CN221099997U - 一种防爆阀气密性测试工装 - Google Patents

Abstract

本申请提供了一种防爆阀气密性测试工装，包括：上模、开设于上模的第一气道、下模、开设于下模的第二气道，第二气道与第一气道连通设置；下模位于第二气道的一端成型有支撑部，且支撑部成型于第二气道的周侧，用于放置防爆阀；下模上位于第二气道背离支撑部的一端连通有气体注入设备；上模位于所述第一气道的一端成型有压紧部，压紧部与支撑部呈对应设置；上模上位于第一气道背离压紧部的一端连通有气密检测仪；上模与下模可拆卸固定连接；当上模与下模固定连接时，压紧部将防爆阀压紧于支撑部上，并使防爆阀固定封堵于第一气道与第二气道之间。以此测试防爆阀的气密性，有助于提高流入市场的防爆阀的良品率，进而提升市面上的电池包的质量。

Description

一种防爆阀气密性测试工装

技术领域

本申请涉及电池包用防爆阀气密性检测技术领域，进一步地涉及一种防爆阀气密性测试工装。

背景技术

近年来，随着新能源汽车的快速发展，市场上对动力电池的需求也日益增加。动力电池的电池包包括壳体与主体部分，且主体部分安装于壳体形成的密封空间内。众所周知，电池在使用、充放电过程中会间歇性地产生气体，使得其内部压力不断增大；行业内，通常在电池包上安装防爆阀，当电池包内部压力超过临界值时，防爆阀将电池包内部与外界连通，一次性释放电池内部压力，避免电池包内压过高，确保电池包的安全。

相关技术中，防爆阀通常包括铝片与胶膜，铝片中部开设有通气孔，胶膜固定于铝片一侧并密封罩设通气孔。使用时，电池包内的气体经通气孔将胶膜吹胀，当电池包内气压达到临界值时，胶膜鼓胀并被顶针刺破，以此释放电池包内压力。正常情况下，铝片与胶膜之间需呈密封状态，以保证电池包壳体的密封性。因此，相关生产厂家需对防爆阀成品进行气密性测试，检测胶膜与铝片之间是否漏气。目前，行业内还没有针对上述防爆阀进行气密性测试的相关研究，导致市面上电池包的质量良莠不齐，存在待改进之处。

实用新型内容

本申请的目的在于提供一种防爆阀气密性测试工装，用以测试上述相关技术中的胶膜与铝片之间是否漏气，以此保证电池包的成品率，提升流入市场的电池包的质量。

本申请提供的技术方案如下：

本申请提供一种防爆阀气密性测试工装，包括：

上模，所述上模内开设有第一气道；

下模，所述下模内开设有第二气道，所述第二气道与所述第一气道连通设置；

支撑部，所述支撑部成型于所述下模位于所述第二气道的一端，且所述支撑部成型于所述第二气道的周侧，用于放置防爆阀；所述下模上位于所述第二气道背离所述支撑部的一端连通有气体注入设备；

压紧部，所述压紧部成型于所述上模位于所述第一气道的一端，且所述上模上位于所述第一气道背离所述压紧部的一端连通有气密检测仪；

所述上模与所述下模可拆卸固定连接；当所述二者固定连接时，所述压紧部与所述支撑部呈对应设置，所述压紧部将所述防爆阀压紧于所述支撑部上，并使所述防爆阀固定封堵于所述第一气道与所述第二气道之间。

通过本申请提供的一种防爆阀气密性测试工装，具体测试时，工作人员将待测防爆阀放置于支撑部上，并保持防爆阀的铝片一侧靠近支撑部、防爆阀的胶膜一侧靠近压紧部；后将上模与下模扣合并固定连接，使防爆阀的铝片夹持固定于支撑部与压紧部之间，以此使得防爆阀的铝片固定封堵于第一气道与第二气道之间；之后，启动气体注入设备与气密检测仪，气体注入设备向第一气道内充气，模拟电池包内充气的状态；当第一气道内的气压达到预设值时，观察气密检测仪的状态；若气密检测仪未检测到气体注入设备充入的气体类型，则表明该防爆阀气密性良好，防爆阀的铝片与胶膜未发生漏气；若气密检测仪检测到气体注入设备充入的气体类型，则表明该防爆阀的铝片与胶膜有漏气现象，为不良品。

采用此种方式测试防爆阀成品的气密性，有助于提升流入市场的防爆阀的良品率，进而提升市面上的电池包的质量；并且，该防爆阀气密性测试工装结构简单，操作方便，有助于节省人力，提升检测作业效率。

在一些实施方式中，所述下模上位于所述第二气道背离所述气体注入设备的一端开设有凹槽，所述凹槽与所述第二气道同轴连通，且所述支撑部成型于所述凹槽的底壁；所述压紧部突出于所述上模表面；所述上模与所述下模扣合时，所述压紧部沿所述第二气道的延伸方向与所述凹槽内壁滑移配合。

通过本申请提供的一种防爆阀气密性测试工装，具体测试时，将待测防爆阀放置于凹槽内的支撑部上，有助于提升防爆阀夹持于上模与小模之间的稳定性。

在一些实施方式中，所述压紧部靠近所述支撑部的端面开设有第一嵌槽，所述第一嵌槽与所述第一气道呈同轴设置，所述第一嵌槽内嵌设有第一密封圈。

在一些实施方式中，所述下模对应所述支撑部处开设有第二嵌槽，所述第二嵌槽与所述第二气道同轴设置，且所述第二嵌槽内嵌设有第二密封圈。

通过本申请提供的一种防爆阀气密性测试工装，第一密封圈用于提升上模与防爆阀之间的密封性，第二密封圈用于提升下模与防爆阀之间的密封性，进而提升测试结果的准确性。

在一些实施方式中，所述第二气道与所述气体注入设备之间连通有气动增压泵。

通过本申请提供的一种防爆阀气密性测试工装，气动增压泵用于对充气第一气道的气体增压，以缩短第一气道内气压升至预设压力的时间，进而提升测试效率。

在一些实施方式中，所述上模上开设有检测气道，所述检测气道连通所述第一气道与所述气密检测仪，且所述检测气道的延伸方向与所述第一气道垂直。

通过本申请提供的一种防爆阀气密性测试工装，设置检测气道的延伸方向垂直第一气道的延伸方向，有助于提升该防爆阀气密性测试工装的整体结构的紧凑度，以便其满足更小空间的设置要求，有助于扩大其适用范围，增强其实用性。

在一些实施方式中，所述检测气道位于所述第一气道延伸方向背离所述第二气道的一端，且所述检测气道的径向尺寸小于所述第一气道的径向尺寸。

通过本申请提供的一种防爆阀气密性测试工装，将检测气道的径向尺寸小于设置为小于第一气道的径向尺寸，有助于被测气体流动至气密检测仪处。

在一些实施方式中，所述第二气道靠近所述支撑部一端的径向尺寸大于靠近所述气动增压泵一端的径向尺寸。

通过本申请提供的一种防爆阀气密性测试工装，设置第二气道靠近支撑部一端的径向尺寸大于其靠近气动增压泵一端的径向尺寸，有助于提升防爆阀的铝片一侧的气压值，进一步缩短防爆阀处达到预设压力所需的时间，有助于进一步提升检测作业效率。

在一些实施方式中，所述上模四周均设置有导套，所述导套的轴向平行于所述第二气道的轴向，所述下模上对应所述导套设置有导柱，所述导柱沿自身轴向嵌入所述导套，并与所述导套滑移配合。

通过本申请提供的一种防爆阀气密性测试工装，借助导柱与导套的滑移配合，提升压紧部嵌入凹槽内的便捷性，结构简单，制造方便，有助于节省企业制造成本。

在一些实施方式中，所述上模靠近所述下模的端面设置有弹性垫。

通过本申请提供的一种防爆阀气密性测试工装，弹性垫用于保护该防爆阀气密性测试工装，减少上模与下模扣合时二者抵损的情况发生，有助于延长该防爆阀气密性测试工装的使用寿命。

与现有技术相比，本申请所提供的防爆阀气密性测试工装具有以下至少一条有益效果：

1、利用设置于上模的压紧部，将防爆阀的铝片压紧于下模的支撑部上，以此实现防爆阀在第一气道与第二气道之间的稳定封堵；并且，通过气体注入设备向靠近防爆阀铝片一侧的第一气道通气，模拟电池包充气时的状态，并利用气密检测仪检测防爆阀胶膜一侧的气体通过量，以此检测防爆阀的铝片与胶膜之间发生漏气，有效提升流入市场的防爆阀的良品率，进而提升市面上的电池包的质量；并且，该防爆阀气密性测试工装结构简单，操作方便，有助于节省人力，提升检测作业效率；同时，有助于节省企业生产成本；

2、借助第一密封圈与第二密封圈保证防爆阀封堵第一气道与第二气道的密封性，结构简单，制造方便，有效降低企业生产成本；

3、通过设置检测气道的径向尺寸小于第一气道，设置第二气道靠近支撑部一端的径向尺寸大于其远离支撑部一端的径向尺寸，并增设启动增压泵，有效缩短靠近防爆阀铝片的一侧达到预设压力所需的时间，有效提升检测作业效率；同时，结构简单，有助于保证该防爆阀气密性测试工装的生产便捷性，从而有效节省企业生产成本。

附图说明

下面将以明确易懂的方式，结合附图说明优选实施方式，对本方案的上述特性、技术特征、优点及其实现方式予以进一步说明。

图1是本申请实施例主要体现该防爆阀气密性测试工装整体结构的轴测示意图；

图2是本申请实施例主要体现该防爆阀气密性测试工装整体结构的侧视图；

图3是是A-A向的剖视图，主要用于体现第一气道与第二气道的开设位置；

图4是本申请实施例主要体现现该防爆阀气密性测试工装测试原理的平面图；

图5是本申请实施例主要体现该防爆阀气密性测试工装整体结构的爆炸结构示意图。

附图标记说明：

1、上模；11、第一气道；12、压紧部；13、第一嵌槽；14、检测气道；2、下模；21、第二气道；22、凹槽；221、支撑部；222、第二嵌槽；23、压力腔；3、气密检测仪；4、气体注入设备；5、第一密封圈；6、第二密封圈；7、气动增压泵。

具体实施方式

为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对照附图说明本申请的具体实施方式。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图，并获得其他的实施方式。

为使图面简洁，各图中只示意性地表示出了与本申请相关的部分，它们并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”不仅表示“仅此一个”，也可以表示“多于一个”的情形。

在一个实施例中，如说明书附图的图1至图4所示，一种防爆阀气密性测试工装，包括可拆卸连接的上模1与下模2，其中，上模1内开设有第一气道11，第一气道11的一端连通有气密检测仪3，上模1上位于第一气道11背离气密检测仪3的一端成型有压紧部12；下模2内开设有第二气道21，第二气道21与第一气道11连通设置，且第二气道21背离第一气道11的一端连通有气体注入设备4；下模2上位于第二气道21靠近第一气道11的一端成型有支撑部221，支撑部221成型于第二气道21端口的周侧，并与压紧部12呈对应设置，支撑部221用于放置防爆阀8；作业时，防爆阀8放置于支撑部221上，当上模1与下模2固定扣合后，压紧部12将防爆阀8的铝片的边缘压紧于支撑部221上，并使防爆阀8固定封堵于第一气道11与第二气道21之间。

具体作业时，工作人员首先将防爆阀8逐个放置于支撑部221上，后如图2所示，将上模1与下模2固定扣合，并保证将防爆阀8的铝片抵紧于支撑部221与压紧部12之间；值得注意的是，将防爆阀8放置于支撑部221上时，需要将防爆阀8的铝片一侧靠近支撑部221一侧，将防爆阀8的胶膜一侧靠近压紧部12一侧；然后，启动气体注入设备4与气密检测仪3，气体注入设备4向第一气道11内充气，模拟电池包内充气的状态；当气密检测仪3未检测到气体注入设备4充入的气体时，表明该防爆阀8气密性良好，防爆阀8的铝片与胶膜之间未发生漏气；而当气密检测仪3检测到气体注入设备4充入的气体时，则表明该防爆阀8的铝片与胶膜之间存在漏气现象，为不良品。采用此种方式测试防爆阀8的气密性，结构简单，操作方便，有效提升检测效率；同时，经气密性测试拣出不良品，有助于提高流入市场的防爆阀8的良品率，进而有效提升流入市场的电池包的质量。

在一个实施例中，基于上述实施例的基础，具体而言，如图1至图4所示，本申请的此实施例中，上模1与下模2均呈矩形盒状结构，第一气道11开设于上模1的中部，第一气道11沿上模1的厚度方向延伸，并贯通上模1厚度方向的一侧；同理，第二气道21开设于下模2的中部，第二气道21沿下模2的厚度方向延伸，并贯穿下模2的厚度方向。并且，第一气道11与第二气道21均为圆柱状通道，且二者同轴连通。下模2靠近上模1的一侧开设有凹槽22，凹槽22与第二气道21同轴连通，支撑部221成型于凹槽22位于第二气道21周侧的底壁；待防爆阀8放置于凹槽22处时，防爆阀8铝片的外圆面沿凹槽22轴向与凹槽22侧壁滑移配合，防爆阀8的铝片的边缘位于支撑部221上。

进一步的，压紧部12凸出于上模1靠近下模2一侧的表面，压紧部12呈圆柱状结构，并与第一气道11呈同轴设置，且第一气道11靠近第二气道21的一端贯穿压紧部12轴向设置。作业时，待防爆阀8放置于支撑部221上后，扣合上模1与下模2，压紧部12伸入凹槽22内，压紧部12的侧壁沿第一气道11轴向与凹槽22内侧壁滑移配合，且压紧部12靠近支撑部221的端面抵紧防爆阀8铝片的边缘，以此将防爆阀8固定封堵于第一气道11与第二气道21之间。

本申请的此实施例中，为方便压紧部12嵌入与凹槽22内，上模1的四角处均设置有导套，导套的轴向平行于第一气道11的轴向，下模2的四角处适配导套设置有导柱，上模1与下模2扣合时，导柱沿自身轴向嵌入导套，并与导套滑移配合。待上模1与下模2扣合后，再将上模1与下模2固定连接，以实现防爆阀8在上模1与下模2之间的固定封堵；本申请的实施方式中，利用螺栓将上模1与下模2固定连接，或采用卡扣锁合的方式将上模1与下模2卡接固定等，可实现相同效果的方式均可，对此不作具体限制。

同时，为减少上模1、下模2扣合时抵损的情况发生，上模1靠近下模2的端面上固定铺设有弹性垫；当然，也可将弹性垫固定铺设于下模2靠近上模1的端面上，也可在上模1、下模2上均铺设弹性垫，本申请的实施方式中，对弹性垫的设置位置不作具体限制。

更进一步的，为提升作业时上模1与下模2之间的密封性，如图3所示，压紧部12靠近支撑部221的端面设置有第一密封圈5，第一密封圈5与第一气道11同轴设置；为提升第一密封圈5安装于压紧部12上的稳定性，压紧部12上对应第一密封圈5开设有第一嵌槽13。同理，支撑部221上同轴开设有第二嵌槽222，第二嵌槽222内固定嵌设有第二密封圈6。作业时，防爆阀8铝片的两端分别抵紧第一密封圈5与第二密封圈6。当然，本申请的实施方式中，第一密封圈5与第二密封圈6可以在对应的上模1或下模2上同轴设置多个，以进一步增强密封性。

如图4所示，本申请的此实施例中，气体注入设备4的出气管与第一气道11之间连通有气动增压泵7，以此对通入第二气道21的气体增压，以便第二气道21内气压更快达到测试所需的压力，缩短测试所需时间，提升测试效率。同时，气体注入设备4选用氦气注入机，氦气导热性强，有助于进一步提升测试效率。当然，气体注入设备4不局限于氦气注入机，其它可以实现本方案的设备亦可，本申请的实施方式对此不作具体限制。

并且，如图3与图4所示，本申请的此实施例中，下模2背离气动增压泵7的一侧成型有压力腔23，压力腔23沿第二气道21轴向呈圆柱腔结构，且压力腔23与第二气道21同轴连通。而且，压力腔23的径向尺寸大于第二气道21的径向尺寸，以进一步增大防爆阀8背离胶膜一侧的气压，提升测试作业效率。支撑部221成型于压力腔23端壁的周侧。

另外，如图3与图5所示，上模1上位于第一气道11背离下模2的一端还开设有检测气道14，检测气道14为圆柱形通道，且检测气道14与气密检测仪3连通；由于检测气道14内基本无氦气通过，或通过的氦气量较少，因此设置检测气道14的径向尺寸小于第一气道11的径向尺寸。本申请的此实施例中，检测气道14的延伸方向垂直于第一气道11的延伸方向，以促进该防爆阀气密性测试工装的小型化，以满足更小空间的设置要求，提高其适用性。

本申请实施例的实施原理为：具体作业时，工作人员首先将防爆阀8放置于支撑部221上，后将上模1与下模2固定扣合，并保证将防爆阀8的铝片抵紧于支撑部221与压紧部12之间，并保证防爆阀8的铝片一侧靠近第二通道；然后，启动氦气注入机、气动增压泵7与气密检测仪3，氦气注入机向第一气道11内充气，模拟电池包内充气的状态；当第一气道11内的气压达到预设值时，观察气密检测仪3的状态；若气密检测仪3未检测到氦气，表明该防爆阀8气密性良好，防爆阀8的铝片与胶膜之间未发生漏气；若气密检测仪3检测到氦气，则表明该防爆阀8的铝片与胶膜存在漏气现象，为不良品。

采用此种方式，有助于提升流入市场的防爆阀8的良品率，进而提升流入市场的电池包的质量；并且，结构简单，操作方便，有助于节省人力，提升检测作业效率，同时有助于节省企业制造成本。

应当说明的是，上述实施例均可根据需要自由组合。以上所述仅是本申请的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本申请原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.一种防爆阀气密性测试工装，其特征在于，包括：

上模，所述上模内开设有第一气道；

下模，所述下模内开设有第二气道，所述第二气道与所述第一气道连通设置；

支撑部，所述支撑部成型于所述下模位于所述第二气道的一端，且所述支撑部成型于所述第二气道的周侧，用于放置防爆阀；所述下模上位于所述第二气道背离所述支撑部的一端连通有气体注入设备；

压紧部，所述压紧部成型于所述上模位于所述第一气道的一端，且所述上模上位于所述第一气道背离所述压紧部的一端连通有气密检测仪；

所述上模与所述下模可拆卸固定连接；当所述上模与所述下模固定连接时，所述压紧部与所述支撑部呈对应设置，所述压紧部将所述防爆阀压紧于所述支撑部上，并使所述防爆阀固定封堵于所述第一气道与所述第二气道之间。

2.根据权利要求1所述的一种防爆阀气密性测试工装，其特征在于，所述下模上位于所述第二气道背离所述气体注入设备的一端开设有凹槽，所述凹槽与所述第二气道同轴连通，且所述支撑部成型于所述凹槽的底壁；所述压紧部突出于所述上模表面；所述上模与所述下模扣合时，所述压紧部沿所述第二气道的延伸方向与所述凹槽内壁滑移配合。

3.根据权利要求1所述的一种防爆阀气密性测试工装，其特征在于，所述压紧部靠近所述支撑部的端面开设有第一嵌槽，所述第一嵌槽与所述第一气道呈同轴设置，所述第一嵌槽内嵌设有第一密封圈。

4.根据权利要求1所述的一种防爆阀气密性测试工装，其特征在于，所述下模对应所述支撑部处开设有第二嵌槽，所述第二嵌槽与所述第二气道同轴设置，且所述第二嵌槽内嵌设有第二密封圈。

5.根据权利要求1所述的一种防爆阀气密性测试工装，其特征在于，所述第二气道与所述气体注入设备之间连通有气动增压泵。

6.根据权利要求1所述的一种防爆阀气密性测试工装，其特征在于，所述上模上开设有检测气道，所述检测气道连通所述第一气道与所述气密检测仪，且所述检测气道的延伸方向与所述第一气道垂直。

7.根据权利要求6所述的一种防爆阀气密性测试工装，其特征在于，所述检测气道位于所述第一气道延伸方向背离所述第二气道的一端，且所述检测气道的径向尺寸小于所述第一气道的径向尺寸。

8.根据权利要求5所述的一种防爆阀气密性测试工装，其特征在于，所述第二气道靠近所述支撑部一端的径向尺寸大于靠近所述气动增压泵一端的径向尺寸。

9.根据权利要求1或2所述的一种防爆阀气密性测试工装，其特征在于，所述上模四周均设置有导套，所述导套的轴向平行于所述第二气道的轴向，所述下模上对应所述导套设置有导柱，所述导柱沿自身轴向嵌入所述导套，并与所述导套滑移配合。

10.根据权利要求1所述的一种防爆阀气密性测试工装，其特征在于，所述上模靠近所述下模的端面设置有弹性垫。