CN221114237U - 基于滑板车的大小梁与龙头安装结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及滑板车的大小梁与龙头件安装的技术领域，公开了基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，包括大梁件、小梁件和龙头件，大梁件包括两个大梁板，大梁板形成大梁内板，大梁内板具有多个第一螺丝孔位和第二螺丝孔位，第一螺丝孔位和第二螺丝孔位分别用于供螺丝件进行旋固；小梁件包括小梁头、两个小梁板和连梁板，小梁板具有多个第三螺丝孔位，连梁板具有第四螺丝孔位，第三螺丝孔位和第四螺丝孔位分别用于供螺丝件进行旋固。从两个方向通过螺丝件锁紧大梁件与龙头件，不易发生摇晃，提高了连接稳定性；从两个方向通过螺丝件锁紧小梁件和龙头件，不容易发生摇晃，强度可靠；并且，提高大梁件、小梁件和龙头件的组装稳固性及使用寿命。

Description

基于滑板车的大小梁与龙头安装结构

技术领域

本实用新型专利涉及滑板车的大小梁与龙头件安装的技术领域，具体而言，涉及基于滑板车的大小梁与龙头安装结构。

背景技术

电动滑板车一般由前轮、后轮、踏板支架、电池、大梁、小梁、龙头和减震机构等组成，实现骑行，更加环保；龙头件与大梁和小梁组装形成主体，便于后续零件的组装。

例如，公告号为CN 213649813U，公开了一种折叠滑板车的龙头件结构以及滑板车，包括车轮固定座，车轮固定座的一端上开设有放置槽；踏板固定座，踏板固定座的一端设有一套筒；相铰接的固定杆与活动杆，固定杆与活动杆的铰接点上活动套设有一个卡环，当所述卡环离开所述铰接点后，驱动所述活动杆沿铰接点转动来进行对龙头件的折叠；所述固定杆包括凸台一，凸台一的两端分别凸起有铰接端与连接端；所述连接端穿过所述套筒并固定在所述放置槽内，并通过凸台一与套筒的相抵接来将凸台一以及铰接端限位在套筒上端。

现有技术中，大梁与龙头件通过螺丝件连入螺纹孔实现固定，螺丝件的固定方向单一，螺丝件容易松动，造成大梁晃动，影响骑行感受。

实用新型内容

本实用新型的目的在于提供基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，旨在解决现有技术中，大梁与龙头件的连接易松动的问题。

本实用新型是这样实现的，基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，包括大梁件、小梁件和龙头件，所述大梁件包括两个大梁板，两个所述大梁板呈间隔对应布置，所述大梁板的内端形成大梁内板，所述大梁内板与所述龙头件呈对接布置，所述大梁内板沿X方向呈延伸布置，所述大梁内板具有多个第一螺丝孔位和第二螺丝孔位，所述第一螺丝孔位沿垂直所述X方向呈延伸布置，所述第二螺丝孔位沿朝向所述X方向呈延伸布置，所述第一螺丝孔位和所述第二螺丝孔位分别用于供螺丝件进行旋固；所述小梁件包括小梁头、两个小梁板和连梁板，两个所述小梁板和所述连梁板分别与所述小梁头呈连接布置，所述小梁头与所述龙头件呈连接布置，所述连梁板的两端分别与两个所述小梁板呈连接布置，所述小梁板具有多个第三螺丝孔位，所述连梁板具有第四螺丝孔位，所述第三螺丝孔位和所述第四螺丝孔位分别用于供螺丝件进行旋固。

进一步的，所述龙头件包括两个龙头板，所述龙头板与所述大梁内板呈叠合连接布置，所述龙头板具有多个龙头孔，各个所述龙头孔与各个所述第一螺丝孔位呈一一对应布置，且所述龙头孔与所述第一螺丝孔位呈正对布置或者连通布置，所述螺丝件同步贯穿所述第一螺丝孔位和所述龙头孔。

进一步的，所述大梁内板包括内板片，所述内板片形成所述第二螺丝孔位，所述内板片与所述龙头板呈叠合布置，所述龙头板具有内龙孔，所述内龙孔与所述龙头孔的朝向呈不一致布置，所述内龙孔与所述第二螺丝孔位呈正对布置或者连通布置，所述螺丝件同步贯穿所述第二螺丝孔位和所述内龙孔。

进一步的，两个所述龙头板的龙头孔呈正对布置，所述螺丝件同步贯穿两个所述大梁内板和两个所述龙头板。

进一步的，所述大梁内板具有四个第一螺丝孔位，四个所述第一螺丝孔位呈四角对应布置。

进一步的，所述大梁板包括大梁外板，所述大梁外板与所述大梁内板呈对接且一体成型布置，沿背离所述大梁内板的方向，所述大梁外板朝外呈倾斜延伸布置，且所述大梁外板延伸与踏板呈连接布置。

进一步的，所述龙头件包括主龙管和两个外沿板，两个所述外沿板呈间隔对应布置，且所述外沿板的内端与所述主龙管呈连接布置，所述外沿板的外端沿背离所述主龙管的方向呈延伸布置，所述龙头板与所述主龙管呈对接且一体成型布置，所述外沿板的外表面与所述大梁内板的外表面呈平齐布置。

进一步的，所述主龙管嵌设所述小梁头，所述主龙管处于两个所述小梁板之间布置，所述连梁板与所述主龙管呈对应布置，所述螺丝件同步贯穿所述连梁板与所述主龙管。

进一步的，所述小梁板具有小梁片，所述小梁片形成所述第四螺丝孔位，所述小梁片与所述连梁板呈叠合布置，所述螺丝件同步贯穿所述小梁片和所述连梁板。

进一步的，所述小梁板具有两个所述第三螺丝孔位，沿自上而下方向布置，两个所述第三螺丝孔位呈上下间隔布置；两个所述小梁板的第三螺丝孔位呈对应布置，所述螺丝件同步贯穿两个所述小梁板的第三螺丝孔位。

与现有技术相比，本实用新型提供的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，在多个第一螺丝孔位和第二螺丝孔位的配合作用下，从两个方向通过螺丝件锁紧，使得大梁件与龙头件牢牢的连接在一起，不容易发生摇晃，极大的提高了连接稳定性；在多个第三螺丝孔位和第四螺丝孔位的配合作用下，从两个方向通过螺丝件锁紧，使得小梁件和龙头件牢牢的连接在一起，不容易发生摇晃，强度可靠；并且，提高大梁件、小梁件和龙头件的组装稳固性以及组装使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型提供的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构的立体示意图；

图2是本实用新型提供的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构的大梁件的立体示意图；

图3是本实用新型提供的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构的小梁件的立体示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1-3所示，为本实用新型提供的较佳实施例。

基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，包括大梁件1、小梁件2和龙头件3，大梁件1包括两个大梁板，两个大梁板呈间隔对应布置，大梁板的内端形成大梁内板11，大梁内板11与龙头件3呈对接布置，大梁内板11沿X方向呈延伸布置，大梁内板11具有多个第一螺丝孔位12和第二螺丝孔位13，第一螺丝孔位12沿垂直X方向呈延伸布置，第二螺丝孔位13沿朝向X方向呈延伸布置，第一螺丝孔位12和第二螺丝孔位13分别用于供螺丝件进行旋固；小梁件2包括小梁头21、两个小梁板22和连梁板23，两个小梁板22和连梁板23分别与小梁头21呈连接布置，小梁头21与龙头件3呈连接布置，连梁板23的两端分别与两个小梁板22呈连接布置，小梁板22具有多个第三螺丝孔位24，连梁板23具有第四螺丝孔位25，第三螺丝孔位24和第四螺丝孔位25分别用于供螺丝件进行旋固。

上述的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，在多个第一螺丝孔位12和第二螺丝孔位13的配合作用下，从两个方向通过螺丝件锁紧，使得大梁件1与龙头件3牢牢的连接在一起，不容易发生摇晃，极大的提高了连接稳定性；在多个第三螺丝孔位24和第四螺丝孔位25的配合作用下，从两个方向通过螺丝件锁紧，使得小梁件2和龙头件3牢牢的连接在一起，不容易发生摇晃，强度可靠；并且，提高大梁件1、小梁件2和龙头件3的组装稳固性以及组装使用寿命。

龙头件3包括两个龙头板31，龙头板31与大梁内板11呈叠合连接布置，龙头板31具有多个龙头孔，各个龙头孔与各个第一螺丝孔位12呈一一对应布置，且龙头孔与第一螺丝孔位12呈正对布置或者连通布置，螺丝件同步贯穿第一螺丝孔位12和龙头孔。

大梁内板11包括内板片，内板片形成第二螺丝孔位13，内板片与龙头板31呈叠合布置，龙头板31具有内龙孔，内龙孔与龙头孔的朝向呈不一致布置，内龙孔与第二螺丝孔位13呈正对布置或者连通布置，螺丝件同步贯穿第二螺丝孔位13和内龙孔。

这样，便于螺丝件的旋拧，同时，便于螺丝件与龙头板31的对准，便于螺丝件与龙头板31的装配。

两个龙头板31的龙头孔呈正对布置，螺丝件同步贯穿两个大梁内板11和两个龙头板31；这样，实现将两个大梁内板11和两个龙头板31性整体固定，提高连接稳定性。

大梁内板11具有四个第一螺丝孔位12，四个第一螺丝孔位12呈四角对应布置；这样，通过四个螺丝件实现大梁件1与龙头件3的连接稳固，且这样设置是稳固力更加均匀。

大梁板包括大梁外板14，大梁外板14与大梁内板11呈对接且一体成型布置，沿背离大梁内板11的方向，大梁外板14朝外呈倾斜延伸布置，且大梁外板14延伸与踏板呈连接布置；实现大梁板与踏板的组装。

龙头件3包括主龙管和两个外沿板32，两个外沿板32呈间隔对应布置，且外沿板32的内端与主龙管呈连接布置，外沿板32的外端沿背离主龙管的方向呈延伸布置，龙头板31与主龙管呈对接且一体成型布置，外沿板32的外表面与大梁内板11的外表面呈平齐布置；这样，使龙头件3和大梁板之间的组装更加嵌合。

主龙管嵌设小梁头21，主龙管处于两个小梁板22之间布置，连梁板23与主龙管呈对应布置，螺丝件同步贯穿连梁板23与主龙管；形成整体固定，提高连梁板23与主龙管的连接稳固性。

小梁板22具有小梁片，小梁片形成第四螺丝孔位25，小梁片与连梁板23呈叠合布置，螺丝件同步贯穿小梁片和连梁板23；在小梁片的作用下，对螺丝件起到定位作用，便于螺丝件的设置，且有助于增强小梁板22和连梁板23的稳固性效果，提高小梁头21与小梁板22的连接稳固性。

小梁板22具有两个第三螺丝孔位24，沿自上而下方向布置，两个第三螺丝孔位24呈上下间隔布置；两个小梁板22的第三螺丝孔位24呈对应布置，螺丝件同步贯穿两个小梁板22的第三螺丝孔位24；通过两个螺丝件与两个第三螺丝孔位24的额配合，在纵向方向多区域进行固定，提高小梁件2与龙头件3的连接稳固性。

以上仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，其特征在于，包括大梁件、小梁件和龙头件，所述大梁件包括两个大梁板，两个所述大梁板呈间隔对应布置，所述大梁板的内端形成大梁内板，所述大梁内板与所述龙头件呈对接布置，所述大梁内板沿X方向呈延伸布置，所述大梁内板具有多个第一螺丝孔位和第二螺丝孔位，所述第一螺丝孔位沿垂直所述X方向呈延伸布置，所述第二螺丝孔位沿朝向所述X方向呈延伸布置，所述第一螺丝孔位和所述第二螺丝孔位分别用于供螺丝件进行旋固；所述小梁件包括小梁头、两个小梁板和连梁板，两个所述小梁板和所述连梁板分别与所述小梁头呈连接布置，所述小梁头与所述龙头件呈连接布置，所述连梁板的两端分别与两个所述小梁板呈连接布置，所述小梁板具有多个第三螺丝孔位，所述连梁板具有第四螺丝孔位，所述第三螺丝孔位和所述第四螺丝孔位分别用于供螺丝件进行旋固。

2.如权利要求1所述的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，其特征在于，所述龙头件包括两个龙头板，所述龙头板与所述大梁内板呈叠合连接布置，所述龙头板具有多个龙头孔，各个所述龙头孔与各个所述第一螺丝孔位呈一一对应布置，且所述龙头孔与所述第一螺丝孔位呈正对布置或者连通布置，所述螺丝件同步贯穿所述第一螺丝孔位和所述龙头孔。

3.如权利要求2所述的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，其特征在于，所述大梁内板包括内板片，所述内板片形成所述第二螺丝孔位，所述内板片与所述龙头板呈叠合布置，所述龙头板具有内龙孔，所述内龙孔与所述龙头孔的朝向呈不一致布置，所述内龙孔与所述第二螺丝孔位呈正对布置或者连通布置，所述螺丝件同步贯穿所述第二螺丝孔位和所述内龙孔。

4.如权利要求2所述的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，其特征在于，两个所述龙头板的龙头孔呈正对布置，所述螺丝件同步贯穿两个所述大梁内板和两个所述龙头板。

5.如权利要求1-4任意一项所述的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，其特征在于，所述大梁内板具有四个第一螺丝孔位，四个所述第一螺丝孔位呈四角对应布置。

6.如权利要求1-4任意一项所述的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，其特征在于，所述大梁板包括大梁外板，所述大梁外板与所述大梁内板呈对接且一体成型布置，沿背离所述大梁内板的方向，所述大梁外板朝外呈倾斜延伸布置，且所述大梁外板延伸与踏板呈连接布置。

7.如权利要求2-4任意一项所述的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，其特征在于，所述龙头件包括主龙管和两个外沿板，两个所述外沿板呈间隔对应布置，且所述外沿板的内端与所述主龙管呈连接布置，所述外沿板的外端沿背离所述主龙管的方向呈延伸布置，所述龙头板与所述主龙管呈对接且一体成型布置，所述外沿板的外表面与所述大梁内板的外表面呈平齐布置。

8.如权利要求7所述的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，其特征在于，所述主龙管嵌设所述小梁头，所述主龙管处于两个所述小梁板之间布置，所述连梁板与所述主龙管呈对应布置，所述螺丝件同步贯穿所述连梁板与所述主龙管。

9.如权利要求1-4任意一项所述的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，其特征在于，所述小梁板具有小梁片，所述小梁片形成所述第四螺丝孔位，所述小梁片与所述连梁板呈叠合布置，所述螺丝件同步贯穿所述小梁片和所述连梁板。

10.如权利要求1-4任意一项所述的基于滑板车的大小梁与龙头安装结构，其特征在于，所述小梁板具有两个所述第三螺丝孔位，沿自上而下方向布置，两个所述第三螺丝孔位呈上下间隔布置；两个所述小梁板的第三螺丝孔位呈对应布置，所述螺丝件同步贯穿两个所述小梁板的第三螺丝孔位。