CN220914487U - 卡扣式防爆阀、电池顶盖、电池壳体及电池 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于电池技术领域，公开了卡扣式防爆阀、电池顶盖、电池壳体及电池，卡扣式防爆阀包括防爆膜、卡环及第一密封圈；防爆膜包括防爆膜本体和向防爆膜本体的一侧延伸形成的延伸部，延伸部至少包括朝向防爆膜中心方向弯折延伸的第一延伸段，及在第一延伸段上继续延伸且与第一延伸段垂直的第二延伸段；卡环的外围向内凹陷形成第一卡槽；第一卡槽包括上侧壁、下侧壁和底壁，第一延伸段与上侧壁或下侧壁抵接，第二延伸段与底壁相对设置，第一密封圈设置在第二延伸段和底壁之间；本实用新型较现有的防爆阀结构更简单，使用方便，取消了激光焊接工艺，不需要使用昂贵的激光焊接设备及取消了与激光焊接相关的复杂工艺流程，降低了电池的生产成本。

Description

卡扣式防爆阀、电池顶盖、电池壳体及电池

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，特别涉及一种卡扣式防爆阀、电池顶盖、电池壳体及电池。

背景技术

电池上通常设置有防爆结构，其作用是在电池内部压力过高时，自动释放电池内部的气体以防止电池爆炸。

目前，电池上的防爆阀大多为金属箔型防爆阀，具体为在铝箔或者铝片上加工形成多种形状的刻痕，再通过激光焊接在电池上，当电池内部压力过高时，防爆阀由铝箔或铝片的刻痕位置开裂，电池内部的高压气体能够及时冲破铝箔或铝片的开裂处，实现快速泄压，以保证电池的安全运行，可以有效的防止电池因压力过高而引发的事故。

现有技术中，金属箔型防爆阀的结构通常由金属箔片、支撑结构以及密封材料组成，其具体的结构复杂，且需通过激光焊机将支撑结构焊接在电池上，导致上述的金属箔型防爆阀结构应用于电池生产时，工艺复杂，加工成本较高，增加了电池的生产成本。

因此，本实用新型提供一种卡扣式防爆阀、电池顶盖、电池壳体及电池，解决上述问题。

实用新型内容

本实用新型申请的主要目的为提供一种卡扣式防爆阀、电池顶盖、电池壳体及电池，旨在解决现有技术中防爆阀结构复杂而导致的电池生产成本较高的技术问题。

为了实现上述目的，本实用新型一方面提出一种卡扣式防爆阀，包括：防爆膜、卡环及第一密封圈；

所述防爆膜包括防爆膜本体和向所述防爆膜本体的一侧延伸形成的延伸部，所述延伸部至少包括朝向所述防爆膜中心方向弯折延伸的第一延伸段，以及在所述第一延伸段上继续延伸且与所述第一延伸段垂直的第二延伸段；

所述卡环的外围向内凹陷形成第一卡槽；其中，所述第一卡槽包括上侧壁、下侧壁和底壁，所述第一延伸段与所述上侧壁或下侧壁抵接，所述第二延伸段与所述底壁相对设置，所述第一密封圈设置在所述第二延伸段和所述底壁之间。

进一步地，所述延伸部还包括在所述第二延伸段上继续延伸，且与所述第一延伸段平行的第三延伸段，其中，所述第一延伸段、第二延伸段和第三延伸段形成第二卡槽。

进一步地，所述卡环的截面的外周呈圆弧状。

进一步地，所述延伸部还包括圆弧段，所述圆弧段设置所述第一延伸段和所述防爆膜本体之间，所述圆弧段与所述卡环的外周适配贴合。

进一步地，所述第一密封圈具有弹性，所述第一密封圈接触面分别与所述第一卡槽的上侧壁、下侧壁、底壁和第二延伸段弹性抵接。

进一步地，所述卡扣式防爆阀还包括第二密封圈，所述第二密封圈套接于所述延伸部，且设置在所述第一卡槽内。

进一步地，所述防爆膜为铝塑膜或金属箔片。

进一步地，所述防爆膜上设置有刻痕线。

为了实现上述目的，本实用新型另一方面提出一种电池顶盖，包括顶盖本体和上述任一项所述的卡扣式防爆阀；

所述顶盖本体上设置有防爆阀安装孔，所述卡扣式防爆阀通过所述卡环的第一卡槽卡接于所述防爆阀安装孔。

为了实现上述目的，本实用新型另一方面提出一种电池壳体，包括电池壳本体和上述任一项所述的卡扣式防爆阀；

所述电池壳本体上设置有防爆阀安装孔，所述卡扣式防爆阀通过所述卡环的第一卡槽卡接于所述防爆阀安装孔。

为了实现上述目的，本实用新型另一方面提出一种电池，包括上述的电池顶盖或电池壳体。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型提供的一种卡扣式防爆阀，包括防爆膜、卡环及第一密封圈；防爆膜包括防爆膜本体和向防爆膜本体的一侧延伸形成的延伸部，延伸部至少包括朝向防爆膜中心方向弯折延伸的第一延伸段，以及在第一延伸段上继续延伸且与第一延伸段垂直的第二延伸段；卡环的外围向内凹陷形成第一卡槽；其中，第一卡槽包括上侧壁、下侧壁和底壁，第一延伸段与上侧壁或下侧壁抵接，第二延伸段与底壁相对设置，第一密封圈设置在第二延伸段和底壁之间；本实用新型提供的卡扣式防爆阀结构较现有用于电池的防爆阀结构更简单，使用更方便，并且防爆膜包括防爆膜本体和向防爆膜本体的一侧延伸形成的延伸部，通过延伸部与电池壳体连接，防爆膜本体部分设置于电池壳体内部，能够进一步的防止防爆膜本体被外物刺破；同时，本申请的卡扣式防爆阀应用于电池时，取消了传统的激光焊接工艺，在制造过程中不需要使用昂贵的激光焊接设备以及取消了与激光焊接相关的复杂工艺流程，降低了电池的生产成本。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种电池顶盖，包括顶盖本体和上述的卡扣式防爆阀，所述顶盖本体上设置有防爆阀安装孔，所述卡扣式防爆阀通过所述卡环的第一卡槽卡接于所述防爆阀安装孔。可以理解的是，该电池顶盖具有上述卡扣式防爆阀所有技术特征及有益效果，在此不再赘述。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种电池壳体，包括上述的卡扣式防爆阀。可以理解的是，该电池壳体具有卡扣式防爆阀所有技术特征及有益效果，在此不再赘述。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种电池，包括上述的电池顶盖或电池壳体。可以理解的是，该电池具有上述电池顶盖或电池壳体所有技术特征及有益效果，在此不再赘述。

附图说明

图1 为本实用新型实施例中电池的安装状态示意图；

图2 本实用新型实施例提供的卡扣式防爆阀与电池壳体的爆炸示意图；

图3 本实用新型实施例提供的卡扣式防爆阀与电池壳体连接处的局部剖面示意图；

图4 本实用新型实施例提供的一防爆膜示意图；

图5 本实用新型实施例提供的另一卡扣式防爆阀与电池壳体连接处的局部剖面示意图；

图6 本实用新型实施例提供的又一卡扣式防爆阀与电池壳体连接处的局部剖面示意图；

图7 为图1中A-A截面的局部示意图；

图8 本实用新型实施例提供的第一密封圈示意图；

图9 本实用新型实施例提供的卡环立体状态示意图。

其中：

1、防爆膜；10、第二延伸段；11、圆弧段；12、刻痕；13、第二卡槽；14、第一延伸段；15、防爆膜本体；16、第三延伸段；

2、卡环；20、第一卡槽；

3、第一密封圈；

4、电池壳体；40、防爆阀安装孔

5、第二密封圈。

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“”、“”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“”、“”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个所述特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体地限定。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接 ；可以是机械连接，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在特征“之下”、“下方”和“下面”包括特征在特征正下方和斜下方，或仅仅表示特征水平高度小于特征。

请参阅图2、图3、图9，一种卡扣式防爆阀，包括：防爆膜1、卡环2及第一密封圈3；所述防爆膜1包括防爆膜本体15和向所述防爆膜本体15的一侧延伸形成的延伸部，所述延伸部至少包括朝向所述防爆膜1中心方向弯折延伸的第一延伸段14，以及在所述第一延伸段14上继续延伸且与所述第一延伸段14垂直的第二延伸段10；所述卡环2的外围向内凹陷形成第一卡槽20；其中，所述第一卡槽20包括上侧壁、下侧壁和底壁，所述第一延伸段14与所述上侧壁或下侧壁抵接，所述第二延伸段10与所述底壁相对设置，所述第一密封圈3设置在所述第二延伸段10和所述底壁之间。

在本实施例中，防爆膜本体15用于当电池内部压力异常升高时，防爆膜本体15会破裂以释放电池内部的压力，防止电池发生爆炸；同时，防爆膜1还包括向所述防爆膜本体15的一侧延伸形成的延伸部，延伸部的设置主要是为了与电池的其他部分进行连接或固定。卡环2是一个辅助固定和支撑防爆膜1的部件，能够将延伸部固定在电池上；卡环2的外围向内凹陷形成第一卡槽20，第一卡槽20包括上侧壁、下侧壁和底壁，第一卡槽20用于固定和支撑第一密封圈3和延伸部，通过将第一密封圈3和延伸部都设置于第一卡槽20内，可以确保防爆阀在电池上保持稳定的位置，不易发生移位或脱落；并且通过将第一密封圈3紧密的夹持在第一卡槽20和延伸部之间，可以形成一个有效的密封结构，第一密封圈3能够为延伸部提供足够的弹力，能够防止电池内部的气体或液体在正常工作条件下从防爆阀处泄漏；同时，通过第一卡槽20的设计，防爆阀安装时，可以更容易的将延伸部、第一密封圈3及卡环2准确的放置到电池壳体4的指定位置，简化了防爆阀在电池上的安装过程；另外，在电池内部压力异常升高的情况下，第一卡槽20能够承受一部分压力，并帮助分散压力对防爆膜本体15和第一密封圈3的影响，利于保持防爆阀的完整性，并确保需要时能够正常的释放电池内部的压力。第一密封圈3用于确保防爆阀与电池壳体4之间的密封性，防止气体或液体泄漏，由于第一密封圈3设置于第一卡槽20中，且设置于第一卡槽20和延伸部之间，可以确保第一密封圈3在安装时处于压缩状态，进而为防爆膜1的延伸部提供足够的弹力，能够有效的防止气体或液体从延伸部与电池壳体4连接处泄漏，同时，第一密封圈3也不会因为压力过大而移位或损坏。

可以理解的是，本实用新型提供的防爆阀在与电池连接时，电池壳体4或上盖中设置有防爆阀安装孔40，防爆阀通过延伸部与防爆阀安装孔40相适配连接。具体的，在防爆阀与电池壳体4或电池上盖中的防爆阀安装孔40连接时，可以是先将第一密封圈3套接在卡环2的第一卡槽20内部，然后将延伸部的第二延伸段10涂密封胶后与电池壳体4或电池上盖中的防爆阀安装孔40卡接，延伸部固定在防爆阀安装孔40处，最后将带第一密封圈3的卡环2和防爆膜1的电池壳体4或电池上盖压合到一起，形成新的电池结构，完成防爆阀与电池壳体4或电池上盖的连接；还可以是先将第一密封圈3套接在卡环2的第一卡槽20内，然后将延伸部套接在第一卡槽20内，此时，第一延伸段14与第一卡槽20的底壁搭接，第二延伸段10与第一密封圈3抵接，形成完整的防爆阀结构，最后在第二延伸段10上涂上密封胶，再和电池壳体4或电池上盖压合到一起，形成新的电池结构。

需要说明的是，延伸部的设置主要是为了与电池的其他部分进行连接或固定，具体的，由第二延伸段10卡接于第一密封圈3与电池壳体4或电池上盖之间实现，或者由第二延伸段10电池壳体4或电池上盖通过密封胶粘接实现。在上述实现方式中，延伸部至少包括朝向防爆膜1中心方向弯折延伸的第一延伸段14，以及在第一延伸段14上继续延伸且与第一延伸段14在连接处形成α角的第二延伸段10，其中，0<α<180°，并且α角的具体大小依据卡环2和/或第一密封圈3以及与电池壳体4或电池上盖连接处的形状确定，确保第二延伸段10置于第一密封圈3与电池壳体4或电池上盖之间时，第二延伸段10的两侧面能够分别与第一密封圈3、电池壳体4或电池上盖接触的面相贴合，保证第二延伸段10分别与第一密封圈3、电池壳体4或电池上盖连接时的密封性能。进一步的，第二延伸段10在第一延伸段14上继续延伸且与第一延伸段14垂直，即，在连接处形成的α角为90°角，且第二延伸段10与第一卡槽20的底壁相对设置；第一延伸段14与第二延伸段10垂直设置可以增加防爆阀的密封性能，当防爆膜受到外部压力时，第一延伸段14与卡环2的上侧壁或下侧壁之间形成的密封接触面积较大，有效阻止气体或液体泄漏；而第二延伸段10与卡环2的底壁相对设置，则可以提供更稳固的支撑，确保第一密封圈3在压力下不会移位或变形，从而保证防爆阀的密封性能和安全性能。相反的，当第一延伸段14和第二延伸段10是倾斜设置，即，在连接处形成的α角非90°角，同时第一密封圈3也是倾斜设置或者第一密封圈3外围设置斜面与第二延伸段10或第一卡槽20的底部相适配设置，在压力下会使接触面积减小，从而增加了气体或液体泄漏的风险。此外，倾斜设置可能导致第一密封圈3在承受压力时不均匀受力，容易造成第一密封圈3损坏或失效，从而影响防爆阀的工作效果和安全性能。同时，第一延伸段14和第二延伸段10倾斜设置在制造相应的卡环2、第一密封圈3、电池壳体4或电池上盖时，相较于垂直设置需要花费更多的生产成本，因此，为了解决上述问题，本申请通过第二延伸段10在第一延伸段14上继续延伸且与第一延伸段14垂直设置，能够有效的防止气体或液体从延伸部与电池壳体4连接处泄漏，同时第一密封圈3也不会因为压力过大而移位或损坏，并且制造成本相对较低。

上述实施例中，通过在卡环2的外围向内凹陷形成第一卡槽20，在第一卡槽20内套接第一密封圈3后再套接延伸部，其中，第一延伸段14与第一卡槽20的底壁搭接，第二延伸段10与第一密封圈3抵接，以实现防爆阀的组装，并采用在卡环2的外围设置延伸部的设计，安装在防爆阀时，防爆阀整体通过延伸部涂密封胶后与电池壳体4或电池上盖卡接，实现防爆阀与电池的安装；较现有用于电池的防爆阀结构更简单，使用更方便，同时，本申请的卡扣式防爆阀应用于电池壳体4或电池上盖时，取消了传统的激光焊接工艺，在制造过程中不需要使用昂贵的激光焊接设备以及取消了与激光焊接相关的复杂工艺流程，降低了电池的生产成本。

如图4、图5所示，在一实施例中，所述延伸部还包括在所述第二延伸段10上继续延伸，且与所述第一延伸段14平行的第三延伸段16，其中，所述第一延伸段14、第二延伸段10和第三延伸段16形成第二卡槽13。

在上述实施例中，延伸部还包括在第二延伸段10上继续延伸，且与第一延伸段14平行的第三延伸段16，其中，所述第一延伸段14、第二延伸段10和第三延伸段16形成第二卡槽13，第二卡槽13增强了防爆阀结构的稳固性和稳定性。第二延伸段10的设计本身就能提供较强的支撑力，而增加与第一延伸段14平行的第三延伸段16后，第二卡槽13则进一步增加了结构的强度和刚性，当第二卡槽13与电池壳体4或电池上盖涂密封胶卡接时，密封胶整体涂在第二延伸段10上，第二卡槽13与电池壳体4或电池上盖压合卡接时，能够保证第二延伸段10上的密封胶不溢出第二卡槽13。这种结构设计可以有效地抵抗外部冲击和振动，保护电池壳体4或电池上盖的完整性，防止其变形或损坏。卡接密封的方式确保了电池壳体4或电池上盖的良好密封性能。电池在使用过程中需要保持一定的密封性，以防止内部电解液的泄漏和外部杂质的侵入。第二卡槽13与电池壳体4或电池上盖的卡接密封设计，可以有效地防止这些问题的发生，确保电池的安全性和可靠性，具体的，卡接密封时，可以是通过涂密封胶粘接。并且整体上还简化了组装过程，提高了生产效率。通过卡接密封的方式，可以方便快捷地将第二卡槽13与电池壳体4或电池上盖连接在一起。

如图2、图3、图5、图6、图7、图9所示，所述卡环2的截面的外周呈圆弧状。所述延伸部还包括圆弧段11，所述圆弧段11设置所述第一延伸段14和所述防爆膜本体15之间，所述圆弧段11与所述卡环2的外周适配贴合。

在上述实施例中，卡环2的截面的外周呈圆弧状，外周圆弧状部分能够均匀分布受到的外部压力或冲击，避免在某一特定点或方向上出现应力集中，从而提高整体结构的稳定性和耐久性，并且卡环2的截面的外周呈圆弧状通常更容易通过机械加工或铸造等方式进行制造，提高了生产效率并降低了生产成本。卡环2的截面的外周呈圆弧状与防爆膜1的延伸部接触更为贴合，有利于形成更紧密的结构。同时，卡环2的截面的外周呈圆弧状可以适应不同形状和尺寸的电池壳体4，增加了卡扣式防爆阀的适用性和灵活性，并且卡环2的截面的外周呈圆弧状具有简洁流畅的线条，使得整个防爆阀的外观更为美观大方。同时，延伸部还包括圆弧段11，圆弧段11设置第一延伸段14和防爆膜本体15之间，所述圆弧段11与卡环2的外周适配贴合，有利于形成更紧密的结构，利于卡环2和延伸部的组合安装，使得防爆阀的结构整体更加稳定。

如图3至图9所示，在一实施例中，所述第一密封圈3具有弹性，所述第一密封圈3接触面分别与所述第一卡槽20的上侧壁、下侧壁、底壁和第二延伸段10弹性抵接。

在上述实施例中，第一密封圈3的截面呈矩形，并且第一密封圈3的环内面积略小于卡环2的第一卡槽20内壁形成的面积，由于第一密封圈3具有弹性，第一密封圈3接触面分别与第一卡槽20的上侧壁、下侧壁、底壁和第二延伸段10弹性抵接，第一密封圈3与第二延伸段10安装在第一卡槽20内后，可以允许第一密封圈3在压力作用下发生一定程度的形变，从而释放部分压力，可以确保第一密封圈3在安装时能够紧密地贴合在第一卡槽20内，形成有效的密封，能够在防爆阀与电池壳体4连接后提供稳定的弹力，支撑防爆阀与电池壳体4的连接，保证电池的安全性和稳定性。并且由于第一密封圈3的材质采用具有弹性和恢复性，当第一密封圈3受到的压力恢复正常后，第一密封圈3能够恢复到原来的形状，继续保持良好的密封性能。

如图5、图6、图7、图9所示，在一实施例中，所述卡扣式防爆阀，还包括第二密封圈5，所述第二密封圈5套接于所述延伸部，且设置在所述第一卡槽20内。

在上述实施例中，通过在卡环2的外围向内凹陷形成第一卡槽20，在第一卡槽20内套接第一密封圈3后再套接延伸部的第一延伸段14和第二延伸段10，以实现防爆阀的组装，采用在延伸部与电池壳体4或电池上盖之间设置第二密封圈5的设计，安装在防爆阀时，防爆阀整体通过在延伸部与电池壳体4或电池上盖之间设置第二密封圈5卡接密封，实现防爆阀与电池壳体4或电池上盖的安装；较现有用于电池的防爆阀结构更简单，使用更方便，同时，本申请的卡扣式防爆阀应用于电池时，取消了传统的激光焊接工艺以及涂胶粘接工艺，在制造过程中不需要使用昂贵的激光焊接设备、不需要昂贵的涂胶设备以及取消了与激光焊接、涂胶粘接相关的复杂工艺流程，降低了电池的生产成本。

具体的，请参阅图5，第二密封圈5的截面可以是线型的条状结构，延伸部与电池壳体4或电池上盖连接时，第二密封圈5的两侧分别与延伸部的第二延伸段10、电池壳体4或电池上盖抵接，即，第二密封圈5设置于电池壳体4或电池上盖与第二延伸段10之间；第二密封圈5也可以是位于第一延伸段14与电池壳体4或电池上盖之间，第二密封圈5还可以是位于第三延伸段与电池壳体4或电池上盖之间，甚至当第二密封圈5为两个时，两个第二密封圈5分别位于第一延伸段14与电池壳体4或电池上盖之间、第三延伸段与电池壳体4或电池上盖之间；进一步参阅图6，第二密封圈5还可以是“L”形状结构，延伸部与电池壳体4或电池上盖通过“L”形状结构的第二密封圈5卡接密封；进一步参阅图7，第二密封圈5还可以是“匚”形状结构，延伸部与电池壳体4通过“匚”形状结构的第二密封圈5卡接密封。

在一实施例中，所述第一密封圈3、第二密封圈5的材质为PFA塑料或其他耐电解质腐蚀的橡胶。

在上述实施例中，第一密封圈3、第二密封圈5采用PFA塑料，PFA作为一种氟塑料，具有出色的耐化学性和温度稳定性，能够抵抗电解液的腐蚀；第一密封圈3、第二密封圈5还可以是其他耐电解质腐蚀的橡胶，包括硅橡胶、氟橡胶、三元乙丙橡胶等。

在一实施例中，所述防爆膜1为铝塑膜或金属箔片。所述防爆膜1上设置有刻痕线。

在上述实施例中，铝塑膜是由铝和塑料（通常为聚乙烯或聚丙烯）经过复合工艺制成的复合材料。它结合了铝的强度和塑料的柔韧性，因此具有良好的机械性能、耐腐蚀性以及防潮性能。在防爆膜1的应用中，铝塑膜能够有效地承受外部冲击和压力，起到防爆和防护的作用。此外，铝塑膜还具有一定的绝缘性能，可以用于电气设备的防爆保护。金属箔片，可以是铝、铝合金、不锈钢等，具有高机械强度，能够有效地承受电池内部因过充、过热或短路等原因产生的异常压力。当电池内部压力达到一定阈值时，防爆阀能够迅速启动，释放压力，从而防止电池发生爆炸，并且在电池运行过程中，金属箔片能够减少或消除电磁干扰，确保电池的稳定性和安全性。

在上述实施例中，防爆膜本体15上设有刻痕12线，具体的，刻痕12线沿着防爆膜本体15的边缘刻线，以及在防爆膜本体15任一位置上刻线，其中，刻痕12线为防爆膜本体15提供了一个预定的破裂路径，当电池内部压力达到或超过某一临界值时，防爆膜本体15会沿着刻痕12线迅速而整齐地破裂，而不是在任意位置破裂。这种预定路径的破裂方式有助于更好地控制破裂过程，减少碎片产生的可能性，从而降低对电池和周围环境的潜在损害。可以理解的是，刻痕12线的深度、宽度以及形状，根据防爆膜本体15的具体材质及厚度设置。

本实用新型一实施例还提供一种电池顶盖，包括顶盖本体和上述所述的卡扣式防爆阀；所述顶盖本体上设置有防爆阀安装孔40，所述卡扣式防爆阀通过所述卡环2的第一卡槽20卡接于所述防爆阀安装孔40。

请参阅图1、图2，本实用新型一实施例还提供一种电池壳体4，包括电池本体和上述所述的卡扣式防爆阀；所述电池壳本体上设置有防爆阀安装孔40，所述卡扣式防爆阀通过所述卡环2的第一卡槽20卡接于所述防爆阀安装孔40。

本实用新型一实施例还提供一种电池，包括上述所述的电池顶盖或电池壳体4。

在实际使用时，本实用新型优选的采用以下方式将卡扣式防爆阀设置于电池壳体4上：

本实用新型提供的卡扣式防爆阀包括防爆膜1、卡环2及第一密封圈3、第二密封圈5；其中，防爆膜包括防爆膜本体15和向防爆膜本体15的一侧延伸形成的延伸部，延伸部至少包括朝向防爆膜1中心方向弯折延伸的第一延伸段14，以及在第一延伸段14上继续延伸且与第一延伸段14垂直的第二延伸段10；卡环2的外围向内凹陷形成第一卡槽20；其中，第一卡槽20包括上侧壁、下侧壁和底壁，第一延伸段14与上侧壁或下侧壁抵接，第二延伸段10与底壁相对设置，第一密封圈3设置在第二延伸段10和底壁之间，第二密封圈5设置在第二延伸段10与电池壳体4或电池上盖之间；卡环2的截面的外周呈圆弧状，延伸部还包括圆弧段11，圆弧段11设置第一延伸段14和防爆膜本体15之间，圆弧段11与卡环2的外周适配贴合。首先延伸部通过第二密封圈5与电池壳体4或电池上盖的防爆阀安装孔40抵接，连接时，圆弧段11滑入电池壳体4或电池上盖的内部，然后将第二密封圈5套接在延伸部的第二卡槽13内，最后将带第一密封圈3的卡环2与延伸部压合在一起，形成新的电池结构，实现卡扣式防爆阀与电池的连接。

综上，本实用新型提供的一种卡扣式防爆阀，包括防爆膜1、卡环2及第一密封圈3；防爆膜1包括防爆膜本体15和向防爆膜本体15的一侧延伸形成的延伸部，延伸部至少包括朝向防爆膜1中心方向弯折延伸的第一延伸段14，以及在第一延伸段14上继续延伸且与第一延伸段14垂直的第二延伸段10；卡环2的外围向内凹陷形成第一卡槽20；其中，第一卡槽20包括上侧壁、下侧壁和底壁，第一延伸段14与上侧壁或下侧壁抵接，第二延伸段10与底壁相对设置，第一密封圈3设置在第二延伸段10和底壁之间；本实用新型提供的卡扣式防爆阀结构较现有用于电池的防爆阀结构更简单，使用更方便，并且防爆膜1包括防爆膜本体15和向防爆膜本体15的一侧延伸形成的延伸部，通过延伸部与电池壳体4连接，防爆膜本体15部分设置于电池壳体4内部，能够进一步的防止防爆膜本体15被外物刺破；同时，本申请的卡扣式防爆阀应用于电池时，取消了传统的激光焊接工艺，在制造过程中不需要使用昂贵的激光焊接设备以及取消了与激光焊接相关的复杂工艺流程，降低了电池的生产成本。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种电池顶盖，包括顶盖本体和上述的卡扣式防爆阀，所述顶盖本体上设置有防爆阀安装孔40，所述卡扣式防爆阀通过所述卡环2的第一卡槽20卡接于所述防爆阀安装孔40。可以理解的是，该电池顶盖具有上述卡扣式防爆阀所有技术特征及有益效果，在此不再赘述。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种电池壳体4，包括上述的卡扣式防爆阀。可以理解的是，该电池壳体4具有卡扣式防爆阀所有技术特征及有益效果，在此不再赘述。

与现有技术相比，本实用新型提供的一种电池，包括上述的电池顶盖或电池壳体4。可以理解的是，该电池具有上述电池顶盖或电池壳体4所有技术特征及有益效果，在此不再赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (11)

1.一种卡扣式防爆阀，其特征在于，包括：防爆膜、卡环及第一密封圈；

所述防爆膜包括防爆膜本体和向所述防爆膜本体的一侧延伸形成的延伸部，所述延伸部至少包括朝向所述防爆膜中心方向弯折延伸的第一延伸段，以及在所述第一延伸段上继续延伸且与所述第一延伸段垂直的第二延伸段；

所述卡环的外围向内凹陷形成第一卡槽；其中，所述第一卡槽包括上侧壁、下侧壁和底壁，所述第一延伸段与所述上侧壁或下侧壁抵接，所述第二延伸段与所述底壁相对设置，所述第一密封圈设置在所述第二延伸段和所述底壁之间。

2.根据权利要求1所述的卡扣式防爆阀，其特征在于，所述延伸部还包括在所述第二延伸段上继续延伸，且与所述第一延伸段平行的第三延伸段，其中，所述第一延伸段、第二延伸段和第三延伸段形成第二卡槽。

3.根据权利要求1所述的卡扣式防爆阀，其特征在于，所述卡环的截面的外周呈圆弧状。

4.根据权利要求3所述的卡扣式防爆阀，其特征在于，所述延伸部还包括圆弧段，所述圆弧段设置所述第一延伸段和所述防爆膜本体之间，所述圆弧段与所述卡环的外周适配贴合。

5.根据权利要求1所述的卡扣式防爆阀，其特征在于，所述第一密封圈具有弹性，所述第一密封圈接触面分别与所述第一卡槽的上侧壁、下侧壁、底壁和第二延伸段弹性抵接。

6.根据权利要求1-5中任意一项所述的卡扣式防爆阀，其特征在于，还包括第二密封圈，所述第二密封圈套接于所述延伸部，且设置在所述第一卡槽内。

7.根据权利要求1-5任一项所述的卡扣式防爆阀，其特征在于，所述防爆膜为铝塑膜或金属箔片。

8.根据权利要求1-5任一项所述的卡扣式防爆阀，其特征在于，所述防爆膜上设置有刻痕线。

9.一种电池顶盖，其特征在于，包括顶盖本体和权利要求1-8任一项所述的卡扣式防爆阀；

所述顶盖本体上设置有防爆阀安装孔，所述卡扣式防爆阀通过所述卡环的第一卡槽卡接于所述防爆阀安装孔。

10.一种电池壳体，其特征在于，包括电池壳本体和权利要求1-8任一项所述的卡扣式防爆阀；

所述电池壳本体上设置有防爆阀安装孔，所述卡扣式防爆阀通过所述卡环的第一卡槽卡接于所述防爆阀安装孔。

11.一种电池，其特征在于，包括权利要求9所述的电池顶盖或权利要求10所述的电池壳体。