CN221009913U - 电机组件及驱动模块 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种电机组件及驱动模块，包括电机壳体、安装于所述电机壳体的定子组件、活动连接于所述电机壳体的电机轴、固定于所述电机轴的转子组件、安装于所述电机轴的电机齿及支承所述电机轴的轴承组件，所述轴承组件位于所述转子组件和所述电机齿之间；所述轴承组件和所述电机轴之间为松配合，所述电机组件包括设于所述轴承组件和所述电机齿之间的弹性挡圈，所述弹性挡圈填充所述轴承组件和所述电机齿之间的间隙。本实用新型通过在电机轴的外侧套设弹性挡圈，利用弹性挡圈来补偿电机组件在装配过程中存在的公差，避免电机轴发生轴向窜动，且弹性挡圈具有一定的弹性，压装过程中不易对轴承组件造成损坏。

Description

电机组件及驱动模块

技术领域

本实用新型涉及电机技术领域，特别涉及一种电机组件及具有该电机组件的驱动模块。

背景技术

无刷直流电机作为一种体积小且高效率的电机，越来越多的在各种领域被广泛运用，且深受各大行业的厚爱；并且随着电机技术的不断发展，目前市场中的无刷直流电机主要可以分为外转子无刷电机和内转子无刷电机。在电动工具领域，所使用的电机多为内转子电机，但是使用内转子电机的电动工具，其设计如果想要取得更高的电机效率以及更高的转速和扭矩，就需要加大电机的体积，进而导致该类电机的设计体积更大，不便于电动工具的小型化、高转速及高扭矩发展，因此体积小巧且性能强劲的外转子无刷电机在电动工具领域有了更多的应用。

现有技术中的外转子无刷电机通常包括电机壳、固定于电机壳的定子组件、活动连接于电机壳的电机轴、安装于电机轴的转子组件和电机齿及支承电机轴的一对轴承；生产装配时，电机轴压装至一对轴承，转子组件和电机齿再分别压装至电机轴的两端。但是，由于压装治具自身设计的误差和压装过程中各零部件间的误差累计，导致装配好的电机轴会相对于电机壳发生轴向窜动。

针对上述问题的一种改良，是在一对轴承之间设置轴套，该轴套抵压在一对轴承的内圈之间，并在轴承和转子组件之间设置塑料件或者红钢纸，来补偿压装过程中累计的误差；但是塑料件或者红钢纸的硬度较高，压装过程中，容易发生破裂，运行一段时间之后，电机轴仍会轴向窜动。

鉴于此，确有必要提供一种改进的电机组件及驱动模块，以克服现有技术存在的缺陷。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种结构稳定且不易损坏的电机组件及驱动模块。

本实用新型解决现有技术问题可采用如下技术方案：一种电机组件，包括电机壳体、安装于所述电机壳体的定子组件、活动连接于所述电机壳体的电机轴、固定于所述电机轴的转子组件、安装于所述电机轴的电机齿及支承所述电机轴的轴承组件，所述轴承组件位于所述转子组件和所述电机齿之间；所述轴承组件和所述电机轴之间为松配合，所述电机组件包括设于所述轴承组件和所述电机齿之间的弹性挡圈，所述弹性挡圈填充所述轴承组件和所述电机齿之间的间隙。

进一步改进方案为：所述电机组件为外转子无刷电机，所述转子组件套设于所述定子组件的外侧，所述转子组件和所述电机齿分别安装于所述电机轴的两端。

进一步改进方案为：所述轴承组件包括靠近所述转子组件的第一轴承及靠近所述电机齿的第二轴承，所述转子组件抵接于所述第一轴承的内圈，所述电机齿抵接于所述弹性挡圈，所述弹性挡圈抵接于所述第二轴承的内圈。

进一步改进方案为：所述电机壳体包括安装所述第一轴承的第一轴承室及安装所述第二轴承的第二轴承室，所述第一轴承室和所述第二轴承室一体形成于所述电机壳体。

进一步改进方案为：所述电机组件包括安装于所述电机轴的风扇组件，所述风扇组件转动产生的气流流经所述转子组件和所述定子组件。

进一步改进方案为：所述转子组件包括连接于所述电机轴的端盖及贯穿所述端盖的冷却孔，所述冷却孔设于所述定子组件和所述风扇组件之间。

本实用新型解决现有技术问题还可采用如下技术方案：一种电机组件，包括电机壳体、安装于所述电机壳体的定子组件、活动连接于所述电机壳体的电机轴、固定于所述电机轴的转子组件、安装于所述电机轴的电机齿及支承所述电机轴的轴承组件，所述轴承组件位于所述转子组件和所述电机齿之间；所述轴承组件和所述电机轴之间为松配合，所述电机组件包括设于所述轴承组件和所述转子组件之间的弹性挡圈，所述弹性挡圈填充所述轴承组件和所述转子组件之间的间隙。

本实用新型解决现有技术问题还可采用如下技术方案：一种驱动模块，包括电机组件及连接于所述电机组件的传动组件，所述传动组件包括箱壳、连接于所述电机组件的减速机构及连接于所述减速机构的输出件，所述电机组件驱动所述输出件转动；所述电机组件为如上任一项所述的电机组件。

进一步改进方案为：所述箱壳和所述电机壳体为一体式构造，所述电机壳体延伸至所述定子组件和所述电机轴之间。

进一步改进方案为：所述减速机构包括啮合于所述电机齿的行星齿及啮合于所述行星齿的齿圈，所述输出件连接于所述行星齿。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：通过在电机轴的外侧套设弹性挡圈，利用弹性挡圈来补偿电机组件在装配过程中存在的公差，避免电机轴发生轴向窜动，且弹性挡圈具有一定的弹性，压装过程中不易对轴承组件造成损坏。

附图说明

图1是本实用新型手持式高压清洗机的示意图；

图2是手持式高压清洗机中驱动模块和泵单元的第一角度的结构示意图；

图3是手持式高压清洗机中驱动模块和泵单元的第二角度的结构示意图；

图4是手持式高压清洗机中驱动模块和泵单元的第三角度的结构示意图；

图5是手持式高压清洗机中驱动模块和泵单元的第四角度的结构示意图；

图6是手持式高压清洗机中驱动模块和泵单元的第五角度的结构示意图；

图7是图6所示驱动模块中插片和箱壳的连接示意图；

图8是驱动模块和泵单元的剖视图，此时增压机构处于第一阶段；

图9是驱动模块和泵单元的剖视图，此时增压机构处于第二阶段；

图10是驱动模块和泵单元的另一角度的剖视图；

图11是驱动模块中电机组件的结构示意图；

图12是电机组件的另一角度的结构示意图；

图13是图12所示电机组件的剖视图；

图14是电机组件中转子组件的结构示意图；

图15是转子组件的另一角度的结构示意图；

图16是转子组件的剖视图；

图17是图15中圈B2的放大图；

图18是转子组件中端盖的结构示意图；

图19是端盖的另一角度的结构示意图；

图20是转子组件中磁钢架的结构示意图；

图21是磁钢架中溢胶口的放大图；

图22是定子组件中定子铁芯的结构示意图；

图23是定子铁芯中定子齿的剖视图；

图24是图23中圈B3的放大图；

图25是图23中圈B4的放大图；

图26是图9中圈B1的放大图；

图27是齿圈的结构示意图；

图28是齿圈的另一角度的结构示意图；

图29是输出件的结构示意图；

图30是插片的结构示意图；

图31是插片的另一角度的结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步详细说明。

在本实用新型中使用的术语是仅仅出于描述特定实施例的目的，而非旨在限制本实用新型。例如下述的“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”等指示方位或位置关系的词语仅基于附图所示的方位或位置关系，仅为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置/元件必须具有特定的方位或以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

请参阅图1、图2和图8所示，本实用新型的实施方式涉及一种手持式高压清洗机100，并适用于将外部水流加压后向外喷射，以对车辆、庭院、地面等进行清洗；该手持式高压清洗机100包括机壳5、安装于机壳5内的电机组件1、连接于电机组件1的传动组件2、由传动组件2驱动的柱塞88、为电机组件1供能的电池包200及具有进水端10和出水端20的泵单元4，进水端10和出水端20之间相互连通，柱塞88延伸至泵单元4内，电机组件1经由传动组件2带动柱塞88在泵单元4内做往复运动，以将从进水端10进入的外部水流加压后从出水端20向外喷出。进一步的，电机组件1、传动组件2和柱塞88构成手持式高压清洗机100的驱动模块，该驱动模块连接至泵单元4，外部水源从进水端10进入后，经由驱动模块加压后从出水端20排出。

在本实施方式中，上述泵单元4为柱塞88驱动的单缸泵，且泵单元4设置于柱塞88的一端部。

请参阅图1所示，上述机壳5包括收容电机组件1、传动组件2和泵单元4的主体部分和自主体部分的端部延伸的握持部分，主体部分和握持部分形成为整体，电池包200可拆卸地安装于握持部分。

请参阅图11至图13所示，上述电机组件1包括电机壳体12、安装于电机壳体12的定子组件13、活动连接于电机壳体12的电机轴11、固定于电机轴11的转子组件14、安装于电机轴11的电机齿15、支承电机轴11的轴承组件及安装于电机轴11的风扇组件3，该电机组件1为外转子无刷电机，转子组件14套设于定子组件13的外侧，转子组件14和电机齿15分别安装于电机轴11的两端，且风扇组件3邻近转子组件14设置，电机轴11转动的同时，带动转子组件14和风扇组件3同时转动。

进一步的，上述风扇组件3转动产生的气流流经转子组件14和定子组件13，以对转子组件14和定子组件13进行冷却。再进一步的，转子组件14包括连接于电机轴11的端盖141及贯穿端盖141的冷却孔142，冷却孔142设于定子组件13和风扇组件3之间，以使得风扇组件3转动产生的气流流经转子组件14的内部，并对定子组件13的所处区域进行有效冷却。

在本实施方式中，上述轴承组件位于转子组件14和电机齿15之间，且轴承组件包括靠近转子组件14的第一轴承16及靠近电机齿15的第二轴承17，对应的，电机壳体12包括安装第一轴承16的第一轴承室121及安装第二轴承17的第二轴承室122，且第一轴承室121和第二轴承室122一体形成于电机壳体12上。

请参阅图13所示，上述轴承组件和电机轴11之间为松配合，而转子组件14、电机齿15和电机轴11之间为紧配合；电机组件1包括设于轴承组件和电机齿15之间的弹性挡圈18，弹性挡圈18填充轴承组件和电机齿15之间的间隙。通过在电机轴11的外侧套设弹性挡圈18，利用弹性挡圈18来补偿电机组件1装配过程中的公差，避免电机轴11发生轴向窜动，且弹性挡圈18具有一定的弹性，压装过程中不易对轴承组件造成损坏。

进一步的，上述转子组件14抵接于第一轴承16的内圈，电机齿15抵接于弹性挡圈18，弹性挡圈18抵接于第二轴承17的内圈。

可替换的，上述弹性挡圈18也可设置在轴承组件和转子组件14之间的，且弹性挡圈18填充轴承组件和转子组件14之间的间隙。

请参阅图14至图16所示，上述转子组件14包括固定于电机轴11的端盖141、贯穿端盖141的冷却孔142、设于端盖141的内侧的磁钢架143，转子组件14包括固定于电机轴11的端盖141、设于端盖141的内侧的磁钢架143及安装于磁钢架143的磁钢144，磁钢架143位于端盖141和定子组件13之间，磁钢144通过胶水固定安装于磁钢架143，且磁钢架143和磁钢144贴靠于端盖141的内壁。

请结合图18和图19所示，上述端盖141包括端板1411、自端板1411的周侧突伸的罩板1412及连接于端板1411的孔轴1413，该孔轴1413设于端板1411的中部，电机轴11穿设于孔轴1413，且端盖141经由孔轴1413固定至电机轴11上。

在本实施方式中，上述冷却孔142开设于端板1411，且冷却孔142分布于孔轴1413的周侧。

请结合图20所示，上述磁钢架143包括环状主体1431、自环状主体1431的端面1432向外突伸的多个支柱1433及设于环状主体1431的内侧的导风面1438，其中，多个支柱1433间隔设置且相邻两个支柱1433之间形成有开槽1436，磁钢144安置于开槽1436内，且磁钢144延伸超出支柱1433的端部。该导风面1438用于将风扇组件3旋转产生的气流经由导风面1438吹向定子组件13。通过在磁钢架143的环状主体1431的内侧设置导风面1438，使得冷却气流经由导风面1438吹向定子组件13，并对定子组件13进行冷却，大大提升了电机组件1的散热效果。

在本实施方式中，上述导风面1438为自支柱1433朝向冷却孔142延伸的弧形面，且导风面1438至少部分在冷却孔142和定子组件13之间延伸。

进一步的，上述电机组件1具有第二轴线A2，在第二轴线A2方向，端板1411和定子组件13间隔开，以形成散热空间145，该散热空间145供冷却气流流通，以提升电机组件1的散热效果。

进一步的，上述散热空间145延伸经过定子组件13。

请参阅图19所示，上述冷却孔142包括沿着孔轴1413的外周延伸且相互间隔开的第一段1421和第二段1422及连接于第一段1421和第二段1422之间的中间段1423，该第一段1421、第二段1422和中间段1423相互围置形成冷却孔142。

在本实施方式中，上述冷却孔142具有多个，多个冷却孔142围绕孔轴1413间隔分布。进一步的，冷却孔142和定子组件13在端板1411上的投影至少部分重叠，以使得冷却气流能流经定子组件13，以提升散热效果。再进一步的，冷却孔142和定子组件13在端板1411上的投影至少60％重叠，以进一步提升整体的散热效果。

在本实施方式中，上述第一段1421邻近孔轴1413设置，以使得冷却孔142尽可能大的覆盖定子组件13，以提升散热效果。

请参阅图20和图21所示，上述磁钢架143还包括自环状主体1431的端面1432向内凹陷的溢胶口1434，该溢胶口1434设于磁钢144的端部，且溢胶口1434为一弧形凹陷，该溢胶口1434用于收容胶水。磁钢144在安装至磁钢架143的过程中，溢胶口1434能够存储多余的胶水，保证磁钢144安装贴合的一致性，使得磁钢144的高度和磁场分布更加均布；另外，存储的胶水固化后会均匀分布在端盖141和磁钢架143的四周，固化后的胶体在电机组件1运转过程中还能起到缓冲吸振作用，延长电机组件1的使用寿命。

在本实施方式中，上述溢胶口1434设于支柱1433和端面1432的连接位置处，即溢胶口1434设置于开槽1436的拐角处，进一步的，该溢胶口1434连通于开槽1436。

请结合图17所示，上述支柱1433的端部设置有倒角1435，以使得端盖141、磁钢架143和磁钢144三者之间留有间隙。

请参阅图13、图22和图23所示，上述定子组件13包括定子铁芯131及缠绕于定子铁芯131的绕组132，而定子铁芯131包括连接于电机壳体12的套筒1311及自套筒1311的外周径向向外突伸的定子齿1312，绕组132缠绕在定子齿1312上。

在本实施方式中，上述定子齿1312包括铁芯本体1313及包覆铁芯本体1313的铁芯壳1314，该铁芯壳1314具有相互平行设置的一对第一边1315、相互平行设置的一对第二边1316及连接于第一边1315和第二边1316之间的曲率弧形部分1317、1318，绕组132贴靠于曲率弧形部分1317、1318。该曲率弧形部分能有效减少定子齿1312的拐角处应力集中而导致的伤线问题，同时使得绕组132和定子齿1312之间更加贴合，以提升在高度上的一致性；另外，曲率弧形部分使得绕线后的绕组132整体的高度和空间减小，有利于节省绕组132的漆包线的使用长度，降低电机组件1的制造成本。

请参阅图24和图25所示，上述曲率弧形部分1317、1318包括分别设置于第一边1315的两侧的第一曲率弧形部分1317和第二曲率弧形部分1318，第一边1315、第二边1316、第一曲率弧形部分1317和第二曲率弧形部分1318均设于铁芯壳1314的外周。

进一步的，上述第一曲率弧形部分1317和第二曲率弧形部分1318均具有两个，第一曲率弧形部分1317和第二曲率弧形部分1318分布于铁芯壳1314的四个拐角。

再进一步的，两个相同的曲率弧形部分设于第二边1316的两端，即两个第一曲率弧形部分1317设于上侧的第二边1316的两端，而两个第二曲率弧形部分1318设于下侧的第二边1316的两端。

再进一步的，上述第一曲率弧形部分1317和第二曲率弧形部分1318均呈椭圆形状。

请参阅图24所示，上述第一曲率弧形部分1317具有第一端点13171、第二端点13172及中心C1，该中心C1和第一端点13171之间具有第一长度L1，中心C1和第二端点13172之间具有第二长度L2，且第一长度L1不同于第二长度L2。对应的，第二曲率弧形部分1318也具有两个端点13181、13182和中心C2，该中心C2和端点13181之间的长度为L3，中心C2和端点13182之间的长度为L4，长度L3也不同于长度L4。

进一步的，上述第二长度L2也不同于长度L4，即第一曲率弧形部分1317和第二曲率弧形部分1318两者的形状不相同。

在本实施方式中，上述风扇组件3旋转产生的气流穿过冷却孔142，并冷却绕组132。

请参阅图2、图8和图13所示，上述传动组件2包括箱壳21、连接于电机组件1的减速机构22及连接于减速机构22的输出件23，电机组件1的电机轴11延伸至箱壳21内，且电机轴11上的电机齿15啮合于减速机构22，输出件23连接于柱塞88并驱动柱塞88做往复运动，进一步的，柱塞88至少部分位于箱壳21内并延伸至泵单元4内，以对泵单元4内的水进行加压。

请结合图9所示，上述箱壳21和电机壳体12为一体式构造，且电机壳体12延伸至定子组件13和电机轴11之间。

在本实施方式中，上述减速机构22包括啮合于电机组件1的电机齿15的行星齿221、啮合于行星齿221的齿圈222及支承输出件23的轴承，输出件23经由销轴34连接至行星齿221。

请参阅图10所示，一紧固件223穿设于箱壳21和齿圈222，以锁定箱壳21和齿圈222。

请结合图27和图28所示，上述齿圈222包括啮合于行星齿221的齿圈主体2221、自齿圈主体2221的端面轴向突伸的唇部2222及自齿圈主体2221的外周径向突伸的卡接柱2223，唇部2222抵靠并紧贴于箱壳21的内侧，紧固件223穿设于箱壳21和卡接柱2223，以固定箱壳21和齿圈222。

进一步的，上述箱壳21包括分隔开的第一箱壳211和第二箱壳212，齿圈222夹持于第一箱壳211和第二箱壳212之间，紧固件223穿设于第二箱壳212、齿圈222和第一箱壳211，以锁定箱壳21和齿圈222。通过将齿圈222至少部分暴露于箱壳21外，使得行星齿221和齿圈222啮合运行过程中产生的热量，能通过齿圈222有效向外散发，提升传动组件2的散热效率。

在本实施方式中，上述唇部2222具有两个，且分别抵靠于第一箱壳211和第二箱壳212的内壁；且箱壳21还包括自外周突伸的连接柱213，紧固件223穿设于连接柱213和卡接柱2223，以将箱壳21和齿圈222固定在一起。进一步的，输出件23为一偏心件，电机组件1的力经由减速机构22传递至输出件23，输出件23再带动柱塞88进行往复运动；并且柱塞88具有第一轴线A1，第一轴线A1垂直于第二轴线A2。柱塞88在高速往复运动的过程中，齿圈222会受到较大的载荷和冲击，而将齿圈222夹持于第一箱壳211和第二箱壳212之间，且两个唇部2222分别抵靠于第一箱壳211和第二箱壳212的内壁，卡接柱2223的表面和连接柱213的表面紧贴在一起，再通过一紧固件223将第二箱壳212、齿圈222和第一箱壳211锁紧，齿圈222得到有效固定，而不易发生松动。

请参阅图26所示，上述输出件23包括收容行星齿221的中间部分233、分别连接于中间部分233的两侧的第一部分231和第二部分232及将行星齿221安装至中间部分233的销轴34，而轴承包括支承第一部分231的第三轴承224和支承第二部分232的第四轴承225，销轴34位于第三轴承224和第四轴承225之间。中间部分233包括连接于第一部分231的第一壁2331、连接于第二部分232的第二壁2332、贯穿第二壁2332的通孔2333、自第一壁331的壁面内凹的槽口2334及连通于槽口2334的连接孔2335，销轴34的一端穿设于通孔2333并抵接于第四轴承225的内圈，销轴34的另一端延伸至槽口2334内。通过将销轴34的一端由轴承225的内圈进行限位，而另一端由中间部分233的槽口2334进行限位，无需设置额外的止动垫片即可实现对整个销轴34的定位，结构巧妙，有效防止销轴34发生轴向窜动；另外，在行星齿221运动的过程中，同时带动销轴34、输出件23和轴承225运动，摩擦损耗小且传动效率高。

在本实施方式中，上述槽口2334的内径和通孔2333的内径相同，且连接孔2335的直径小于槽口2334和销轴34的直径。

在本实施方式中，上述第三轴承224安装于第一箱壳211，且第四轴承225安装于第二箱壳212。

在本实施方式中，上述行星齿221具有多个且位于第一壁2331和第二壁2332之间，销轴34也具有多个且分别穿设于对应的行星齿221。

请参阅图29所示，上述输出件23为分体式构件，并包括连接于减速机构22的架体234及连接于柱塞88的偏心部235，偏心部235固接于架体234，且架体234和偏心部235为分体式构造，两者分别由不同的材质制成。

具体的，上述偏心部235需要比架体234承受更大的力，偏心部235的刚性要求比架体234的刚性要求更高，因此偏心部235的材质要优于架体234的材质，对应的，偏心部235的制造成本也高于架体234的制造成本。如此，在满足传动要求的前提下，偏心部235由材质较好且成本较高的材料制造，而架体234可以选用材质稍差且成本较低的材料制造，以此来降低整个输出件23的制造成本。

请参阅图10所示，上述第三轴承224支承于架体234，第四轴承225支承于偏心部235。

请结合图29所示，上述架体234包括收容行星齿221的架子2341、自架子2341的一端面朝向电机组件1凸伸的第一凸部2342及自架子2341的另一端面朝向偏心部235凸伸的第二凸部2343，而偏心部235包括连接于柱塞88的偏心轴2351及固接于偏心轴2351的环部2352，第二凸部2343固定于环部2352。

进一步的，上述偏心部235还包括自环部2352的端面内凹的插槽2353，第二凸部2343固持于插槽2353内。

在本实施方式中，上述第三轴承224支承第一凸部2342，第四轴承225支承环部2352。

在本实施方式中，上述架子2341形成中间部分233，第一凸部2342形成第一部分231，而第二凸部2343和环部2352共同形成第二部分232。

请参阅图10和图29所示，上述架体234还具有贯穿第二凸部2343的透气孔2344，该透气孔2344的一侧连通于插槽2353的内部，另一侧连通于架子2341的内部。由于偏心部235和架体234之间为紧配合，第二凸部2343安装至环部2352的过程中，插槽2353内的气体能通过透气孔2344向外排出，使得偏心部235和架体234的装配更为方便且效果更好。

在本实施方式中，在第二轴线A2方向上，上述第二凸部2343、第四轴承225和环部2352至少部分重叠；并且，在第二轴线A2方向上，第二凸部2343延伸的长度小于第四轴承225延伸的长度，且第四轴承225延伸的长度小于环部2352延伸的长度，以使得偏心部235和架体234之间的装配效果更好。

在本实施方式中，上述柱塞88具有内凹的安装槽882和设于安装槽882内的第五轴承885，偏心部235的偏心轴2351突伸至安装槽882内并安装于第五轴承885，以带动柱塞88运动，来进行泵水作业。

再进一步的，上述偏心部235的偏心轴2351具有第三轴线A3，第三轴线A3和第二轴线A2不共线。

可替换的，上述输出件23也可以是一体式构件。

请再参阅图8和图9所示，上述传动组件2还包括抵接于柱塞88的增压机构80，该增压机构80位于箱壳21内，泵单元4具有收容柱塞88的压力腔室42，增压机构80和压力腔室42分别位于柱塞88的两端，增压机构80具有存储能量的第一阶段及释放能量的第二阶段，在第一阶段，传动组件2带动柱塞88对增压机构80进行蓄能；在第二阶段，传动组件2带动柱塞88对压力腔室42内的水进行加压，同时增压机构80对柱塞88施加朝向压力腔室42方向的作用力。泵单元4为单缸泵，而单缸泵的特性决定柱塞88只有一半的周期在做功(即对压力腔室42内的水进行加压)，因而效率较低；本实施方式通过在柱塞88的远离泵单元4的端部设置增压机构80，使得柱塞88在不做功的半周期内对增压机构80进行蓄能，并且储存的能量在做功的半周期内又释放给柱塞88，大大提升手持式高压清洗机100的工作效率；另外，增压机构80能够对柱塞88的扭矩进行补偿，使得在电机组件1的性能不高的情况下，也能获得较高的输出压力和流量，有效降低整机成本。

在本实施方式中，上述柱塞88包括自端部朝向增压机构80突伸的导杆881，传动组件2包括安装于箱壳21的插片44，增压机构80为一弹簧，增压机构80的一端套设于导杆881，且另一端抵压于插片44。

请再参阅图30和图31所示，上述插片44包括基板441、连接于基板441的卡臂442、设于基板441和卡臂442的连接处的台阶面443及贯穿基板441的开口444，卡臂442呈U形设置，卡臂442的两个臂抵接于增压机构80，插片44为一体式构造。

请结合图6所示，上述开口444至少部分暴露于箱壳21的外侧，以方便插片44的安装和拆卸。

请结合图3和图7所示，上述台阶面443抵靠于箱壳21，卡臂442的一端面抵接于增压机构80，且另一端面抵接于箱壳21的内壁。

进一步的，上述箱壳21包括沿第一轴线A1方向贯穿的活动腔215、沿垂直于第一轴线A1方向贯穿的安装口216及设置于安装口216内的止挡部217，台阶面443抵接于止挡部217，以对插片44的安装进行限位。

在本实施方式中，上述箱壳21包括设于外周面的加强筋218，安装口216位于箱壳21的端部，加强筋218包覆于安装口216的外侧，以使得插片44所处的区域的强度更高，不易损坏。

在本实施方式中，上述柱塞88沿着第一轴线A1作往复直线运动，增压机构80也沿着第一轴线A1方向延伸，并对柱塞88施加沿着第一轴线A1方向的作用力。

请参阅图8和图9所示，上述泵单元4包括泵体41、设置于进水端10的进水阀组件7、位于进水阀组件7和压力腔室42之间的第一单向阀组件及位于压力腔室42和出水端20之间的第二单向阀组件，压力腔室42形成于泵体41内，第一单向阀组件和第二单向阀组件为两个相同的单向阀组件6，进水端10和第一单向阀组件6之间形成进水通道101，第二单向阀组件6和出水端20之间形成出水通道102。

本实施方式中的手持式高压清洗机100的工作原理下：在进水端10接入外部水源，水流经过进水通道101后进入压力腔室42内，柱塞88延伸至压力腔室42内，在电机组件1和传动组件2的作用下，对压力腔室42内的水进行加压，加压后的水流经过出水通道102，随后从出水端20向外喷射。

具体的，在第一阶段时，上述柱塞88远离压力腔室42运动，进水端10打开，进水阀组件7和第一单向阀组件打开，并且第二单向阀组件关闭，且出水端20关闭，水流从进水通道101流入压力腔室42内；在第二阶段时，柱塞88靠近压力腔室42运动并对压力腔室42内的水进行加压，此时第一单向阀组件关闭而第二单向阀组件和出水端20打开，水流从压力腔室42内经由出水通道102向外喷出。

在本实施方式中，上述进水通道101沿着第二轴线A2方向延伸，出水通道102沿着第一轴线A1方向延伸，而压力腔室42沿着第一轴线A1方向延伸。

在本实施方式中，上述出水端20的出水方向和第一轴线A1的延伸方向相一致。

在本实施方式中，上述电机组件1和泵单元4在第一轴线A1方向上的投影不重叠。

请参阅图8所示，上述泵体41内设置有第一密封圈103，箱壳21内设置有第二密封圈104，第一密封圈103和第二密封圈104均套设于柱塞88的外周，且与柱塞88的外周紧密贴合，以形成高效的密封效果。

请参阅图3至图5所示，上述泵单元4还包括将泵体41固定至箱壳21的拉紧件45，柱塞88位于箱壳21内并延伸至泵体41，泵体41为塑料材质，拉紧件45为金属材质，而箱壳21选用金属材质或者塑料材质均可。通过将泵体41经由拉紧件45安装至箱壳21，即使在承受高压和冲击时，也能有效保证泵体41不发生损坏，同时也满足用户对于更高输出压力和流量的需求。

在本实施方式中，上述拉紧件45包括套覆于泵体41的外侧的U形主体451、自U形主体451的两端部向外延伸的一对安装臂452及贯穿U形主体451的底壁的定位口453，拉紧件45经由一对安装臂452固定于箱壳21。

进一步的，上述箱壳21包括对应于安装臂452的安装座214，一紧固螺栓46穿设于安装臂452和安装座214，以将拉紧件45固定至箱壳21。

在本实施方式中，上述出水端20延伸穿过定位口453。

在本实施方式中，上述U形主体451关于第一轴线A1对称布置，且第一轴线A1延伸经过定位口453。

本实用新型不局限于上述具体实施方式。本领域普通技术人员可以很容易地理解到，在不脱离本实用新型原理和范畴的前提下，本实用新型还有其他很多的替代方案。本实用新型的保护范围以权利要求书的内容为准。

Claims (10)

1.一种电机组件，包括电机壳体、安装于所述电机壳体的定子组件、活动连接于所述电机壳体的电机轴、固定于所述电机轴的转子组件、安装于所述电机轴的电机齿及支承所述电机轴的轴承组件，所述轴承组件位于所述转子组件和所述电机齿之间；其特征在于：所述轴承组件和所述电机轴之间为松配合，所述电机组件包括设于所述轴承组件和所述电机齿之间的弹性挡圈，所述弹性挡圈填充所述轴承组件和所述电机齿之间的间隙。

2.根据权利要求1所述的电机组件，其特征在于：所述电机组件为外转子无刷电机，所述转子组件套设于所述定子组件的外侧，所述转子组件和所述电机齿分别安装于所述电机轴的两端。

3.根据权利要求2所述的电机组件，其特征在于：所述轴承组件包括靠近所述转子组件的第一轴承及靠近所述电机齿的第二轴承，所述转子组件抵接于所述第一轴承的内圈，所述电机齿抵接于所述弹性挡圈，所述弹性挡圈抵接于所述第二轴承的内圈。

4.根据权利要求3所述的电机组件，其特征在于：所述电机壳体包括安装所述第一轴承的第一轴承室及安装所述第二轴承的第二轴承室，所述第一轴承室和所述第二轴承室一体形成于所述电机壳体。

5.根据权利要求1所述的电机组件，其特征在于：所述电机组件包括安装于所述电机轴的风扇组件，所述风扇组件转动产生的气流流经所述转子组件和所述定子组件。

6.根据权利要求5所述的电机组件，其特征在于：所述转子组件包括连接于所述电机轴的端盖及贯穿所述端盖的冷却孔，所述冷却孔设于所述定子组件和所述风扇组件之间。

7.一种电机组件，包括电机壳体、安装于所述电机壳体的定子组件、活动连接于所述电机壳体的电机轴、固定于所述电机轴的转子组件、安装于所述电机轴的电机齿及支承所述电机轴的轴承组件，所述轴承组件位于所述转子组件和所述电机齿之间；其特征在于：所述轴承组件和所述电机轴之间为松配合，所述电机组件包括设于所述轴承组件和所述转子组件之间的弹性挡圈，所述弹性挡圈填充所述轴承组件和所述转子组件之间的间隙。

8.一种驱动模块，包括电机组件及连接于所述电机组件的传动组件，所述传动组件包括箱壳、连接于所述电机组件的减速机构及连接于所述减速机构的输出件，所述电机组件驱动所述输出件转动；其特征在于：所述电机组件为如上权利要求1至7中任一项所述的电机组件。

9.根据权利要求8所述的驱动模块，其特征在于：所述箱壳和所述电机壳体为一体式构造，所述电机壳体延伸至所述定子组件和所述电机轴之间。

10.根据权利要求8所述的驱动模块，其特征在于：所述减速机构包括啮合于所述电机齿的行星齿及啮合于所述行星齿的齿圈，所述输出件连接于所述行星齿。