CN221024384U - 一种芯片带装收料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种芯片带装收料装置，包括载带进料模块、进料摆臂控制模块、载带针轮、轨道、轨道宽度调整模块、封膜位置调整模块、压轮模块、动力针轮模块、封膜模块、收料盘模块和机架。本实用新型通过采用立式的机架，将载带进料模块、进料摆臂控制模块、载带针轮模块、轨道、封膜位置调整模块、压轮模块、动力针轮模块、载带剪断模块、封膜模块和收料盘模块合理布置安装在其前侧面板上，从而有效的减小了编带机的体积。而且轨道前伸出立式机架的右侧，从而方便装配到自动化烧录/测试机架中，进行自动化的带装收料工作。整体结构模块化设计，结构简单，收料过程稳定，通用性强，只需要简单的调节轨道宽度和封膜位置，即可实现快速转产。

Description

一种芯片带装收料装置

技术领域

本实用新型涉及芯片带状收料技术领域，具体涉及一种芯片带装收料装置。

背景技术

现有的IC芯片经过测试以后，一般是经过TRAY盘载具进行装盘收料，然后在做进一步的包装成型，或者直接对TRAY盘进行包装分发至工厂进行电子设备的生成加工。盘装载具收料简单方便，但是TRAY盘载具所占体积较大，运输成本就会增加，因此带装收料装置(编带机)系统应运而生。

现有的芯片编带机装置，结构复杂，体积一般相对较大，搭配自动化烧录系统使用时，会变得比较繁琐。尤其在自动化高速烧录过程中，可能需要频繁的更好载带和封膜，操作过程不方便，会大大降低生产的效率。

实用新型内容

本实用新型解决的技术问题是提供一种占用空间小、收料速度快、收料稳定的芯片带状收料装置。

本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种芯片带装收料装置，包括载带进料模块、进料摆臂控制模块、载带针轮、轨道、轨道宽度调整模块、封膜位置调整模块、压轮模块、动力针轮模块、封膜模块、收料盘模块和机架；所述载带进料模块、所述轨道、所述封膜模块和所述收料盘模块规则布置安装在所述机架前面板上，所述封膜模块和所述载带进料模块于所述轨道上下布置，所述收料盘模块布置在所述轨道的后方，所述载带针轮、所述封膜位置调整模块、所述压轮模块和所述动力针轮模块依次前后布置在所述轨道的前后位置处，所述进料摆臂控制模块布置安装在所述载带进料模块和所述轨道之间的机架前面板上；所述载带进料模块用于装载多层卷载带，所述载带经过所述进料摆臂控制模块和若干载带辊轴至所述轨道中，在所述轨道中依次经过所述载带针轮、轨道宽度调整模块、压轮模块和动力针轮模块，所述封膜模块用于装在封膜卷，所述封膜卷的封膜经过若干封膜辊轴和所述封膜位置调整模块后与其下方的载带贴合，经所述压轮模块的压覆后至所述收料盘模块上进行收卷收料；所述载带针轮的针头和所述动力针轮模块中的针轮针头均穿过所述载带一侧的针孔，经所述动力针轮模块中驱动所述载带在所述轨道中传送。

进一步的，所述轨道的后端还布置安装有用于切断所述载带的载带剪断模块。

所述动力针轮模块布置在所述压轮模块的下方，经所述压轮模块的压轮对所述载带和所述封膜进行压覆贴合，经所述动力针轮模块中的动力针轮拨动所述载带的针孔带动所述载带传送，驱动所述载带和所述封膜进行压覆的同时，驱动其在轨道内传送；位于所述动力针轮上方的压轮上开有方便所述动力针轮转动的环形槽孔，所述环形槽孔将所述动力针轮上方的压轮分为左右压轮，以实现压覆的同时进行传送

进一步的，所述轨道包括轨道定边和轨道动边，所述轨道定边与所述机架的前面板固定连接，所述轨道动边通过所述轨道宽度调整模块调节其与所述轨道定边之间的宽度距离；所述轨道动边的下端通过滑块和滑轨与所述轨道底板进行滑动连接。

进一步的，所述轨道宽度调节模块包括轨道动力装置，所述轨道动边通过所述轨道动力装置驱动其向所述轨道定边前后移动。

进一步的，所述轨道宽度调节模块包括调节旋钮、丝杠和滚珠轴承，所述丝杠伸出所述轨道连接所述调节旋钮，所述滚珠轴承通过转接板连接所述轨道动边，所述丝杠通过所述调节旋钮驱动转动，所述滚珠轴承将所述丝杠的转动运动转化为直线运动，以驱动所述轨道动边向所述轨道定边前后移动。

进一步的，所述轨道动边的上端固定有载带压板，所述载带压板的右侧与所述轨道动边的顶端之间设置有方便所述载带穿过的限位槽孔，所述轨道定边的内壁也开有方便所述载带穿过的限位槽孔，左右限位槽孔平行布置形成所述载带传送的限位轨道通道；所述载带压板的左侧延伸至所述轨道的左侧边，所述左侧延伸边的上端设置有锁定丝杆组件，所述左侧延伸边的下端则设置有夹块，所述夹块的夹口夹持有动力杆，所述动力杆与所述轨道动边固定连接，所述锁定丝杆组件的丝杆穿过所述左侧延伸边与所述夹块的夹头螺纹连接；拧松所述丝杆与所述夹头以释放所述夹口与动力杆，从而将所述轨道动边释放，以方便所述调节旋钮和丝杠调节所述轨道动边的距离；拧紧所述丝杆与所述夹头以固定所述夹口与动力杆，从而将所述轨道动边固定。

进一步的，所述压轮模块设置在所述轨道的上方，包括第一压轮组件、第二压轮组件和第三压轮组件，所述第一压轮组件设置在所述第二压轮组件和所述第三压轮组件的前方进行预压覆，所述第二压轮组件和所述第三压轮组件左右平行布置在所述轨道的左右两边对贴合封膜的载带进行压覆贴合包装；所述第一压轮组件、所述第二压轮组件和所述第三压轮组件均包括压轮形成第一压轮、第二压轮和第三压轮；所述动力针轮模块设置在所述轨道的内部位于所述第二压轮组件的下方，所述第二压轮的轮轴上开有方便所述动力针轮模块中的动力针轮转动的环形槽孔，所述动力针轮模块的针轮在所述环形槽孔内转动，所述环形槽孔将所述第二压轮分为左右压轮；所述第三压轮的下方还设置有一从动压轮，贴合封膜的载带经所述动力针轮模块的动力针轮拨动，所述封膜和所述载带的右侧边经所述第二压轮进行压覆贴合、其左侧边经所述第三压轮和下方的从动压轮压覆贴合。

进一步的，所述轨道的后方还设置有用于剪断所述载带的载带剪断模块，所述载带剪断模块包括剪断动力装置和切刀，所述剪断动力装置驱动所述切刀对所述载带剪断。

进一步的，所述机架采用立式机架。

本实用新型的有益效果是：

本实用新型通过采用立式的机架，将载带进料模块、进料摆臂控制模块、载带针轮模块、轨道、封膜位置调整模块、压轮模块、动力针轮模块、载带剪断模块、封膜模块和收料盘模块合理布置安装在其前侧面板上，从而有效的减小了编带机的体积。而且轨道前伸出立式机架的右侧，从而方便装配到自动化烧录/测试机架中，进行自动化的带装收料工作。整体结构模块化设计，结构简单，收料过程稳定，通用性强，只需要简单的调节轨道宽度和封膜位置，即可实现快速转产。通过轨道后端的动力针轮模块带动载带在轨道中传送，轨道前端的载带针轮模块可以有效的提高载带在轨道中的位置，避免载带偏移，造成装料失败。而且压轮模块合理设计在动力针轮模块的上方，一方面可对载带和封膜进行压覆贴合，另外一方面可以提高动力针轮模块驱动载带传送的稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的立体结构图；

图2为图1中部分模块的结构图；

图3为图2截面图；

图4为图2中部分模块的结构图；

图5为图2的俯视图及剖切方向示意图；

图6为图5中A-A方向的剖视图；

图7为图1另一视角的结构图；

图中标记为：

1、载带进料模块，2、进料摆臂控制模块，3、载带针轮，4、轨道宽度调整模块，41、轨道，5、封膜位置调整模块，6、压轮模块，7、动力针轮模块，8、载带剪断模块，9、封膜模块，10、收料盘模块，11、机架，12、载带，13、打标工位；

101、载带辊轴，401、轨道定边，402、轨道动边，403、载带压板，404、滑块，405、滑轨4101、调节旋钮，4102、丝杠，4103、滚珠轴承，4104、转接板，4201、锁定丝杆组件，4202、轨道压板，4203、夹块，4204、动力杆，411、轨道底板，501、封膜调整辊轴，5011、滑槽，502、第一限位环，503、第二限位环，504、锁紧螺栓，601、第一压轮组件，602、第二压轮组件，603、第三压轮组件，6011、压轮拨杆，6031、第三压轮，6032、从动压轮，701、针轮电机，702、动力针轮，703、针轮动力轴，704、动力针轮座，801、气缸，901、封膜辊轴，1001、出料辊轴。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施方式做详细的说明。在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本实用新型。但是本实用新型能够以很多不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本实用新型内涵的情况下做类似改进，因此本实用新型不受下面公开的具体实施例的限制。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。

如图1-4所示，本实用新型提供了一种芯片带装收料装置，包括载带进料模块1、进料摆臂控制模块2、载带针轮3、轨道4、轨道宽度调整模块41、封膜位置调整模块5、压轮模块6、动力针轮模块7、载带剪断模块8、封膜模块9、收料盘模块10和机架11。

如图1所示，载带进料模块1、进料摆臂控制模块2、载带针轮3、轨道4、轨道宽度调整模块41、封膜位置调整模块5、压轮模块6、动力针轮模块7、载带剪断模块8、封膜模块9和收料盘模块10规则布置安装在机架11上。

载带进料模块1包括用于安装多层卷载带的进料盘，布置安装在机架前面板的偏下方位置处。进料摆臂控制模块2包括摆臂动力装置、辊轴和若干光电传感器，摆臂动力装置通过挡片连接辊轴，并通过所述挡片驱动所述辊轴摆动，所述挡片在若干光电传感器之间摆动、并与之配合实现信号检测，从而通过进料摆臂控制模块控制载带进料模块1的启动和停止，进料摆臂控制模块2布置安装在载带进料模块1的前方。载带针轮3、封膜位置调整模块5、压轮模块6、动力针轮模块7和载带剪断模块8依次前后规则布置在轨道4的前后位置处。轨道4为U形轨道，U形轨道的一侧边为轨道定边(位置不可调)，U形轨道的另一侧边设置有轨道动边(位置可调)，轨道动边通过所述轨道宽度调整模块41调节其与轨道定边之间的间距，从而调节轨道宽度。

如图1所示，轨道4布置安装在机架前面板的偏上位置，封膜模块9布置安装在机架11的左上角位置，收料盘模块10则布置安装在位于轨道4后方的机架上。

如图2所示，载带针轮3包括针轮301和动力轴，针轮301通过动力轴插入至轴承内转动，载带针轮3布置安装在轨道4的前端，通过针轮301的转动，针轮上的若干齿轮针头拨动载带边上的针孔，从而带动载带在轨道4的通道内不偏移的传送。

盘装多层卷载带安装在载带进料模块1上，拉出载带，载带通过进料摆臂控制模块2上的辊轴和若干载带辊轴，从轨道4的载带通道内穿过，载带在轨道4中依次穿过载带针轮的针轮301到动力针轮模块7，经动力针轮模块7的动力装置驱动其动力针轮转动，从而通过转动的动力针轮拨动载带边上的针孔，以驱动载带在轨道4内由前向后传送。载带针轮3上的齿轮针头也穿过载带上一侧的针孔，从而有效的限制载带的传送位置，避免载带在轨道中偏移，造成装料失败。封膜模块9上安装封膜卷，拉出封膜，封膜经过若干封膜辊轴后，穿过封膜位置调整模块5，经封膜位置调整模块调整后，与封膜位置调整模块5下方的载带贴合。贴合封膜后的载带经过压轮模块6压覆贴合包装，再装入至收料盘模块10中进行收料。载带剪断模块8包括气缸/电缸和切刀，气缸驱动切刀将载带切断。

如图2所示，在载带针轮3和封膜位置调整模块5的之间的轨道4上还设置有打标工位13，从而方便安装打标机构，对芯片进行打标处理。因此，轨道4的右侧(前端)伸出机架的右侧，从而和打标机构一同装配到烧录/测试机架中。

如图3所示，轨道4采用U形轨道，U形轨道右侧边为轨道定边401，轨道定边401与机架前面板固定连接，将轨道水平固定在机架的前面板上。U形轨道左侧设置有轨道动边402，轨道动边可采用轨道动力装置驱动其在U形轨道内移动，从而调节轨道动边402与轨道定边401之间的位置距离；或者采用丝杠和滚珠轴承进行配合传动。

如图3所示，在一实施例中，采用丝杠4102和滚珠轴承4103配合驱动轨道动边402左右移动。进一步的，丝杠4102贯穿伸出U形轨道的左侧边，连接有调节旋钮4101，滚珠轴承4103通过转接板4104连接轨道动边402，通过转动调节旋钮，从而带动丝杠转动，丝杠带动滚珠轴承在丝杠上传动，滚珠轴承将丝杠的旋转运动转化为直线运动，从而通过转接板带动轨道动边左右移动，调节轨道的距离。为了提高轨道动边移动的稳定性，轨道动边402和U形轨道的底板之间通过滑块和滑轨进行滑动连接。

进一步的，为了方便调节轨道的宽度，如图3所示，轨道动边402的上端固定有载带压板403，载带压板403的右侧与轨道动边402的顶端之间设置有方便载带穿过的限位槽孔，载带压板的左侧延伸至U形轨道的左侧边，从而将轨道的左侧顶部盖住；轨道定边的内壁也开有方便载带穿过的限位槽孔，通过左右两侧的限位槽孔形成载带传送的限位轨道通道。载带压板403的上表面设置有轨道压板4201和锁定丝杆组件4202，载带压板的下端设置有夹块4203，夹块4203的夹口夹持一动力杆4204，动力杆4204与轨道动边402固定连接，夹块4203的夹头(锁紧头)与锁定丝杠组件402的丝杆螺纹连接，从而通过调节锁定丝杆组件的丝杆与夹块夹头之间的松紧度，来控制夹块夹口与动力杆的松紧度。拧松丝杆与夹头以释放夹口与动力杆，从而将轨道动边释放，方便通过调节旋钮和丝杠调节轨道动边的距离；拧紧丝杆与夹头以固定夹口与动力杆，从而将轨道动边固定，避免轨道动边的位置偏移。

如图4所示，封膜位置调整模块5包括以封膜调整辊轴501，封膜调整辊轴501安装在支架上，其左右两侧分别设置有第一限位环502和第二限位环503，通过调整第一限位环和第二限位环的位置，即可快速调整封膜的位置，从而将封膜与其下方的载带进行贴合。进一步的，封膜调整辊轴501上横向开有滑槽5011，第一限位环502和第二限位环503通过锁紧螺栓504锁紧，锁紧螺栓504锁紧在滑槽5011内。

压轮模块6包括第一压轮组件601、第二压轮组件602和第三压轮组件603，第一压轮组件设置在第二压轮组件和第三压轮组件的前方，第二压轮组件和第三压轮组件左右平行布置用于压覆载带和封膜的左右两侧，第一压轮组件组用于对载带和封膜进行初步压覆。

进一步的，在一实施例中，第一压轮组件、第二压轮组件和第三压轮组件均包括一压轮形成第一压轮、第二压轮和第三压轮。第一压轮、第二压轮和第三压轮也均通过扭力弹簧和压轮臂弹性安装在支撑架或支撑杆上形成第一压轮组件、第二压轮组件和第三压轮组件。因此，第一压轮、第二压轮和第三压轮在扭力弹簧的弹力下，初始状态均处于与轨道贴合，通过向上拨动第一压轮、第二压轮和第三压轮，将载带穿过轨道后，第一压轮、第二压轮和第三压轮经扭力弹簧的弹力驱动压轮臂复位，从而驱动压轮臂前端的压轮下压复位，自动将载带与轨道压紧。进一步的，因为通过扭力弹簧的驱动，第一压轮、第二压轮和第三压轮的压力是恒定的，过大的压力会影响动力针轮模块驱动载带传动。为此，如图4所示，每个压轮组件的侧边还设置有压轮拨杆6011，压轮拨杆6011通过钩子结构勾住每个压轮组件的压轮臂，从而通过调整压轮拨杆的角度，即可快速调整每个压轮组件的高度，即压轮与轨道之间的高度距离，从而可以轻松的调节其压力大小。

在另一实施例中，第一压轮组件、第二压轮组件和第三压轮组件的压轮臂直接通过螺栓锁紧在相应的支架上，通过释放螺栓，然后慢慢调节压力与轨道之间的距离，调整到合适距离后，在锁紧螺栓。

动力针轮模块7包括针轮电机701和动力针轮702，针轮电机701通过主皮带轮、皮带和从皮带轮带动针轮702转动，针轮702通过针轮动力轴703安装在针轮座704中，针轮动力轴703通过轴承与针轮座704转动连接，针轮座704则固定在载带导轨的底板411上。

如图4所示，在本实用新型中，动力针轮模块7的动力针轮布置在第二压轮组件602的压轮下方，为此，在本实施例中，第二压轮组件602的压轮轮轴上开有方便动力针轮转动的环形槽孔，环形槽孔将第二压轮分为左右两片压轮。这样既方便第二压轮对载带和封膜的右侧压覆，又不影响动力针轮拨动载带右侧的针孔，驱动载带在轨道通道内进行传送。而且，动力针轮上方的第二压轮又可以为动力针轮和载带之间提供一定的压力/摩擦力，从而可以提高动力针轮驱动载带传送的稳定性。进一步的，第三压轮组件603的压轮下方，还设置有一从动压轮6031(如图6所示)，从动压轮6031通过轴承转动连接在轨道动边的内壁中，第三压轮组件603和其下方的从动压轮将载带和封膜的左侧压覆贴合，第三压轮组件的压轮和其下方的从动压轮将载带和封膜的右侧夹持压覆，既可以对其进行压覆贴合，又可提高载带在轨道中传送过程的流畅性。

如图4所示，载带剪断模块8包括动力装置和切刀，动力装置驱动切刀上移或下移，从而将压覆贴合好的载带切断处理，动力装置可以采用气缸/电缸。

如图7所示，多层卷载带装载到载带进料模块1中，拉出载带一端，依次绕过进料摆臂控制模块2的辊轴、载带辊轴101至轨道4内，载带在柜内41内依次穿过载带针轮模块3的针轮针头、封膜位置调整模块5、压轮模块6、动力针轮模块7的针轮针头和载带剪断模块8后至收料盘模块10上，载带针轮模块3的针轮针头和动力针轮模块7的针轮针头均穿过载带右侧的针孔。封膜卷装载到封膜模块9上，拉出封膜一端，依次绕过封膜辊轴901至封膜位置调整模块5上与其下方的载带贴合，一并经过压轮模块6的压覆贴合后，经过收料辊轴1001后，收卷到收料盘模块10上。通过软件或手动调整轨道宽度调节模块4，从而调节轨道4的宽度，以对不同宽度的载带进行收料工作，从而快速的进行转产，对不同IC芯片进行带状收料工作。通过调整封膜位置调整模块5上的环形限位环的位置和距离，从而快速调整封膜的位置，以迎合不同宽度的载带，对不同宽度的载带进行封膜包装。

本实用新型通过采用立式的机架11，将载带进料模块1、进料摆臂控制模块2、载带针轮模块3、轨道4、封膜位置调整模块5、压轮模块6、动力针轮模块7、载带剪断模块8、封膜模块9和收料盘模块10合理布置安装在其前侧面板上，从而有效的减小了编带机的体积。而且轨道4前伸出立式机架的右侧，从而方便装配到自动化烧录/测试机架中，进行自动化的带装收料工作。整体结构模块化设计，结构简单，收料过程稳定，通用性强，只需要简单的调节轨道宽度和封膜位置，即可实现快速转产。通过轨道后端的动力针轮模块7带动载带在轨道中传送，轨道前端的载带针轮模块3可以有效的提高载带在轨道中的位置，避免载带偏移，造成装料失败。而且压轮模块6合理设计在动力针轮模块7的上方，一方面可对载带和封膜进行压覆贴合，另外一方面可以提高动力针轮模块驱动载带传送的稳定性。

以上所述的具体实施例，对本实用新型的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本实用新型的具体实施例而已，并不用于限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种芯片带装收料装置，其特征在于：包括载带进料模块、进料摆臂控制模块、载带针轮、轨道、轨道宽度调整模块、封膜位置调整模块、压轮模块、动力针轮模块、封膜模块、收料盘模块和机架；所述载带进料模块、所述轨道、所述封膜模块和所述收料盘模块规则布置安装在所述机架前面板上，所述封膜模块和所述载带进料模块于所述轨道上下布置，所述收料盘模块布置在所述轨道的后方，所述载带针轮、所述封膜位置调整模块、所述压轮模块和所述动力针轮模块依次前后布置在所述轨道的前后位置处，所述进料摆臂控制模块布置安装在所述载带进料模块和所述轨道之间的机架前面板上；所述载带进料模块用于装载多层卷载带，所述载带经过所述进料摆臂控制模块和若干载带辊轴至所述轨道中，在所述轨道中依次经过所述载带针轮、轨道宽度调整模块、压轮模块和动力针轮模块，所述封膜模块用于装在封膜卷，所述封膜卷的封膜经过若干封膜辊轴和所述封膜位置调整模块后与其下方的载带贴合，经所述压轮模块的压覆后至所述收料盘模块上进行收卷收料；所述载带针轮的针头和所述动力针轮模块中的针轮针头均穿过所述载带一侧的针孔，经所述动力针轮模块中驱动所述载带在所述轨道中传送。

2.如权利要求1所述的一种芯片带装收料装置，其特征在于：所述轨道的后端还布置安装有用于切断所述载带的载带剪断模块。

3.如权利要求1所述的一种芯片带装收料装置，其特征在于：所述动力针轮模块布置在所述压轮模块的下方，经所述压轮模块的压轮对所述载带和所述封膜进行压覆贴合，经所述动力针轮模块中的动力针轮拨动所述载带的针孔带动所述载带传送，驱动所述载带和所述封膜进行压覆的同时，驱动其在轨道内传送；位于所述动力针轮上方的压轮上开有方便所述动力针轮转动的环形槽孔，所述环形槽孔将所述动力针轮上方的压轮分为左右压轮，以实现压覆的同时进行传送。

4.如权利要求1所述的一种芯片带装收料装置，其特征在于：所述轨道包括轨道定边和轨道动边，所述轨道定边与所述机架的前面板固定连接，所述轨道动边通过所述轨道宽度调整模块调节其与所述轨道定边之间的宽度距离；所述轨道动边的下端通过滑块和滑轨与所述轨道底板进行滑动连接。

5.如权利要求4所述的一种芯片带装收料装置，其特征在于：所述轨道宽度调节模块包括轨道动力装置，所述轨道动边通过所述轨道动力装置驱动其向所述轨道定边前后移动。

6.如权利要求4所述的一种芯片带装收料装置，其特征在于：所述轨道宽度调节模块包括调节旋钮、丝杠和滚珠轴承，所述丝杠伸出所述轨道连接所述调节旋钮，所述滚珠轴承通过转接板连接所述轨道动边，所述丝杠通过所述调节旋钮驱动转动，所述滚珠轴承将所述丝杠的转动运动转化为直线运动，以驱动所述轨道动边向所述轨道定边前后移动。

7.如权利要求6所述的一种芯片带装收料装置，其特征在于：所述轨道动边的上端固定有载带压板，所述载带压板的右侧与所述轨道动边的顶端之间设置有方便所述载带穿过的限位槽孔，所述轨道定边的内壁也开有方便所述载带穿过的限位槽孔，左右限位槽孔平行布置形成所述载带传送的限位轨道通道；所述载带压板的左侧延伸至所述轨道的左侧边，所述左侧延伸边的上端设置有锁定丝杆组件，所述左侧延伸边的下端则设置有夹块，所述夹块的夹口夹持有动力杆，所述动力杆与所述轨道动边固定连接，所述锁定丝杆组件的丝杆穿过所述左侧延伸边与所述夹块的夹头螺纹连接；拧松所述丝杆与所述夹头以释放所述夹口与动力杆，从而将所述轨道动边释放，以方便所述调节旋钮和丝杠调节所述轨道动边的距离；拧紧所述丝杆与所述夹头以固定所述夹口与动力杆，从而将所述轨道动边固定。

8.如权利要求1-7任一权利要求所述的一种芯片带装收料装置，其特征在于：所述压轮模块设置在所述轨道的上方，包括第一压轮组件、第二压轮组件和第三压轮组件，所述第一压轮组件设置在所述第二压轮组件和所述第三压轮组件的前方进行预压覆，所述第二压轮组件和所述第三压轮组件左右平行布置在所述轨道的左右两边对贴合封膜的载带进行压覆贴合包装；所述第一压轮组件、所述第二压轮组件和所述第三压轮组件均包括压轮形成第一压轮、第二压轮和第三压轮；所述动力针轮模块设置在所述轨道的内部位于所述第二压轮组件的下方，所述第二压轮的轮轴上开有方便所述动力针轮模块中的动力针轮转动的环形槽孔，所述动力针轮模块的针轮在所述环形槽孔内转动，所述环形槽孔将所述第二压轮分为左右压轮；所述第三压轮的下方还设置有一从动压轮，贴合封膜的载带经所述动力针轮模块的动力针轮拨动，所述封膜和所述载带的右侧边经所述第二压轮进行压覆贴合、其左侧边经所述第三压轮和下方的从动压轮压覆贴合。

9.如权利要求8所述的一种芯片带装收料装置，其特征在于：所述轨道的后方还设置有用于剪断所述载带的载带剪断模块，所述载带剪断模块包括剪断动力装置和切刀，所述剪断动力装置驱动所述切刀对所述载带剪断。

10.如权利要求1所述的一种芯片带装收料装置，其特征在于：所述机架采用立式机架。