CN221217034U - 一种叉车 - Google Patents

Abstract

本申请涉及货物运输技术领域，提供一种叉车，包括叉车本体、叉臂、负载轮及驱动组件。叉臂活动设置于叉车本体上。负载轮可转动地设置于叉臂的下方。驱动组件设置于叉车本体上，驱动组件分别连接叉臂及负载轮，用于驱动叉臂在叉车本体的高度方向上相对叉车本体活动，并在叉臂相对叉车本体上升时，驱动负载轮远离叉臂，以使负载轮接触地面，以及在叉臂相对叉车本体下降时，驱动负载轮靠拢叉臂，以使负载轮远离地面。通过这样的设置，使得负载轮在叉臂下降时离开地面并收拢于叉臂，叉臂上升时则远离叉臂并接触地面，从而实现叉臂和负载轮的动作同步，减少叉车进入托盘的时间，同时，在托运货物时及时下放负载轮，更快地为叉车及货物提供支撑。

Description

一种叉车

技术领域

本申请实施例涉及货物运输技术领域，尤其涉及一种叉车。

背景技术

现有的叉车在插入托盘的托盘孔内时，叉臂底部的承载轮会与托盘发生摩擦，长时间以往，会导致托盘发生损坏，影响托盘的使用寿命。

为了为解决上述问题，目前通过在叉车的叉臂底部设置承载轮，在实际操作过程中，当叉臂伸入托盘的托盘孔内时，承载轮向叉臂底部收拢，以避免与托盘底部发生摩擦；当叉臂插入至指定位置后，承载轮向背离叉臂方向运动，并通过与地面相接触，以辅助支撑叉车。

但该方案采用了不同的动力机构分别驱动叉臂的升降及承载轮的活动，由于叉臂的升降和承载轮的摆动之间存在一定时间差，导致叉臂和承载轮之间同步性较差，使得叉臂的入叉时间成本增加及动力系统的设计成本也相应增加。

实用新型内容

本申请实施例的一个目的旨在提供一种叉车，以解决目前采用承载轮的叉车存在叉臂和承载轮同步性较差的技术问题。

本申请实施例提供的一种叉车，包括：

叉车本体；

叉臂，所述叉臂活动设置于所述叉车本体上；

负载轮，所述负载轮可转动地设置于所述叉臂的下方；以及

驱动组件，所述驱动组件分别连接所述叉臂及所述负载轮，用于驱动所述叉臂在所述叉车本体的高度方向上相对所述叉车本体活动，并在所述叉臂相对所述叉车本体上升时，驱动所述负载轮远离所述叉臂，以使所述负载轮接触地面，以及在所述叉臂相对所述叉车本体下降时，驱动所述负载轮靠拢所述叉臂，以使所述负载轮远离地面。

与现有技术相比较，本申请实施例叉车的驱动组件驱动叉臂升降，同时驱动负载轮远离或靠拢叉臂。叉车在工作过程中，当叉车叉取托盘时，驱动组件驱动叉臂下降，还同步驱动负载轮离开地面并靠拢叉臂，以使叉臂在进入托盘孔时获得更多的活动空间，避免与托盘发生摩擦。当叉车托运托盘及货物时，驱动组件驱动叉臂上升，还同步驱动负载轮远离叉臂并接触地面，以使负载轮为叉车本体及货物提供支撑。通过这样的设置，使得负载轮在叉臂下降时离开地面并收拢于叉臂，叉臂上升时则远离叉臂并接触地面，从而实现叉臂和负载轮的动作同步，减少叉车进入托盘的时间，同时，在托运货物时及时下放负载轮，更快地为叉车及货物提供支撑。

附图说明

一个或若干个实施例通过与之对应的附图中的图片进行示例性说明，这些示例性说明并不构成对实施例的限定，附图中具有相同参考数字标号的元件表示为类似的元件，除非有特别申明，附图中的图不构成比例限制。

图1为本申请实施例提供的叉车的第一结构示意图；

图2为本申请实施例提供的叉车的第二结构示意图；

图3为图2中A部分的放大图；

图4为本申请实施例提供的叉车的第三结构示意图；

图5为本申请实施例提供的货叉组件及传动机构的结构示意图；

图6为本申请实施例提供的货叉组件及传动机构的爆炸图；

图7为本申请实施例提供的叉车的第四结构示意图；

图8为本申请实施例提供的叉车的第五结构示意图；

图9为本申请实施例提供的安装架及负载轮的第一结构示意图；

图10为图2中B部分的放大图；

图11为本申请实施例提供的传动臂的结构示意图；

图12为图1中C部分的放大图；

图13为图8中D部分的放大图；

图14为本申请实施例提供的安装架及负载轮的第二结构示意图。

附图标号说明：

100、叉车；11、叉车本体；111、滑槽；112、舵轮；113、平衡轮；114、控制按钮；115、急停按钮；116、三色灯；117、示廓灯；118、控制面板；119、散热器；12、货叉组件；121、叉臂；1211、第一连接端；1212、叉取端；1214、壳体；12141、容置槽；1215、支撑臂；122、负载轮；1221、差速轮；123、安装部；1231、安装孔；124、第一避障传感器；125、基座；126、第一电机；127、第二电机；13、驱动组件；131、安装架；1311、摆动端；13111、叉部；13112、平台；1312、活动端；1313、第一铰接部；13131、第一铰接孔；13132、第一铰接轴；132、传动机构；1321、驱动臂；13211、第一连杆；13212、螺杆；13213、第二连杆；13214、第一铰接端；13215、第二铰接端；1322、传动臂；13221、第三铰接端；13222、固定端；13223、第二铰接部；132231、第二铰接轴；132232、第二铰接孔；133、动力机构；1331、液压缸；13311、缸体；13312、第一活动轴；13313、第二活动轴；1332、滑动架；13321、滑动轮；14、辅助支撑组件；141、定向轮；142、安装台；15、导向组件；151、导向轴；152、导向轴套；16、第二避障传感器；17、悬臂；171、悬置端；172、第二连接端；18、立柱；181、第三连接端；182、第四连接端；19、3D激光雷达。

具体实施方式

为了便于理解本申请，下面结合附图和具体实施例，对本申请进行更详细的说明。需要说明的是，当元件被表述“连接”另一个元件，它可以直接在另一个元件上、或者其间可以存在一个或若干个居中的元件。本说明书所使用的术语“上”、“下”、“左”、“右”、“上端”、“下端”、“顶部”以及“底部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

除非另有定义，本说明书所使用的所有的技术和科学术语与属于本申请的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。在本申请的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是用于限制本申请。

本申请实施例提供一种叉车，叉车的类型包括但不限于手动叉车、电动叉车、AVG(Automatic Guided Vehicle)叉车等。

请参阅图1，本申请其中一实施例的叉车100包括叉车本体11、叉臂121、负载轮122及驱动组件13。叉臂121活动设置于叉车本体11上。负载轮122可转动地设置于叉臂121的下方。驱动组件13分别连接叉臂121及负载轮122，用于驱动叉臂121在叉车本体11的高度方向上相对叉车本体11活动，并在叉臂121相对叉车本体11上升时，驱动负载轮122远离叉臂121，以使负载轮122接触地面，以及在叉臂121相对叉车本体11下降时，驱动负载轮122靠拢叉臂121，以使负载轮122远离地面。本实施例中，驱动组件13设置于叉车本体11上。

本实施例的叉车100的工作原理为：叉车车100设有驱动组件13，驱动组件13驱动叉臂121升降，同时驱动负载轮122远离或靠拢叉臂121。叉车100在工作过程中，当叉车100叉取托盘时，驱动组件13驱动叉臂121下降，还同步驱动负载轮122离开地面并靠拢叉臂121，以使叉臂121在进入托盘孔时获得更多的活动空间，避免与托盘发生摩擦。当叉车100托运托盘及货物时，驱动组件13驱动叉臂121上升，还同步驱动负载轮122远离叉臂121并接触地面，以使负载轮122为叉车本体11及货物提供支撑。

可以理解的，本实施例采用一驱动组件13驱动叉臂121和负载轮122，在叉臂121相对叉车本体11上升时使负载轮122远离叉臂121并接触地面，而在叉臂121相对叉车本体11下降时使负载轮122远离地面并靠拢叉臂121，从而实现叉臂121和负载轮122的动作同步，减少了叉车100进入托盘的时间，同时，在托运货物时及时下放负载轮122，更快地为叉车100及货物提供支撑。

在一些实施例中，叉车100包括货叉组件12，货叉组件12包括上述叉臂121及负载轮122，至少一个叉臂121的下方设有负载轮122。其中，可以是单个负载轮122设置于叉臂121下方，也可以多个负载轮122共同组成轮组设置于同一叉臂121下方，此处不做限制。

本实施例的叉车100，叉臂121和负载轮122均为两个，两个叉臂121间隔设置于叉车本体11上，两个负载轮122分别与两个叉臂121一一对应，驱动组件13分别连接各个叉臂121及各个负载轮122，驱动组件13能够驱动各个叉臂121和各个负载轮122同步运动。

可以理解的，本实施例的设有成对的叉臂121及成对的负载轮122，且叉臂121与负载轮122一一对应，以在满足对托盘和货物良好支撑的前提下，减少叉车100上的部件，使叉车100整体结构更具轻量化。同时，驱动组件13能够驱动各个叉臂121和各个负载轮122同步运动，从而解决因各叉臂121、负载轮122之间的动作延迟，导致叉取、放置托盘耗时过长、操作难度大的问题。

在一些实施例中，负载轮122的安装位置在叉臂121的长度方向上可相对叉臂121调节。本实施例的叉车100在进行叉取或托运货物时，叉臂121伸入托盘孔，并使负载轮122外露于托盘孔，负载轮122在叉臂121上升时远离叉臂121以接触地面。

可以理解的，由于不同的托盘在长度尺寸上存在差异，对应的托盘孔的长度也不同，本实施例的负载轮122可在叉臂121的长度方向上调节安装位置，以适配更多的托盘规格，有利于提高叉车100的适用性。其次，本实施例可以通过调节负载轮122在叉臂121上的安装位置，从而克服负载轮122与叉臂121的安装误差。

在其他实施例中，叉臂121还可以在叉车本体11的宽度方向上相对叉车本体11活动，同时，负载轮122跟随叉臂121活动，始终位于叉臂121的下方，进一步的，各个叉臂121的活动距离相互独立。

可以理解的，在托盘的宽度较大时，可以通过调节两个叉臂121之间的间距，以更好地支撑托盘，保证货物托运的稳定性，避免托运时托盘及货物因惯性发生偏倚。或者，当托盘的放置位置空间狭小，不利于叉车100活动时，可以通过移动叉臂121与托盘孔对位并完成叉取，再使叉臂121复位，从而使叉车100适用更复杂的工况。

请参阅图2和图3，在一些实施例中，叉臂121沿长度方向上设有若干个安装部123，负载轮122与若干个安装部123中的其中一个适配连接。其中，驱动组件13包括安装架131，负载轮122安装于安装架131上，并通过安装架131与安装部123适配连接。

可以理解的，由于托盘有多种，不同的托盘规格需要负载轮122的安装位置进行调整，以使叉臂121更好地插入托盘孔并使负载轮122更好地支撑叉车100、货物。本实施例将负载轮122安装于安装架131上，并在叉臂121的长度方向上设置若干个安装部123，通过选用不同的安装部123与负载轮122适配连接，从而实现负载轮122的安装位置在叉臂121的长度方向上相对叉臂121可调节，从而提升叉车100的适用范围。

请参阅图2和图4，在一些实施例中，驱动组件13包括传动机构132及动力机构133。传动机构132连接负载轮122。动力机构133设置于叉车本体11上，并分别连接叉臂121及传动机构132，用于驱动叉臂121在叉车本体11的高度方向上相对叉车本体11活动，并在叉臂121相对叉车本体11上升时，通过驱动传动机构132，带动负载轮122向下摆动，以使负载轮122远离叉臂121，以及在叉臂121相对叉车本体11下降时，通过驱动传动机构132，带动负载轮122向上摆动，以使负载轮122靠拢叉臂121。

可以理解的，本实施例的动力系统采用单个动力机构133驱动叉臂121和传动机构132，并通过传动机构132驱动负载轮122，使得负载轮122在叉臂121下降时离开地面并靠拢叉臂121，在叉臂121上升时则远离叉臂121并接触地面，从而实现叉臂121和负载轮122的动作同步，减少叉车100进入托盘的时间。另外，由于叉车100采用单个动力机构133即可实现叉臂121和负载轮122的动作同步，因此有利于减少叉车动力系统的设计成本。

请继续参阅图4，在一些实施例中，动力机构133包括滑动架1332及液压缸1331。滑动架1332连接叉车本体11，且可沿叉车本体11的高度方向相对于叉车本体11活动。液压缸1331设于叉车本体11上，并连接滑动架1332。示例性地，货叉组件12包括成对间隔设置的叉臂121和负载轮122，在沿叉车本体11宽度方向上，两个叉臂121并排设置，每个叉臂121包括相对设置的第一连接端1211和叉取端1212，第一连接端1211固定连接于滑动架1332，叉取端1212的下方设有安装架131及安装于安装架131上的负载轮122。传动机构132有两组，每组传动机构132安装于对应的一个叉臂121上，每组传动机构132的一端分别铰接于叉车本体11及滑动架1332，另一端铰接连接对应的安装架131。

其中，在液压缸1331驱动滑动架1332上升以带动叉臂121上升时，滑动架1332同时带动两组传动机构132，以使得每组传动机构132驱动对应的一个负载轮122靠近叉臂121，收容于叉臂121内，在驱动组件13驱动滑动架1332下降以带动叉臂121下降时，滑动架1332同时带动两组传动机构132，以使得每组传动机构132驱动对应的一个负载轮122远离叉臂121，直至接触地面。

叉车100在工作过程中液压缸1331将控制滑动架1332的升降。货叉组件12的叉臂121固定连接滑动架1332，叉臂121跟随滑动架1332同步进行升降动作。传动机构132分别连接滑动架1332和叉车本体11，且负载轮122通过安装架131连接传动机构132，当滑动架1332下降时，传动机构132跟随滑动架1332下降而带动负载轮122靠近叉臂121，收容于叉臂121内，使得叉臂121在进入托盘孔时获得更多的活动空间，避免与托盘发生摩擦。当滑动架1332上升时，传动机构132跟随滑动架1332上升而带动负载轮122远离叉臂121，从而使负载轮122接触地面，为货物和叉车100提供辅助支撑。

可以理解的，本实施例采用液压缸1331单个动力源，通过液压缸1331驱动滑动架1332实现叉臂121升降，同时，滑动架1332带动传动机构132带动安装架131，从而实现叉臂121和负载轮122的动作同步，减少叉车100进入托盘的时间，且有利于减少叉车动力系统的设计成本。

请参阅图5和图6，在一些实施方式中，叉臂121包括壳体1214及支撑臂1215，壳体1214及支撑臂1215呈长条状。壳体1214设有沿自身长度方向布置的容置槽12141，以及位于容置槽12141背面并用于支撑托盘的支撑面。支撑臂1215成对设置，并与壳体1214平行，容置槽12141在长度方向上的其中一个侧壁独立安装有其中一个支撑臂1215，容置槽12141在长度方向上的另一个侧壁独立安装有另一个支撑臂1215。传动机构132收容于容置槽12141内，并位于两个支撑臂1215之间。为了便于叉取货物，叉臂121的叉取端1212从靠近叉车本体11的一侧向远离叉车本体11的一侧宽度逐渐收窄。可选的，支撑臂1215与壳体1214之间可以采用焊接、铆接、螺栓螺母等方式固定连接。

可以理解的，本实施例的叉臂121包括壳体1214，壳体1214通过设置容置槽12141以收纳传动机构132及负载轮122，有利于使叉车的整体结构更加简洁，空间利用率更高。此外，支撑臂1215安装于容置槽12141内，以支撑整个壳体1214，从而提高叉臂121的整体强度。示例性地，本实施例的若干个安装部123均设于支撑臂1215上，使安装架131通过连接支撑臂1215，从而与叉臂121建立可靠的连接。本实施例的叉臂121通过容置槽12141收纳负载轮122和传动机构132，还用于保护负载轮122和传动机构132，以避免叉车100行进过程中因与障碍物碰撞而损坏，尤其是收容于一对支撑臂1215之间的传动机构132，在强度更高的支撑臂1215的保护下获得了更好的碰撞防护。

请继续参阅图1，在一些实施例中，叉车本体11包括控制面板118、若干个控制按钮114及若干个传感器等，控制器分别与控制面板、控制按钮114、传感器等电连接，控制器可以根据控制面板的控制指令或控制按钮114的触发信号开启或关闭对应的功能模块，例如控制驱动组件13执行滑动架1332升降动作，或者根据传感器发送的信号开启或关闭对应的模块，例如当传感器检测到叉车100正在靠近月台边沿时紧急驱动轮组停止移动。在其他实施例中，控制面板上设有触摸屏，以便于操作者操作控制面板，对叉车100进行控制。

叉车本体11还安装有用于检测叉臂121高度的上限位检测开关和下限位检测开关，上限位检测开关和下限位检测开关与控制器电连接，当叉臂121高度达到上限位置时，上限位检测开关发送对应的触发信号给控制器，以使控制器停止叉臂121的上升；当叉臂121高度达到下限位置时，下限位检测开关发送对应的触发信号给控制器，以使控制器停止叉臂121的下降。示例性地，上限位开关和下限位开关可以采用光电开关等。

请参阅图1和图7，在一些实施例中，叉车本体11还可以配置急停按钮115、声光报警装置、语音播报器、三色灯116、示廓灯117、行车记录仪、扫码枪、散热器119等。其中，声光报警装置包括警报灯和扬声器，在叉车100遇到故障时，通过警报灯和扬声器分别发出灯光报警信号、声音报警信号。急停按钮115设置于叉车本体11的外壳上，操作者还可以通过触发急停按钮115，使叉车紧急停止工作。示廓灯117用于展示叉车100的轮廓，以引起他人对叉车100的整体关注而规避与叉车100碰撞，从而起到安全防护的作用，示廓灯117可以通过支架悬置于叉车本体11的上方。

进一步的，操作者可以通过操作控制面板118，以实现远距离控制叉车100执行相应动作，另外，叉车本体11上可以设置用于收纳控制面板118的支架，在不使用控制面板118时，控制面板118可以放置在支架上。三色灯116设置在叉车本体11的外壳上，并在控制器的控制下显示目标颜色，示例性地，三色灯116用于表示叉车100的当前状态，例如，通过红色灯光表示叉车100故障，黄色灯光表示叉车100停止工作，绿色灯光表示叉车正常运行。

行车记录仪用于记录叉车100行进过程中的状态、路况及工作过程等，同时保存于存储器上，或者由控制器根据记录内容生成工作日志等，以作为叉车进行日常维护、故障排查时的依据。为了便于记录搬运的货物信息，可以在货物上或货物的外包装上粘贴记录有货物信息的图形码，在叉车叉取货物时，通过扫码枪扫描图形码以获得货物信息，并记录保存于存储器内，有利于实现货物的搬运管理。

散热器119用于为叉车100提供散热。由于叉车100的驱动组件13(液压缸1331)及电力系统在工作过程中易产生较大的热量，为了保证良好的车身状态，本实施例中，叉车本体11的顶部设有用于出风的镂空区域(镂空槽或镂空孔等)，镂空区域连通叉车本体11内部的中空区域及间隙，散热器119装设于镂空区域中，经镂空区域向叉车本体11的外部出风。叉车100工作时，散热器119工作，在叉车本体11内部形成气流，通过气流带走驱动组件13及电力系统带来的热量，同时，热气流也存在向上流动的趋势，更容易从镂空区域流出到达外部，从而达到良好的散热效果。此外，本实施例通过上述设置，散热风扇容易收容于叉车本体11内，避免增加叉车本体11的外部体积，并且，散热器119装设于叉车本体11顶部的镂空区域中，可以有效节省安装空间，从而提高了叉车100的空间利用率。

请参阅图2和图8，在一些实施例中，滑动架1332为框体结构，滑动架1332的两侧设有滑动轮13321，叉车本体11设有活动空间，且活动空间内设有与滑动轮13321相适配的滑槽111。滑动架1332收容于叉车本体11的活动空间内，且通过滑动轮13321与滑槽111配合连接，以实现在活动空间内升降，进一步的，滑动轮13321与滑槽111的配合为滑动架1332的运动提供导向，进而保证叉臂121运动的稳定。

请继续参阅图5和图6，在一些实施例中，传动机构132包括驱动臂1321和传动臂1322。驱动臂1321的长度可调节，驱动臂1321连接负载轮122，用于通过调节自身长度以适配负载轮122的安装位置，并驱动负载轮122上下摆动。传动臂1322设置于叉车本体11上，并分别铰接连接驱动臂1321及动力机构133，用于在动力机构133驱动叉臂121相对叉车本体11升降时，向驱动臂1321传导动力，以使驱动臂1321驱动负载轮122上下摆动。

可以理解的，本实施例的传动结构采用连杆机构，通过动力机构133传导的动力驱动安装架131的上摆或下摆，以分别实现负载轮122远离或靠拢叉臂121，本实施例采用的动力系统设计实现对负载轮122的驱动，具有高效简洁的特点。另外，本实施例的驱动臂1321可通过调节自身长度适配安装架131的安装位置，避免在负载轮122的安装位置变化时，需要繁琐的拆换操作，使得负载轮122及传动机构132的调整更加灵活。

请参阅图3和图9，安装架131包括相对设置的摆动端1311和活动端1312，摆动端1311和活动端1312之间设有第一铰接部1313，第一铰接部1313铰接连接叉臂121，负载轮122转动安装于摆动端1311上。

请继续参阅图5和图6，驱动臂1321包括相对设置的第一铰接端13214和第二铰接端13215，第一铰接端13214铰接连接活动端1312。

请参阅图5、图6及图10，传动臂1322包括相对设置的第三铰接端13221和固定端13222，第三铰接端13221和固定端13222之间设有第二铰接部13223，第三铰接端13221铰接连接滑动架1332，固定端13222铰接连接叉车本体11，第二铰接部13223铰接连接第二铰接端13215。

其中，在第三铰接端13221跟随滑动架1332上升时，驱动臂1321带动安装架131向下摆动，以驱动负载轮122靠近叉臂121，收容于叉臂121内；在第三铰接端13221跟随滑动架1332下降时，驱动臂1321带动安装架131向上摆动，从而驱动负载轮122远离叉臂121，以接触地面。

本实施例中，传动臂1322的固定端13222铰接于叉车本体11的底部，传动臂1322的第三铰接端13221铰接于滑动架1332的底部，驱动组件13驱动滑动架1332上升时，传动臂1322的第三铰接端13221以自身的固定端13222为支点转动，同时，传动臂1322的第二铰接部13223被带动。驱动臂1321的第二铰接端13215跟随第二铰接部13223的运动而摆动，驱动臂1321的第一铰接端13214拉动安装架131的活动端1312，以使安装架131的摆动端1311以自身的第一铰接部1313为支点摆动，从而使负载轮122向下远离叉臂121并接触地面。

相应的，驱动组件13驱动滑动架1332下降时，传动臂1322的第三铰接端13221以自身的固定端13222为支点反向转动，同时，传动臂1322的第二铰接部13223被带动。驱动臂1321的第二铰接端13215跟随第二铰接部13223的运动而摆动，驱动臂1321的第一铰接端13214推动安装架131的活动端1312，以使安装架131的摆动端1311以自身的第一铰接部1313为支点摆动，从而使负载轮122抬起，向上收容于叉臂121的容置槽12141内。

可以理解的，本实施例采用连杆机构的传动组件，实现了负载轮122跟随叉臂121的上升而远离叉臂121，直至与地面接触，在搬运货物时支撑叉车100和货物，同时，负载轮122跟随叉臂121下降而上抬收拢于叉臂121的底部。

请继续参阅图5和图6，在一些实施方式中，驱动臂1321包括依次相连的第一连杆13211、螺杆13212及第二连杆13213，第一连杆13211远离螺杆13212的一端铰接连接负载轮122，第二连杆13213远离螺杆13212的一端铰接连接传动臂1322，螺杆13212与第一连杆13211、第二连杆13213中的至少一者螺纹连接。其中，第一连杆13211上远离螺杆13212的一端(第一铰接端13214)铰接连接安装架131的活动端1312，第二连杆13213上远离螺杆13212的一端(第二铰接端13215)铰接连接传动臂1322的第二铰接部13223。

可以理解的，本实施例的驱动臂1321采用第一连杆13211、第二连杆13213及螺杆13212，实现了驱动臂1321的可拆卸结构，同时还可以通过调节螺杆13212与第一连杆13211、第二连杆13213中其中一者的连接长度，以调整驱动臂1321的长度。

在其他实施例中，驱动臂1321可以包括第三连杆和第四连杆，第三连杆为中空杆，且第三连杆的壁面沿自身长度方向设有若干个间隔排列的通孔。第四连杆部分收容于第三连杆内，并与第三连杆滑动连接，第四连杆收容于第三连杆内的一端上设有弹簧柱塞，弹簧柱塞穿设于第三连杆上的其中一个通孔并外露。

可以理解的，第三连杆与第四连杆之间通过通孔与弹簧柱塞的孔柱配合限制了两者的相对滑动，当按压弹簧柱塞后面，第三连杆和第四连杆恢复相对滑动，此时通过将弹簧柱塞对位至其他通孔，并配合连接，从而实现驱动臂1321的长度调节。

请参阅图9，在一些实施例中，第一铰接部1313包括第一铰接孔13131和第一铰接轴13132，第一铰接孔13131套设于第一铰接轴13132上。叉臂121上的安装部123为安装孔1231，若干组安装孔1231中的其中一组安装孔1231套设于第一铰接轴13132上。

可以理解的，本实施例的叉臂121上设有用于与第一铰接孔13131对位连接的若干个安装孔1231，安装架131可以通过第一铰接孔13131与不同的安装孔1231实现对位，并通过第一铰接轴13132完成插装配合，以调节负载轮122在叉臂121长度方向上的安装位置，从而提升叉车100的适用范围。

请参阅图11，可选的，传动臂1322的第二铰接部13223包括第二铰接孔132232和第二铰接轴132231，第二铰接孔132232套设于第二铰接轴132231上，驱动臂1321的第二铰接端13215设有第三铰接孔，并套设于第二铰接轴132231上，以实现传动臂1322和驱动臂1321的铰接。

请参阅图4，在一些实施例中，液压缸1331包括缸体13311及第一活动轴13312。缸体13311与叉车本体11固定连接。第一活动轴13312可沿叉车本体11的高度方向相对缸体13311活动，第一活动轴13312的一端收容于缸体13311内，第一活动轴13312的另一端连接滑动架1332。

本实施例采用液压缸1331，通过液压方式驱动第一活动轴13312，以使第一活动轴13312顶升滑动架1332，从而实现滑动架1332的升降。在其它实施例中，还可以采用线性步进电机等驱动滑动架1332升降。

请参阅图4和图12，在一些实施例中，叉车100还包括辅助支撑组件14，辅助支撑组件14活动设置于叉车本体11上，并连接驱动组件13。驱动组件13还用于驱动辅助支撑组件14在叉车本体11的高度方向上相对叉车本体11活动，并在叉臂121相对叉车本体11上升时，驱动辅助支撑组件14上升以远离地面，以及在叉臂121相对叉车本体11下降时，驱动辅助支撑组件14下降，以使辅助支撑组件14接触地面。

可以理解的，本实施例通过设置辅助支撑组件14，使叉臂121下降时通过辅助支撑组件14对叉车100提供辅助支撑。

在一些实施例中，辅助支撑组件14包括定向轮141及安装台142。安装台142位于滑动架1332的下方，并与驱动组件13连接，定向轮141可转动地安装于安装台142的底部，驱动组件13还用于在滑动架1332上升时，通过驱动安装台142上升使定向轮141离开地面，以及在滑动架1332下降时，通过驱动安装台142下降使定向轮141抵接地面。

可以理解的，当滑动架1332上升时，驱动组件13驱动安装台142上升，以使定向轮141抬起；当滑动架1332下降时，驱动组件13驱动安装台142下降，以使定向轮141抵接地面，从而辅助支撑叉臂121，以提升叉臂121的载重。

请参阅图13，本实施例中，叉车本体11上还设有平衡轮113和舵轮112，并通过平衡轮113和舵轮112实现支撑和移动。叉车100正常运行时，叉臂121处于高位状态，叉臂121取货时，叉车100行走到托盘前方，通过液压缸1331驱动叉臂121下降到低位，此时负载轮122在传动机构132的带动下朝靠近叉臂121的方向转动以收拢到叉臂121底部，此时定向轮141、平衡轮113、舵轮112形成新的支撑，保持叉车100的车体平衡。

叉车100向托盘方向行进，插入托盘的插孔中，当叉车100到位后，通过液压缸1331将叉臂121提升到高位，此时定向轮141离地，负载轮122、舵轮112、平衡轮113重新形成支撑体系，同时将货物举升离地；叉车100将货物搬运到目的地后，通过液压缸1331驱动叉臂121运行到低位，此时定向轮141、平衡轮113、舵轮112形成新的支撑，保持车体平衡。

叉臂121全部退出后，在液压缸1331的作用下叉臂121运行到高位，此时定向轮141离地，负载轮122在传动机构132的带动下向背离叉臂121的方向转动，并通过与地面相接触，使得负载轮122、舵轮112、平衡轮113重新支撑叉车100。

请参阅图4、图12及图13，在一些实施例中，液压缸1331还包括第二活动轴13313。第一活动轴13312与第二活动轴13313同轴设置，且第一活动轴13312和第二活动轴13313分别位于缸体13311的两侧，第二活动轴13313可沿叉车本体11的高度方向相对缸体13311活动，第二活动轴13313的一端收容于缸体13311内，第二活动轴13313的另一端连接安装台142。

可以理解的，液压缸1331还包括第二活动轴13313，叉车100通过液压缸1331的第二活动轴13313驱动定向轮141升降。示例性地，本实施例的液压缸1331可以为双作用双杆液压缸1331。本实施例通过上述设置，采用单一动力源实现了叉臂121的升降动作、负载轮122的上下摆动以及定向轮141的升降动作，有利于减少叉车100的动力系统的设计成本，同时保证了叉臂121、负载轮122及定向轮141的动作同步。

请继续参阅图12，在一些实施例中，叉车100还包括导向组件15，所述导向组件15分别与所述辅助支撑组件14及所述叉车本体11连接，用于导向安装台142在叉车本体11的高度方向上活动。

可以理解的，为了避免定向轮141发生偏转，导致叉臂121不易插入托盘孔，本实施例通过设置导向组件15，使安装台142只能进行升降，而不能以第二活动轴13313为旋转轴进行转动，以避免定向轮141发生偏转。

在一些实施方式中，导向组件15包括至少一个导向轴151及与导向轴151滑动连接的导向轴套152，导向轴151的其中一端固定连接于安装台142，导向轴151的另一端穿设于导向轴套152，且导向轴151与第二活动轴13313平行设置，导向轴套152安装于滑动架1332上。

可以理解的，由于安装台142与滑动架1332之间至少通过两根平行轴连接，使得第二活动轴13313及安装台142无法以第二活动轴13313的轴线转动，安装台142仅能在高度方向上活动，从而使定向轮141不发生偏转。

示例性地，本实施例设置有两个导向轴151，且第二活动轴13313位于两根导向轴151之间，导向轴套152安装于滑动架1332的下边框上。在其它实施例中，导向轴151可以为横截面是多边形或椭圆形等的光轴。

在一些实施例中，负载轮122为单向轮或全向轮。可以理解的，本实施例的负载轮122采用单向轮可以满足简单的搬运场景，采用全向轮可以满足叉车100的全向运动需求，在负载的搬运场景下可以更好地避障和堆码货物。可选地，全向轮可以为差速轮1221、球面轮、麦克纳姆轮等。

请参阅图9，示例性地，当负载轮122为单向轮时，安装架131的摆动端1311采用U形叉结构，以其中一个叉臂121为例，该U形叉的每个叉部13111上均设有通孔。负载轮122位于该U形叉的两个叉部13111之间，负载轮122的轴心处设有转轴，并通过转轴与通孔的配合，以转动连接于U形叉。

请参阅图14，又示例性地，当负载轮122为差速轮1221时，安装架131的摆动端1311采用平台13112结构，以其中一个叉臂121为例，差速轮1221成对间隔设置于平台13112的下方。平台13112的底部连接有基座125，基座125上安装有第一电机126和第二电机127，每个电机各自驱动平台13112下方的其中一个差速轮1221。当叉车100需要进行转向时，两个电机以不同的转速分别驱动对应的差速轮1221，使得两个差速轮1221之间存在速度差，从而实现叉车100的转向。

请参阅图1，在一些实施例中，叉车本体11的顶部设有3D激光雷达19，3D激光雷达19用于监测周围环境的地形和物体。

可以理解的，本实施例设置3D激光雷达19，通过3D激光雷达19监测周围环境的地形和物体，以实现对叉车100的定位。其中，3D激光雷达19与叉车的控制器电连接，控制器接收3D激光雷达19发送的监测信息，并根据监测信息控制叉车动力系统(例如驱动组件13)执行对应动作。进一步的，叉车100为无人电动叉车时，3D激光雷达19生成的监测信息可以被用于规划叉车100的活动路径及调整负载轮122、定向轮141、叉臂121的活动状态。示例性地，3D激光雷达19利用获取的3D点云数据，感知叉车工位是否有货物或托盘，并能够确定货物的方位和距离，叉车100的控制器根据该感知结果自动调整行进路径和叉臂121、负载轮122、定向轮141的动作。

更进一步的，3D激光雷达19感知的环境区域包含叉车100顶部、前方和侧方的障碍物，实现了多方位的避障，同时还可以避免在叉车顶部设置其它避障传感器，以及减少设置在车身底部、用于实现叉车100前方和侧方防护的避障传感器的数量，从而有效简化了叉车100的整体结构，降低了叉车100的设计成本。

示例性地，3D激光雷达19对叉车100前向和后向行驶路径的轨迹进行路面状态检测，在检测到路面状态出现异常时(即未获取到障碍物的点云数据时)，叉车100执行紧急停车，以消除叉车100在与升降机对接任务或者室外月台场景工作中坠落的风险。另外，本实施例叉车采用的3D激光雷达19，可以对叉车100与悬空处的距离进行实时监测，并根据监测结果限制叉车的行驶距离，以确保叉车100在行驶时不会靠近悬空边缘，从而防止坠落事故的发生。

可见，本实施例的叉车100通过单个3D激光雷达19实现定位、感知、避障等功能，简化了叉车100的结构，降低了叉100车设计成本。

请继续参阅图1，在一些实施例中，叉车100还包括悬臂17及立柱18。悬臂17包括悬置端171和第二连接端172，悬置端171位于叉车本体11的上方，3D激光雷达19安装于悬置端171上。立柱18包括第三连接端181和第四连接端182，第三连接端181与叉车本体11的顶部连接，第四连接端182与第二连接端172连接。

其中，立柱18、悬臂结合形成支撑3D激光雷达19的支架，使3D激光雷达19置于高处，避免受到叉车100、货物等遮挡，从而获得较广的检测范围。示例性地，立柱18与悬臂之间可以固定连接，也可以转动连接，此处不做限制。

本实施例采用上述设置方式，使3D激光雷达19悬置在叉车本体11的上方，检测激光不容易被叉车本体11和货物遮挡，避免检测过程缺失部分区域的点云数据。此外，在一可选的实施例中，悬臂17为拱形悬臂，拱形结构的悬臂17不仅为3D激光雷达19提供适合的高度，还提供了较好的俯瞰角度，使3D激光雷达19的检测范围更广。

在其它实施例中，3D激光雷达19设有连接轴，悬臂17的悬置端171设有容置腔，容置腔的至少一侧壁上设有与连接轴相适配的连接孔，3D激光雷达19收容于容置腔内，并通过连接轴与连接孔的配合实现转动，从而实现可调整的检测方向和更广的检测范围。

请参阅图8，在一些实施例中，叉臂121远离叉车本体11的一端设有第一避障传感器124，第一避障传感器124可以为2D激光雷达，第一避障传感器124用于监测位于叉臂121前方的障碍物。

可以理解的，本实施例的叉臂121上设有第一避障传感器124，以监测叉臂121前方的障碍物，有利于在监测到障碍物时，紧急停止叉车100，避免碰撞，以进一步提高叉车100的安全防护。其中，第一避障传感器124与叉车100的控制器电连接，控制器接收第一避障传感器124发送的监测信息，并根据监测信息控制叉车动力系统执行对应动作。示例性地，本实施例的第一避障传感器124还可以采用光电传感器、超声波传感器等。

请阅图1和图7，在一些实施例中，叉车本体11的底部的周向设有至少两个第二避障传感器16，第二避障传感器16可以为2D激光雷达，第二避障传感器16用于监测位于叉车本体11底部周向的障碍物。

可以理解的，本实施例的叉车本体11的顶部虽然设有3D激光雷达19，叉臂121的前端设有第一避障传感器124，但叉车本体11的底部仍然存在一些死角是无法通过3D激光雷达19和第一避障传感器124监测到的，因此，本实施例在叉车本体11的底部设置第二避障传感器16，监测叉车本体11底部周围的障碍物，进一步提高叉车100的安全防护。其中，第二避障传感器16与叉车100的控制器电连接，控制器接收第二避障传感器16发送的监测信息，并根据监测信息控制叉车动力系统执行对应动作。示例性地，本实施例的叉车本体11在长度方向(同叉臂121的长度方向)的两侧底部均设置有第二避障传感器16。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本申请的技术方案，而非对其限制；在本申请的思路下，以上实施例或者不同实施例中的技术特征之间也可以进行组合，步骤可以以任意顺序实现，并存在如上所述的本申请的不同方面的许多其它变化，为了简明，它们没有在细节中提供；尽管参阅前述实施例对本申请进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本申请各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种叉车，其特征在于，包括：

叉车本体；

叉臂，所述叉臂活动设置于所述叉车本体上；

负载轮，所述负载轮可转动地设置于所述叉臂的下方；以及

驱动组件，所述驱动组件分别连接所述叉臂及所述负载轮，用于驱动所述叉臂在所述叉车本体的高度方向上相对所述叉车本体活动，并在所述叉臂相对所述叉车本体上升时，驱动所述负载轮远离所述叉臂，以使所述负载轮接触地面，以及在所述叉臂相对所述叉车本体下降时，驱动所述负载轮靠拢所述叉臂，以使所述负载轮远离地面。

2.根据权利要求1所述的叉车，其特征在于，所述负载轮的安装位置在所述叉臂的长度方向上可相对所述叉臂调节。

3.根据权利要求2所述的叉车，其特征在于，所述叉臂沿长度方向上设有若干个安装部，所述负载轮与所述若干个安装部中的其中一个适配连接。

4.根据权利要求3所述的叉车，其特征在于，所述驱动组件包括：

传动机构，所述传动机构连接所述负载轮；以及

动力机构，分别连接所述叉臂及所述传动机构，用于驱动所述叉臂在所述叉车本体的高度方向上相对所述叉车本体活动，并在所述叉臂相对所述叉车本体上升时，通过驱动所述传动机构，带动所述负载轮向下摆动，以使所述负载轮远离所述叉臂，以及在所述叉臂相对所述叉车本体下降时，通过驱动所述传动机构，带动所述负载轮向上摆动，以使所述负载轮靠拢所述叉臂。

5.根据权利要求4所述的叉车，其特征在于，所述传动机构包括：

驱动臂，所述驱动臂的长度可调节，所述驱动臂连接所述负载轮，用于通过调节自身长度以适配所述负载轮的安装位置，并驱动所述负载轮上下摆动；以及

传动臂，所述传动臂设置于所述叉车本体上，并分别铰接连接所述驱动臂及所述动力机构，用于在所述动力机构驱动所述叉臂相对所述叉车本体升降时，向所述驱动臂传导动力，以使所述驱动臂驱动所述负载轮上下摆动。

6.根据权利要求5所述的叉车，其特征在于，所述驱动臂包括依次相连的第一连杆、螺杆及第二连杆，所述第一连杆远离所述螺杆的一端铰接连接所述负载轮，所述第二连杆远离所述螺杆的一端铰接连接所述传动臂，所述螺杆与所述第一连杆、所述第二连杆中的至少一者螺纹连接。

7.根据权利要求1所述的叉车，其特征在于，还包括辅助支撑组件，所述辅助支撑组件活动设置于所述叉车本体上，并连接所述驱动组件；

所述驱动组件还用于驱动所述辅助支撑组件在所述叉车本体的高度方向上相对所述叉车本体活动，并在所述叉臂相对所述叉车本体上升时，驱动所述辅助支撑组件上升以远离地面，以及在所述叉臂相对所述叉车本体下降时，驱动所述辅助支撑组件下降，以使所述辅助支撑组件接触地面。

8.根据权利要求7所述的叉车，其特征在于，还包括导向组件，所述导向组件分别与所述辅助支撑组件及所述叉车本体连接，用于导向所述辅助支撑组件在所述叉车本体的高度方向上相对所述叉车本体活动。

9.根据权利要求1所述的叉车，其特征在于，所述叉臂和所述负载轮均为两个，两个所述叉臂间隔设置于所述叉车本体上，两个所述负载轮分别与两个所述叉臂一一对应，所述驱动组件分别连接各个所述叉臂及各个所述负载轮，所述驱动组件能够驱动各个所述叉臂和各个所述负载轮同步运动。

10.根据权利要求1所述的叉车，其特征在于，所述叉车本体的顶部设有3D激光雷达，所述3D激光雷达用于监测周围环境的地形和物体；和/或

所述叉车还包括第一避障传感器，所述第一避障传感器设置于所述叉臂远离所述叉车本体的一端上，所述第一避障传感器用于监测位于所述叉臂前方的障碍物；和/或

所述叉车还包括第二避障传感器，所述第二避障传感器周向设置于所述叉车本体的底部，所述第二避障传感器用于监测位于所述叉车本体底部周围的障碍物。