边角钢，长度为4.8m，通过螺栓与围圈桁架结构下的焊接横担采用螺栓连接，挂架下方2.8m处设置50*5双支角钢横担并铺设2.5mm花纹板形成下操作平台作为拆模的工作面，挂架最下方采用50*5双支角钢横担并铺设2.5mm花纹板形成检修平台，作为检修和养护的平台工作面，挂架的外侧分别在检修平台和下操作平台上方每隔60cm开孔，孔内穿入钢筋组成平台的围护系统。

5.根据权利要求1所述的一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构，其特征在于，所述螺栓顶撑采用φ28精轧螺纹钢并在端头焊接槽型顶托，尾端采用专用螺母支承于围圈桁架结构的开孔型钢上，使用时通过旋紧专用螺栓让顶托顶紧模板横梁。

6.根据权利要求1所述的一种桥梁等截面薄壁墩提框式倒模结构，其特征在于，所述外模板提升架由2片I18槽钢支尖焊接组成矩形断面的竖杆，横杆由2片I18槽钢背对背并相距50mm-60mm之间通过缀板连接形成格构桁架，并用I100号槽钢作为斜撑在其上方与竖杆连接，安装后的外模板提升架通过槽钢缀板焊接的桁架连接为一体，外模板提升架的横梁上通过焊接钢板打四孔作为千斤顶底座，底座上放置楔块式千斤顶，支撑钢管为φ48*3.5无缝钢管；

外模板高度2.25m或2m，为厚度5mm的整体式大钢模，四个角为圆弧形模板，大面由两块2.95m宽大钢模、小面由2.9m宽大钢模分别与圆弧形模板拼装组成；外模板总计两套20块，单块模板竖直面平整光滑，竖向背肋采用5号槽钢间距30cm布置；模板周边均焊接角钢并打孔作为模板间相互连接的螺栓孔，背肋的两端与角钢焊接牢固，背肋两端往内1/5处设置双支14号槽钢形成的模板横梁；

内模板按薄壁墩内腔断面轮廓确定模板整体尺寸，采用5mm钢板作为面板，高度为2.25m或2m，竖向背肋采用5号槽钢间距30cm布置，上下端均焊接角钢锁边，模板块的分割和连接全部在平面位置，模板竖向背肋两端向内1/5处设置双支14号槽钢作为模板横梁，大面模板设置为2个模块，对向采用4道支撑，端头转角模板分成3个模块，并在转角外实现模板与模板的连接，模板横梁上设置侧向支撑并于就近的支撑连接形成骨架；

内模板提升架由2片I18槽钢支尖焊接组成矩形断面的竖杆，横杆由2片I18槽钢背对背并相距50mm-60mm之间通过缀板连接形成格构桁架，竖杆与横杆正交焊接，并在形成的阴角处采用槽钢缀板作为斜拉杆，内模板提升架的横梁上对应外模板提升架千斤顶底座安装位置打孔。