CN220951519U - 一种用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型一种用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，第二液位管内径小于第一液位管，梯形状减缩段下端与第二液位管上端平滑连接，减缩段上端水平向外延伸后与第一液位管下端平滑连接，液位管上缠绕第一加热丝；第二加热丝缠绕在耐火塞外壁上的凹槽中，深度大于其丝径，耐火塞外包裹有第一铂铑合金层，耐火塞中沿自身高度方向开设有通孔，通孔内包覆有第二铂铑合金层，测量玻璃液液面的液面探针插入在第二铂铑合金层所形成的空心区域中；耐火塞插接在减缩段中，第一铂铑合金层与减缩段内壁接触，玻璃液液面低于第一铂铑合金层，第二加热丝两端位于第一液位管外侧，第一加热丝两端和第二加热丝两端分别与各自的供电装置连通形成闭合回路。
Description
技术领域
本实用新型属于基板玻璃制造领域，具体涉及一种用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置。
背景技术
基板玻璃的生产过程是将配合料经池炉高温熔融形成玻璃液，再经过铂金通道的升温澄清、降温搅拌等工艺使得高温玻璃液温度能够达到满足成型供料的条件。
在基板玻璃的生产过程中，窑炉通道的液位测量是关键性工艺，该工艺要求在窑炉通道的主段设计液位测量口，即在铂金通道顶部通过开口设计，便于液面探针的插入，以实现液位的测量。
目前在窑炉通道主段通过开口设计实现液位测量的同时，还存在一些问题，内部的玻璃液与外界环境直接接触，使得表面的玻璃液温度下降，特别是进行液位测量时更明显。由于玻璃液的粘度对温度的敏感性，若玻璃液的温度无法保证，液位口与外界接触面的玻璃会形成不同于正常数值的粘度，进而与通道内部的粘度不一样，形成异质玻璃，异质玻璃在窑炉通道工艺波动等导致的液位波动下会卷入下方流动的玻璃液中，最终造成基板玻璃缺陷的产生。
实用新型内容
针对现有技术中存在的问题，本实用新型提出一种用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，解决了液位管液位测量时玻璃液温度降低导致的基板玻璃缺陷。
本实用新型是通过以下技术方案来实现：
一种用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，包括圆台结构的耐火塞和两个供电装置；
所述的液位管包括相互连接且一体结构的第一液位管、第二液位管和横截面为梯形的减缩段，第二液位管的内径小于第一液位管，减缩段的下端与第二液位管的上端平滑连接，减缩段的上端水平向外延伸后与第一液位管的下端平滑连接，液位管上缠绕有第一加热丝；
所述耐火塞的外壁上开设有用于缠绕第二加热丝的凹槽，第二加热丝缠绕在所述凹槽中，所述凹槽的深度大于第二加热丝的丝径，耐火塞外表面包裹有第一铂铑合金层，第二加热丝位于第一铂铑合金层的内侧，耐火塞中沿自身高度方向开设有通孔，通孔内包覆有第二铂铑合金层，测量玻璃液液面的液面探针插入在第二铂铑合金层所形成的空心区域中；
所述耐火塞插接在减缩段中，第一铂铑合金层与减缩段的内壁接触，玻璃液液面低于第一铂铑合金层，第二加热丝的两端位于第一液位管外侧，第一加热丝的两端和第二加热丝的两端分别与各自对应的供电装置连通并形成闭合回路。
优选的，所述第一液位管的内径为70mm～80mm，第二液位管的内径为50mm～60mm。
优选的，所述玻璃液液面和减缩段下端的距离为70mm～90mm，玻璃液液面和第一铂铑合金层之间的距离为10mm～20mm。
优选的，所述的凹槽为螺旋丝槽，螺旋丝槽的螺旋结构均匀分布在耐火塞的外壁上。
进一步，还包括导管，导管的下端焊接在耐火塞上表面处的第一铂铑合金层上；
所述耐火塞上设置有L型的第一通孔和第二通孔，第一通孔和第二通孔上端的开口均被导管的下端覆盖，第一通孔和第二通孔下端的开口分别位于耐火塞同一侧的两端，第一通孔为螺旋丝槽的入口，第二通孔为螺旋丝槽的出口，第一通孔和第二通孔的形状相同，第一通孔和第二通孔的内径均等于螺旋丝槽的宽度，第二加热丝的两端分别从第一通孔和第二通孔的上端穿出后伸出在导管的末端。
进一步，所述导管由铂铑合金制成。
再进一步，所述导管为L型，导管的水平段高于第一液位管的出口，导管水平段的末端位于第一液位管的一侧。
优选的，所述通孔的形状为圆柱形，第二铂铑合金层所形成的空心区域为圆柱，所述圆柱的内径为8mm～12mm。
优选的，所述凹槽的宽度为第二加热丝的丝径的1.1～1.3倍，凹槽的深度为第二加热丝的丝径的1.2～1.5倍。
优选的，所述第一加热丝和第二加热丝均由铂金制成。
与现有技术相比，本实用新型具有以下有益的技术效果：
本实用新型一种用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，液位管上缠绕第一加热丝，供电装置便于从外部对液位管进行保温，减缩段和第一液位管形成台阶，便于耐火塞插入在减缩段中。耐火塞本身就具有耐腐蚀和耐高温的特性，在外壁上开设的凹槽便于第二加热丝缠绕其中，供电装置可通过对第二加热丝加热实现玻璃液的保温功能，第一铂铑合金层和第二铂铑合金层的分布可进一步防止玻璃液热量的散失，而液面探针与通孔的间隙造成的热量散失很小，可以忽略不计。在生产过程中，耐火塞上的液面探针进行液位管中玻璃液液面的自动测量，当需要手动测量液位时，需要将耐火塞拿开，时间压缩的越短越好，因此耐火塞的设计便于安装与拆卸，有利于提高工作效率。本实用新型的液位管保温装置在保障液位管液位测量的同时，通过液位管形成的台阶以及保温塞的配合，实现液位管顶部玻璃液的有效保温，解决了液位管液位测量时玻璃液温度降低导致的基板玻璃缺陷。
附图说明
图1为本实用新型所述液位管结构的侧剖视图。
图2为本实用新型所述耐火塞的剖视图。
其中：1-减缩段、11-第一液位管、12-第二液位管、2-耐火塞、3-第一加热丝、4-第二加热丝、5-引线、6-导管、7-通孔、8-第一通孔和9-第二通孔。
具体实施方案
下面将结合附图和具体的实施例对本实用新型的原理和具体方案做进一步的详细说明，所述是对本实用新型的解释而不是限定。
本实用新型一种用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，该液位管的材质为铂金，包括圆台形的耐火塞2、第一加热丝3、第二加热丝4、导管6和两个供电装置。
如图1所示，液位管为一体结构，具体包括第一液位管11、第二液位管12与横截面为梯形的减缩段1，液位管上缠绕有第一加热丝3，便于从外部对液位管进行保温。位于上方的第一液位管11的内径大于第二液位管12，而首先要说的是，减缩段1下端与第二液位管12上端平滑连接，减缩段1的上端则较为复杂，其水平向外有延伸，之后与第一液位管11的下端平滑连接，因此，减缩段1和第一液位管11形成了一个台阶，方便容纳耐火塞2。
耐火塞2外壁上开设有凹槽，第二加热丝4缠绕在该凹槽中，为了不漏出第二加热丝4，凹槽深度应大于第二加热丝4的丝径，耐火塞2的外表面包裹有第一铂铑合金层，因此第二加热丝4位于第一铂铑合金层的内侧。
耐火塞2中沿耐火塞2高度开设有通孔7，通孔7内包覆有第二铂铑合金层，具有保温效果，避免热量散失，测量玻璃液液面的液面探针插入在第二铂铑合金层所形成的空心区域中，测量玻璃液的液位。耐火塞2插接在减缩段1中，此时第一铂铑合金层与减缩段1内壁接触，第一铂铑合金层要高于玻璃液液面，第二加热丝4的两端在第一液位管11的外侧布置，因此第一加热丝3两端和第二加热丝4两端分别与各自对应的供电装置连通，这样形成闭合回路，可对第一加热丝3和第二加热丝4进行加热。
具体地，在图1中只展示了第二液位管12最上端的一部分，玻璃液位于第二液位管12中。第一加热丝3在第一液位管11、第二液位管12上形成的厚度相同，在减缩段1上形成了一个平滑连接第一液位管11和第二液位管12的梯形层。凹槽具体为螺旋丝槽，其螺旋结构均匀分布在耐火塞2的外壁上，因此，由于第二加热丝4在耐火塞2的外壁上缠绕的比较密实，所以在图1中用水平线代替了螺旋线，但是水平线的示意性画法不影响本领域技术人员的正常理解。耐火塞2的材质为氧化铝，具有耐腐蚀和耐高温的特性，第一加热丝3和第二加热丝4由铂金制成。
对应导管6而言，由铂铑合金制成，其下端焊接在耐火塞2上表面，且位于第一铂铑合金层上。具体对于第二加热丝4的具体布置，如图2所示，耐火塞2上设有第一通孔8和第二通孔9，两者形状相同且均为L型，上端开口均被导管6下端覆盖，而两者下端开口则分别位于耐火塞2同一侧的上端和下端。第一通孔8是螺旋丝槽入口，第二通孔9便是出口。第一通孔8和第二通孔9的内径均等于螺旋丝槽的宽度，这样第二加热丝4两端可分别从第一通孔8和第二通孔9上端穿出后伸出在导管6的末端。在导管6的具体设计上，其为L型，这样当导管6水平段高于第一液位管11出口时，水平段的末端可位于第一液位管11的一侧，方便对应的供电装置与液位管保持一定的距离。
此外，凹槽宽度为第二加热丝4丝径的1.1～1.3倍，深度为第二加热丝4丝径的1.2～1.5倍。引线5即为第二加热丝4的两端，通过导管6引出液位管。通孔7为圆柱形，位于耐火塞2的中心，第二铂铑合金层所形成的空心区域也为圆柱形，该圆柱的内径为8mm～12mm。
第一液位管11的内径为70mm～80mm，第二液位管12的内径为50mm～60mm。导管6同时起手柄作用，方便将耐火塞2从减缩段1中取出。玻璃液液面和减缩段1下端的距离为70mm～90mm，玻璃液液面和第一铂铑合金层之间的距离为10mm～20mm。
本实用新型一种用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，在生产过程中，耐火塞2上的液面探针进行液位管中玻璃液液面的自动测量。
当需要手动测量液位时，需要将耐火塞2拿开，手动测量液位时间压缩的越短越好，因此耐火塞2的设计便于安装与拆卸，有利于提高工作效率。
Claims (10)
1.一种用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，其特征在于，包括圆台结构的耐火塞(2)和两个供电装置；
所述的液位管包括相互连接且一体结构的第一液位管(11)、第二液位管(12)和横截面为梯形的减缩段(1)，第二液位管(12)的内径小于第一液位管(11)，减缩段(1)的下端与第二液位管(12)的上端平滑连接，减缩段(1)的上端水平向外延伸后与第一液位管(11)的下端平滑连接，液位管上缠绕有第一加热丝(3)；
所述耐火塞(2)的外壁上开设有用于缠绕第二加热丝(4)的凹槽，第二加热丝(4)缠绕在所述凹槽中，所述凹槽的深度大于第二加热丝(4)的丝径，耐火塞(2)外表面包裹有第一铂铑合金层，第二加热丝(4)位于第一铂铑合金层的内侧，耐火塞(2)中沿自身高度方向开设有通孔(7)，通孔(7)内包覆有第二铂铑合金层，测量玻璃液液面的液面探针插入在第二铂铑合金层所形成的空心区域中；
所述耐火塞(2)插接在减缩段(1)中，第一铂铑合金层与减缩段(1)的内壁接触，玻璃液液面低于第一铂铑合金层，第二加热丝(4)的两端位于第一液位管(11)外侧，第一加热丝(3)的两端和第二加热丝(4)的两端分别与各自对应的供电装置连通并形成闭合回路。
2.根据权利要求1所述的用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，其特征在于，所述第一液位管(11)的内径为70mm～80mm，第二液位管(12)的内径为50mm～60mm。
3.根据权利要求1所述的用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，其特征在于，所述玻璃液液面和减缩段(1)下端的距离为70mm～90mm，玻璃液液面和第一铂铑合金层之间的距离为10mm～20mm。
4.根据权利要求1所述的用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，其特征在于，所述的凹槽为螺旋丝槽，螺旋丝槽的螺旋结构均匀分布在耐火塞(2)的外壁上。
5.根据权利要求4所述的用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，其特征在于，还包括导管(6)，导管(6)的下端焊接在耐火塞(2)上表面处的第一铂铑合金层上；
所述耐火塞(2)上设置有L型的第一通孔(8)和第二通孔(9)，第一通孔(8)和第二通孔(9)上端的开口均被导管(6)的下端覆盖，第一通孔(8)和第二通孔(9)下端的开口分别位于耐火塞(2)同一侧的两端，第一通孔(8)为螺旋丝槽的入口，第二通孔(9)为螺旋丝槽的出口，第一通孔(8)和第二通孔(9)的形状相同，第一通孔(8)和第二通孔(9)的内径均等于螺旋丝槽的宽度，第二加热丝(4)的两端分别从第一通孔(8)和第二通孔(9)的上端穿出后伸出在导管(6)的末端。
6.根据权利要求5所述的用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，其特征在于，所述导管(6)由铂铑合金制成。
7.根据权利要求5所述的用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，其特征在于，所述导管(6)为L型，导管(6)的水平段高于第一液位管(11)的出口，导管(6)水平段的末端位于第一液位管(11)的一侧。
8.根据权利要求1所述的用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，其特征在于，所述通孔(7)的形状为圆柱形，第二铂铑合金层所形成的空心区域为圆柱，所述圆柱的内径为8mm～12mm。
9.根据权利要求1所述的用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，其特征在于，所述凹槽的宽度为第二加热丝(4)的丝径的1.1～1.3倍，凹槽的深度为第二加热丝(4)的丝径的1.2～1.5倍。
10.根据权利要求1所述的用于基板玻璃降低缺陷的液位管保温装置，其特征在于，所述第一加热丝(3)和第二加热丝(4)均由铂金制成。
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